Дробилка двигатель


Двигатель - дробилка - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Двигатель - дробилка

Cтраница 1

Двигатель дробилки целесообразно устанавливать в отдельном помещении, защищенном от пыли, образующейся при дроблении, и на отдельном фундаменте на салазках. Установка двигателя на салазках позволяет по мере необходимости регулировать натяжение приводных ремней.  [1]

Ввиду возможных значительных расхождений между рассчитанными и опытными данными определение необходимой мощности двигателей дробилок ведут, ориентируясь на уже существующие их образцы.  [2]

Пренебрегая влиянием на дисперсионный состав исходного материала возвращаемой на доизмельчение массы, определим мощность двигателя дробилки.  [4]

Производительность дробилки в зависимости от прочности и крупности дробимого материала ограничивается пропускной способностью или нагрузкой двигателя дробилки. При дроблении прочных пород количество материала, подаваемого в дробилку, должно ограничиваться допустимой нагрузкой двигателя привода дробилки; если дробимый материал обладает малой прочностью, то его количество ограничивается пропускной способностью дробилки. Поэтому управление загрузкой материала в дробилку для исключения перегрузки двигателя привода дробилки или завала дробилки осуществляют в зависимости от нагрузки двигателя и уровня материала в дробилке.  [5]

Мощность электродвигателей, применяемых на топливо-подаче, в сравнении с двигателями котлоагрегатов и турбин невелика. Наиболее крупными являются двигатели дробилок.  [6]

Маслосистема должна иметь запасной маслонасос. Блокировка двигателей маслонасосов с двигателем дробилки обеспечивает остановку машины при отказе маслонасосов, понижении уровня масла в отстойнике, понижении давления и повышении температуры масла. Маслопроводы после капитального ремонта или вновь устанавливаемые должны быть очищены от ржавчины, продуты сжатым воздухом, протравлены 20 % - ным раствором серной или соляной кислоты, промыты известковым раствором и чистой водой, а затем просушены и смазаны. После обкатки дробилки ( новой или капитально отремонтированной) масло подлежит замене, я вся маслосисте-ма - промывке. Нормальный уровень масла в баке составляет 3 / 4 его высоты, а наименьший / з высоты.  [7]

Устанавливаются устройства пуска и остановки двигателей дробилки.  [9]

Предусмотрен аспира-ционный отсос от неплотностей пылящего технологического оборудования через всасывающий рукавный фильтр типа СМУ-1. Вентиляционные установки сблокированы с двигателями дробилки и шаровой мельницы. Установку включают за 3 мин до включения оборудования и выключают через 3 мин после остановки оборудования.  [10]

Колосниковые решетки ( сита) следует опустить в крайнее нижнее положение. Перед пробным пуском проверяется затяжка всех фундаментных ( анкерных) болтов дробилки и двигателя и данные статической балансировки ротора дробилки. Перед включением двигателя при возможности нужно прокрутить ротор дробилки вручную на 3 - 4 оборота, чтобы убедиться в отсутствии посторонних сопротивлений ( помимо грения в подшипниках) вращению ротора. Пробный пуск производится при кратковременном включении двигателя дробилки на 30 - 40 сек до достижения полного числа оборотов. При появлении постороннего шума, стука или сильной вибрации дробилку необходимо немедленно остановить. После достижения удовлетворительных результатов холостой прокрутки ротора дробилки производится установка молотков.  [11]

Отбросы, задержанные решетками, размельчают в дробилках и затем сбрасывают в подводящий коллектор перед решеткой. Дробилки приводятся в действие электродвигателями. Существуют два вида дробильных аппаратов: ножевые и молотковые. Ножевая дробилка состоит из насаженных на валы ножей, которые режут и рвут на мелкие части отбросы, поддающиеся такому измельчению. Ножевые дробилки хорошо размельчают волокнистые отбросы, тряпье и пр. Молотковая дробилка размельчает отбросы молотками до состояния мелкой трухи. Поэтому последние получили более широкое применение. К дробилкам должна быть подведена водопроводная вода из расчета б - 10 л на 1 кг отбросов. Загрузку дробилки отбросами следует производить небольшими порциями, чтобы не перегрузить двигатель дробилки.  [13]

Страницы:      1

www.ngpedia.ru

видео-инструкция по монтажу, особенности мобильного бензинового, самодельного оборудования для древесных материалов, дробилок, машин, , чертежи, цена, фото

Все фото из статьи

Проблема утилизации древесных отходов остро стоит перед многими дачниками. Наиболее оптимальным ее решением является измельчитель древесины, способный превратить любые ветки в стружку, которую потом можно отправить в компостную яму. Конечно, оборудование для измельчения древесины стоит очень дорого, однако, его можно сделать самостоятельно, собственно этой теме и посвящена данная статья.

Самодельный измельчитель для древесины

Общие сведения

Машина для измельчения древесины позволяет забыть о необходимости разжигать костры, чтобы спалить обрезанные ветки деревьев, ботву, корни, стебли и пр. С ее помощью можно быстро переработать все эти отходы в щепки и стружку, которые являются отличным материалом для компоста или даже топливом для твердотопливных котлов.

Таким образом, самодельные измельчители древесины позволяют решить сразу несколько задач:

  • Утилизация мусора;
  • Экономия места на участке;
  • Обеспечение материалом компостной ямы;
  • Запас топлива на зиму;

Дробилка для измельчения древесины своими руками делается довольно просто, при этом не понадобится ничего изобретать. Нужно лишь в точности воссоздать конструкцию по имеющимся чертежам и схемам.

Переработка веток покупным измельчителем

Устройство измельчителя

Прежде чем приступить к работе, необходимо разобраться, как устроены измельчители древесины и древесных материалов. В противном случае собрать машину просто не получится.

Конструкция предельно простая, и состоит из следующих элементов:

  • Рама;
  • Двигатель;
  • Вал с режущими элементами;
  • Приемный отсек;
  • Защитный кожух.

Следует отметить, что механизм в сборе достаточно тяжелый, особенно это касается бензиновых измельчителей. Поэтому лучше его выполнить на двухколесной базе, чтобы без особого труда перемещать по участку. (См также статью Ввод электричества в деревянный дом: особенности.)

Принцип работы аппарата следующий:

  • Двигатель через цепную или ременную передачу вращает вал с режущими элементами.
  • При попадании древесных отходов в приемный короб режущие элементы рубят их, превращая в мелкие щепки.
  • Далее щепки перемещаются в корпусе и выходят с другой стороны устройства.

В целом измельчитель дерева напоминает обычную мясорубку.

Бензиновый двигатель

Изготовление измельчителя

Выбор двигателя

Прежде чем приступить к работе, нужно определиться с силовым агрегатом, на основе которого будет собрана машина. Для садового измельчителя можно использовать следующие типы двигателя:

Тип Описание
Бензиновый Позволит измельчать толстые ветки, к тому же аппарат независим от электричества. Однако, конструкция несколько более сложная в исполнении.
Электрический Аппарат получается более компактным, легким и простым в управлении, однако может измельчать лишь ветки небольшой толщины.

Выбор зависит исключительно от собственных потребностей, к примеру, если нужен мобильный измельчитель древесины, то следует отдать предпочтение бензиновому двигателю. Если же задача машины будет сводиться к утилизации тонких веток, ботвы и пр., целесообразней собрать конструкцию на электрическом двигателе, которая является наиболее распространенной среди дачников-огородников.

Обратите внимание!Двигатель мощностью в 3-4 кВт может перемалывать ветки толщиной в 4 см, благодаря чему аппарат можно использовать не только для огорода, но и для сада.Если установить менее мощный двигатель, к примеру, 1,5 кВт, то он сможет измельчать лишь древесные отходы толщиной не более 2 см.

Электродвигатель

Чертежи

После выбора двигателя следует подготовить чертежи измельчителя древесины своими руками. На этом этапе, соответственно, нужно определиться с типом конструкции агрегата, которых существует довольно много.

В качестве примера рассмотрим изготовление компактного дискового устройства, которое проще всего изготовить самостоятельно, не обладая сложным оборудованием и какими-либо специальными знаниями. По этой причине дисковые аппараты пользуются наибольшей популярностью среди дачников. (См. также статью Деревянный забор штакетник: особенности.)

Ниже приведены готовые чертежи, которые при необходимости можно подкорректировать по своему усмотрению.

Чертеж дискового измельчителя

Также довольно распространенной является конструкция с дисковыми пилами в качестве ножей. Она также довольно простая в исполнении, но при этом достаточно эффективная.

Схема режущего элемента на основе дисковых пил

Детали

Чтобы изготовить своими руками дисковый измельчитель понадобятся следующие детали:

  • Электродвигатель;
  • Профильная труба;
  • Лист металла для создания диска;
  • Листовой металл толщиной 2 мм для создания приемного отсека и защитного панциря.

Цена всех этих деталей вполне доступная, причем приобрести их можно на рынке автозапчастей или в магазине сельскохозяйственной техники.

Что касается оборудования, то для сборки устройства понадобится:

  • Сварочный аппарат;
  • Болгарка;
  • Электродрель.

Режущий элемент дискового измельчителя

Итак, инструкция по изготовлению данной конструкции выглядит так:

  • Вначале выполняется каркас из профильной трубы.
  • Далее к каркасу следует приварить ось, на которую можно будет надеть колеса.
  • Затем внутри каркаса устанавливается двигатель.
  • За двигателем располагается отражающий щит с отверстием для вала.
  • После этого в диске нужно выполнить несколько небольших прорезей для фиксации ножей.
  • Затем нужно собрать диск и установить его на вал.
  • Далее из листового металла следует сделать кожух с приемным отсеком и установить его на измельчитель.

На фото — пример готового дискового измельчителя древесины

  • В завершение работы к раме следует приварить ручку, что позволит удобно перемещать аппарат по участку.

На этом процесс изготовления устройства завершен. Осталось подключить его к электричеству и проверить в действии.

Совет!Ножи для аппарата можно выполнить из автомобильных рессор.Для этого нужно отрезать пластинки подходящей длины, заточить и выполнить в них отверстия для крепления к диску.

Самодельный бензиновый измельчитель

По такому же принципу можно сделать бензиновый измельчитель древесины. Единственное, он получится более габаритным. Кроме того, на ручке следует выполнить элементы управления двигателем.

Вывод

Имея опыт работы с металлом, не составит труда самостоятельно сделать измельчитель для древесных отходов. Если же подобного опыта нет, то основные детали можно заказать в слесарной мастерской. Однако, в любом случае все затраты и хлопоты несравнимы с пользой, которую несет этот агрегат.

Ознакомиться с некоторой дополнительной информацией по озвученной теме можно из видео в этой статье.

загрузка...

rubankom.com

своими руками изготовить очень просто

Сегодня существует множество приспособлений, которые значительно облегчают ежедневные заботы о саде и доме. Не лишней будет и дробилка для дерева. Своими руками изготовить такое приспособление может практически каждый. С помощью такого агрегата можно измельчить твердые предметы.

Конечно, кому-то подойдет дробилка для дерева б/у. Аренда такого агрегата, правда, обойдется не дешевле, чем создание приспособления своими руками. Очень часто дробилку применяют для измельчения пластмассы, бытового мусора, древесины и камней, а также для раздавливания предметов из металла.

Какие бывают дробилки

Условно дробилки разделяют на группы по типу использования. Они могут быть для измельчения:

  • пластмассы;
  • мусора бытового;
  • дерева;
  • металла;
  • камня.

Помимо этого, дробилки классифицируют по размерам. Агрегат может быть малого – 0,02 м, среднего – 0,1 м и крупного дробления – 0,3 м.

Исходя из особенностей, приспособления бывают:

  1. Устройства ножевые.
  2. Аппараты плиточные.
  3. Дробилка, оснащенная конусообразным бункером.
  4. Машины роторно-ножевые.

Как работает самодельный агрегат

В последнее время пользуется спросом дробилка для дерева б/у «Авито». Однако это не универсальный агрегат. При желании можно сделать самодельное устройство. Чтобы его собрать, стоит разобраться в принципе действия такого приспособления.

Работает самодельная дробилка наподобие обычной мясорубки. Принцип достаточно прост. Сначала материал проходит через барабан – приемную чашу, а затем попадает в дробильную систему, где очень быстро измельчается. То отделение, которое перемалывает мусор, состоит из нескольких резаков и фрезы. При этом производительность агрегата напрямую зависит от мощности. Однако данный показатель не должен быть более 2,6 кВт. Именно такую мощность имеет дробилка для дерева (б/у или новая - не суть важно).

Что нужно для работы

Чтобы создать дробилку для дерева, потребуются следующие материалы:

  1. Пилы. Толщина данных деталей должна составлять 0,6-0,1 м. Их требуется от 10 до 20 штук, чтобы агрегат нормально работал. Чем больше пил, тем качественнее будет происходить измельчение материалов.
  2. Мотор. Лучше всего использовать электродвигатель. Он работает практически бесшумно. Дробилка с таким мотором способна перемалывать мусор в небольших количествах, не нанося вреда окружающей среде. Ведь в процессе работы электродвигатель не выделяет вредных веществ. Использовать агрегат можно не только на улице, но и в помещении. Главный недостаток – зависимость от электропитания.
  3. Шпильки для крепления резаков.
  4. Сварочный аппарат.
  5. Бункер и кожух, которые сделаны и оцинкованного металла.
  6. Шайбы и гайки.
  7. Профтрубы из металла, предназначенные для изготовления корпуса агрегата.

Дробилка для дерева своими руками

Изготовить чертежи – это первое, что нужно сделать. В противном случае можно запутаться и неправильно собрать агрегат. Только после этого можно приступать к сбору всей конструкции.

Все пилы следует установить на уже подготовленную ось. Размеры их должны соответствовать размерам резаков. После установки диски необходимо зафиксировать с помощью гаек и шайб. При этом следует учесть некоторые особенности строения. Между пилами должны быть тонкие шайбы. Они не позволят дискам задевать друг друга острием. При этом количество шайб должно быть на 1 меньше, чем количество пил.

Когда оси будут зафиксированы, а диски разделены, следует установить шкив. Если такой детали нет под руками, то ее можно взять из генератора автомобиля отечественного производства. Чтобы шпилька нормально вращалась, стоит использовать несколько подшипников, диаметр которых составляет 2 см.

Изготовление каркаса

Почти готова дробилка для дерева. Своими руками изготовить можно и каркас для агрегата. Для этого потребуются профтрубы. Их стоит заготовить заранее. Чтобы сделать раму, профтрубы необходимо сварить между собой. Теперь нужно усилить конструкцию. Для этого внутри рамы стоит монтировать несколько профилей. Это позволит усилить крепление измельчающего блока и бункера.

К готовой раме следует приварить лист металла, а затем проделать в нем отверстия, предназначенные для крепления барабана и мотора. Чтобы дробилка стояла более устойчиво, стоит приделать 4 ножки.

Теперь нужно установить диск, который обеспечивает натяжение ремня. Его следует расположить так, чтобы диски свободно передвигались. Такое размещение позволит беспрепятственно регулировать ремень.

Итак, как создается дробилка для дерева своими руками. Изготовить корпус и соединить пилы – это половина дела. Теперь необходимо одеть на систему дисков кожух. Над режущим блоком стоит зафиксировать бункер. Вот и все. Агрегат готов.

Что стоит учесть

Теперь вы знаете, как делается дробилка для дерева своими руками. Изготовить агрегат на самом деле не так уж и просто, как может показаться на первый взгляд. Существует несколько нюансов, которые стоит учесть:

  1. Перед началом сборки рекомендуется нарисовать чертеж. Это прояснит отдельные моменты сборки конструкции, а также позволит избежать даже незначительных ошибок.
  2. Чтобы повысить производительность дробилки, следует установить большее число пил. Разрешается монтировать до 25 дисков. Толщина каждой пилы должна составлять 0,1 м.
  3. Если дробилка предназначена для измельчения более твердого материала, чем древесина, то стоит устанавливать не электродвигатель, а моторный блок. Его мощность намного выше.
  4. Что постоянно не точить диски самостоятельно, можно установить пилы с легкосплавными насадками.
  5. Чтобы материал находился под давлением в процессе измельчения, следует закрепить напротив бункера специальный брус, зафиксировав его на раме.

В завершение

Вот так выглядит дробилка для дерева. Как сдедать такой агрегат? Это несложно, если вы умеете правильно рисовать чертежи и работать с инструментами. Конечно, при отсутствии опыта могут возникнуть некоторые сложности. Стоит отметить, что дробилка, созданная по инструкции, которая описана выше, идеально подойдет для измельчения не только опавшей листвы и мелкого мусора, но и для бытовых отходов, и для древесины.

Такая конструкция считается более долговечной и надежной благодаря пилам, установленным горизонтально. Что касается заводских моделей, то здесь измельчительная система закреплена вертикально. При таком расположении пил необходимо постоянно следить за влажностью мусора и стеблей. В противном случае агрегат быстро сломается. Помимо этого, при изготовлении дробилки для дерева можно самостоятельно выбрать двигатель с необходимым показателем мощности и нужным количеством пил.

fb.ru

Дробильные машины

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Дробильно-сортировочные машины и установки

Дробильные машины

Механический процесс разрушения или измельчения кусков каменной породы называется дроблением и производится при помощи дробильных машин — камнедробилок.

Дробление осуществляется методами раздавливания (сжатия), раскалывания и истирания. В дробильных машинах применяют различные сочетания этих способов с учетом физико-механических свойств дробимой породы и крупности дробления. Крупные куски обычно дробят методом сжатия; куоки средней величины, а также мелкие — методом удара или сжатия с ударом. Проводятся исследовательские работы по применению для дробления вибрации, ультразвуковых колебаний, а также взрывного и электрогидравлического эффектов.

Материал, поступающий в дробилку, называют исходным материалом или продуктом питания. Раздробленный материал, выходящий из дробилки, называется продуктом дробления или готовым продуктом.

Различают крупное, среднее, мелкое и тонкое дробление. Крупным дроблением называется измельчение на куски размером 70—300 мм; средним дроблением—на куски 20—70 мм; мелким — на куски 1—20 мм и тонким (помол)—до размеров в долях миллиметра.

Дробление ведется в несколько приемов (стадий) с постепенным уменьшением размеров кусков. Различают дробление одно-стадийное, двухстадийное и т. д.

В соответствии с этим дробильные машины условно подразделяют «а дробилки крупного (первичного) дробления, среднего (вторичного) и мелкого дробления.В зависимости от назначения и физико-механических свойств дробильных пород применяемые в строительном производстве дробилки подразделяются на щековые (челюстные), конусные, валковые, молотковые и роторные (рис. 182, а—е). Для тонкого измельчения применяют различного типа мельницы: шаровые, стержневые, вибрационные и бегуны (рис. 182, ж—и).

Рис. 182. Схемы дробильных машин:а — щековая дробилка с простым качанием; б — щековая дробилка со сложным качанием; в — конусная дробилка с крутым конусом; г — конусная дробилка с пологим конусом; д — молотковая дробилка с шарнирно закрепленными молотками; е — валковая дробилка; ж — шаровая мельница; з — бегуны; и — вибрационная мельница

Щековые дробилки

Процесс дробления материала в щековых дробилках осуществляется между двумя дробящими плитами, прикрепленными к неподвижной и качающейся щекам дробилки. Разрушение дробимого материала происходит при периодическом нажатиигна него качающейся щеки.

Щековые дробилки по принципу действия делят на дробилки с простым, сложным и комбинированным движением подвижной щеки. Первые дробят материал в основном методом сжатия и частично за счет изгиба; их применяют главным образом для первичного, крупного дробления. Дробилки со сложным движением щеки дробят материал методом сжатия в сочетании с истиранием и скалыванием; их применяют преимущественно для среднего и мелкого дробления.

Первая щековая дробилка была изобретена в начале второй половины прошлого столетия. Принципиальная схема, известная под названием двухрычажной дробилки с простым движением щеки, применяется при конструировании щековых дробилок и до настоящего времени. Широкое распространение щековых дробилок такого типа объясняется простотой их конструкции и высокой надежностью в работе.

Щековая дробилка с простым движением щеки показана на рис. 183. Рабочим органом дробилки являются неподвижная и подвижная дробящие плиты, укрепленные соответственно на стенке станины и качающейся щеке, которая смонтирована на оси. Дробящие плиты в нижней части имеют криволинейную форму и образуют зону с параллельными поверхностями, которая обеспечивает выдачу более равномерного щебня.

Подвижная щека и передняя стенка станины образуют камеру дробления. Расстояние между дробящими плитами в нижней части камеры дробления называется выходной (разгрузочной) щелью; ширина ее регулируется специальным регулирующим механизмом во всех дробилках, кроме крупных, где этого не требуется по условиям дробления. Качание подвижной щеки осуществляется при помощи шарнирно-рычажного механизма, состоящего из эксцентрикового вала 6, шатуна и двух распорных плит. По концам эксцентрикового вала смонтированы маховики, один из которых служит ведущим шкивом. Боковые стенки станины дробилки футеруются в рабочей зоне стальными плитами в виде клиньев.

Поддержание элементов системы в положении, необходимом для обеспечения заданной кинематики движения всех элементов дробилки, обеспечивается тягой и пружиной.

В кинематическую цепь привода дробилки входят две муфты, включаемые и выключаемые при помощи гидропривода. Жидкость в муфты подается по трубкам. При попадании в дробилку недробимых предметов происходит проскальзывание муфт, и детали дробилки таким образом предохраняются от поломки. Кроме того, фрикционные муфты дают возможность пускать дробилку с поочередным включением движущихся масс — шкива, подвижной щеки и маховика.

Рис. 183. Щековая дробилка с простым движением щеки

В дробилках предусмотрена жидкая циркуляционная смазка для коренных подшипников главного вала и шатуна.

При холостом ходе щеки часть энергии расходуется на преодоление вредных сопротивлений, а избыточная часть поглощается маховиками, т. е. превращается в кинетическую энергию. При рабочем ходе маховики отдают эту накопленную энергию, помогая двигателю преодолевать сопротивление камня дроблению.

Экспериментальные исследования показали, что разрушение камня в щековой дробилке происходит главным образом в результате растягивающих напряжений, возникающих при действии на камень двух сосредоточенных нагрузок.

Рис. 1. Щековая дробилка со сложным движением щеки

Щековая дробилка с однорычажным механизмом и сложным движением щеки показана на рис. 1. Дробилка состоит из станины, эксцентрикового вала с клиноременным шкивом, маховика, подвижной щеки; неподвижной щеки распорной плиты, боковых клиньев, узла регулирования ширины разгрузочной щели 9 и тяги с оттяжной пружиной. Подвижная щека совершает сложные движения относительно оси подвеса. При этом каждая точка щеки описывает траекторию по овалу; в верхней части щеки эти овалы по форме приближаются к окружности, а в нижней они имеют форму сильно вытянутых эллипсов. Такое движение щеки ускоряет продвижение материала вниз в сторону разгрузки и тем самым способствует повышению производительности дробилки на 20—30% по сравнению с дробилками с простым движением.

Основные параметры щековых дробилок — ширина и длина загрузочного отверстия. Первый из них ограничивает наибольший размер загружаемого камня (он не должен превышать 0,9 ширины отверстия), второй в значительной мере определяет производительность дробилки.

Ширина разгрузочного отверстия (при наибольшем удалении подвижной щеки от неподвижной) определяет в основном зерновой состав готового -продукта. Для предварительных расчетов пользуются графиками (рис. 2), составленными на основе экспериментальных данных. По оси ординат графика откладываются размеры кусков готового продукта, по оси абсцисс — их процентное содержание. Каждый из лучей на графике соответствует определенной ширине загрузочного отверстия.

Дробящие плиты изготовляют из износоустойчивого материала — литой марганцовистой стали с содержанием марганца до 10—16%. Рабочая поверхность дробящих плит имеет вертикальное рифление; противолежащие плиты расположены в дробилке так, чтобы выступы рифления одной плиты приходились против впадин другой. Благодаря этому разрушение камня происходит в значительной мере под действием изгиба, которому горные породы сопротивляются слабо. В поперечном сечении рифли имеют вид треугольника со скругленной вершиной.

Дробящие плиты обычно симметричны относительно гори-зойтальной оси; это позволяет переставлять плиту нижней, более быстро изнашивающейся частью вверх. Изношенные дробящие плиты восстанавливают наплавкой твердыми сплавами.

Распорные плиты в дробилках малого и среднего размера предупреждают опасные перенапряжения и поломку дорогих деталей при случайном попадании недробимых тел.

Тяга с оттяжной пружиной обеспечивает требуемый для открытия разгрузочного отверстия отход подвижной щеки и вместе с тем стягивает всю систему шарниров, подвижной щеки и распорных плит с регулировочным механизмом и задней стенкой, предотвращая выпадение распорной плиты.

Главный вал преобразует вращательное движение в качание шатуна (у дробилок с простым качанием) или подвижной щеки (у дробилок со сложным качанием). Вал испытывает значительные ударные нагрузки; он выполняется из легированной стали (обычно хромоникелевой) и подвергается термической обработке.

Рис. 2. График гранулометрического состава продукта дробления

Станины дробилок выполняют цельными (стального или чугунного литья), сборными на болтах или сварными.

Шарнирно-рычажный механизм, положенный в основу конструкции щековых дробилок, чрезвычайно выгоден в механическом отношении, так как дает возможность получить огромные раздавливающие силы (в крупных дробилках свыше 1000 тс), превосходящие во много раз окружные усилия на главном валу дробилки.

Дробилки с простым движением щеки имеют небольшую вертикальную составляющую хода сжатия, поэтому дробящие плиты у них служат в 4—5 раз дольше, чем у дробилок со сложным движением, где величина этого хода значительно больше. В этом заключается преимущество кинематической схемы дробилок с простым движением щеки. Другим достоинством этих дробилок является обеспечение большого выигрыша в силе верхней части зева, что очень важно при дроблении кусков горной массы больших размеров и высокой прочности.

Недостатком такого типа дробилок является малая величина хода сжатия в верхней части загрузочного отверстия, между тем как ход сжатия должен быть тем больше, чем крупнее кусок дробимого материала. В дробилках с простым движением щеки усилие, действующее по распорным плитам, примерно в 15 раз больше, чем усилие по шатуну, вследствие чего создаются невыгодные условия надежного захвата и дробления материала в верхней части загрузочного отверстия.

Дробилки со сложным движением щеки конструктивно проще дробилок с простым движением щеки; кроме того, они имеют меньшие габариты и менее металлоемки. Однако вследствие большой вертикальной составляющей хода в нижней части зева этих дробилок происходит интенсивное истирание камня, что при дроблении прочного и абразивного материала приводит к более интенсивному износу дробящих плит.

В СССР типажем на щековые дробилки с простым движением щеки предусмотрены следующие типоразмеры: 400 X 600, 600 X 900, 900 X 1200, 1200 X 1500, 1500 X 2100 и 2100 X 2500 мм.

Пределом для дробилок со сложным движением щеки принято считать размер зева 1000 X 1200 мм. Однако имеются дробилки с размером зева 1400 X 1800 мм (Швеция).

Типажем на щековые дробилки со сложным движением щеки предусмотрены следующие типоразмеры: 160 X 250, 250 X 400, 400 X 600, 600 X 900, 900 X 1200, 1200 X 1500 мм.

За последнее время появились различные конструкции дробилок с двумя; подвижными щеками, каждая из которых имеет сложное движение. Эти дробилки сочетают преимущества обычных дробилок со сложным движением щеки—компактность и высокую производительность — с основным достоинством дробилок с простым движением — малой степенью износа дробящих плит. Удельная производительность их выше, чем у обычных дробилок со сложным движением щеки, а металлоемкость ниже.

Ведутся также значительные работы по модернизации щековых дробилок.

Рис. 3. Схемы к расчету производительности щековой дробилки

Эти усовершенствования предусматривают увеличение глубины, камеры дробления, замену прямолинейных дробящих плит плитами криволинейными с безболтовым их креплением, регулирование и поддержание в заданных пределах разгрузочной щели, применение на главном эксцентриковом валу подшипников качения вместо подшипников скольжения, увеличение числа качаний щеки и повышение жесткости станин, а также усовершенствование .привода дробилок.

Степень измельчения у щековых дробилок с шарнирно-рычажным механизмом движения подвижной щеки находится в пределах от 4 : 1 до 7: 1. Соотношение между шириной и длиной загрузочного отверстия равно примерно 1,6:1. Относительный износ дробящих плит по весу ориентировочно составляет 50— 100 г ,на 1 т продукта дробления. Удельную производительность современных щековых дробилок можно приближенно принимать в пределах 1,5—2,2 мг\ч на 1 г веса машины и удельный расход мощности — 0,33—1,1 кет (0,45—1,5 л. с.) на 1 м3 часовой производительности при дроблении первичными дробилками мятких пород и 0,75—1,85 кет (1—2,5 л. с.) на 1 м3/ч при дроблении твердых пород.

Производительность и мощность двигателей щековых дробилок. Оптимальная работа щековых дробилок зависит от ряда конструктивных параметров, к числу которых относятся угол захвата (угол между дробящими плитами), геометрическая форма загрузочного отверстия дробилки, величина хода подвижной щеки.

Процесс дробления будет протекать нормально при условии, что дробимый камень при нажатии на него щек дробилки не выталкивается из камеры дробления. Это зависит от величины угла захвата а.

Выбор типоразмера дробилки определяется по требуемой производительности и максимальному размеру загружаемых кусков материала, подлежащих дроблению.

Потребная мощность двигателя дробилки зависит от физико-механических свойств дробимого материала и его объема, формы, размеров кусков и степени измельчения, а также формы, величины и степени изношенности рифлей дробящих плит.

Конусные дробилки

В конусных дробилках дробление камня происходит в пространстве, ограниченном поверхностями усеченных конусов — наружного неподвижного и внутреннего подвижного.

Вращение подвижного конуса осуществляется при помощи специального эксцентрикового подшипника, в котором установлен хвостовик вала подвижного конуса под углом 2—4° к геометрической оси дробилки. Эксцентрик получает вращение от привода дробилки. Образующие конусов при этом периодически сближаются и удаляются друг от друга. При сближении конусов происходит дробление кусков материала за счет раздавливания, отчасти с изгибом и истиранием, а при удалении конусов раздробленный материал погружается под действием собственного веса. Процесс дробления и разгрузка готового продукта происходит непрерывно.

Конусные дробилки в зависимости от назначения и характера процесса дробления подразделяют на дробилки с крутым конусом (с малым углом конусности), предназначаемые для крупного и среднего дробления, и дробилки с пологим конусом для среднего и мелкого дробления.

Основное конструктивное отличие между ними заключается в том, что у дробилок первой группы внешний неподвижный конус расширяется кверху, благодаря чему обеспечивается возможность захвата дробилкой крупных кусков материала. У дробилок второй группы внешний неподвижный конус сужается кверху, так как у них отсутствует необходимость в большом загрузочном отверстии.

Рис. 4. Схемы конусных дробилок: а — с крутым конусом; б — с пологим конусом

Конусные дробилки, так же как и щековые, применяют для дробления горных пород средней и большой крепости.

Конструктивная схема дробилки с крутым конусом показана на рис. 4, а. Дробящий конус заклинен на валу, подвешенном в центре траверсы. Конус имеет облицовку из марганцовистой стали. Верхняя часть неподвижного конуса также футеруется плитами из марганцовистой стали.

Верхняя подвеска вала состоит из кольца и эксцентриковой втулки с конусной внутренней поверхностью. Нижний конец вала дробящего конуса входит в отверстие втулки эксцентрично относительно геометрической оси дробилки. При такой установке вал дробящего конуса описывает коническую поверхность, вершина которой совпадает с точкой подвеса вала на траверсе.

Эксцентриковая втулка вращается в нижнем подшипнике корпуса дробилки, опираясь, кроме того, на подпятник. Вращение передается втулке посредством конической передачи.

Выгрузка дробленого продукта происходит по отводящему лотку или непосредственно вниз. По этому признаку ее называют соответственно боковой или центральной разгрузкой.

Рис. 5. Конусная дробилка с пологим дробящим конусом

Современные конструкции конусных дробилок изготовляют с гидравлическим регулированием выходной щели и гидравлическими амортизаторами. Их оборудуют также автоматической системой отключения двигателя при попадании в нее недробящихся предметов или из-за ее перегрузки. Автоматика обеспечивает также оптическую и акустическую систему наблюдения за работой дробилки.

Конструкция дробилки с пологим дробящим конусом, наиболее широко используемая в строительстве, показана на рис. 5. Корпус дробилки выполнен в форме цилиндра, заодно с которым отлита чаша для опоры консольного вала. Сверху на корпусе укреплено установочное кольцо с внутренней резьбой, при помощи которой в корпус ввинчивается неподвижный конус и регулируется величина необходимого отверстия между конусами. Ввертывание или вывертывание неподвижного конуса осуществляется специальным механизмом поворота.

В последних конструкциях для регулирования размера выходящего из дробилки щебня, а также для предохранения дробилки от поломок при попадании недробимых кусков используется гидравлическая система, нагнетающая масло под нижнюю часть главной оси, которая вместе с дробящим конусом может подниматься или опускаться.

Подвижной конус опирается сферической пятой на подпятник. В конус запрессован вал, входящий своей конусной цапфой в эксцентрическую расточку втулки 6. Втулка эта получает вращение от электродвигателя через коническую передачу. При этом ось дробящего конуса описывает коническую поверхность с углом при вершине 4—5°.

Основной параметр дробилок с пологим дробящим конусом — диаметр основания подвижного конуса. В СССР выпускаются дробилки этого типа с диаметром конуса от 600 до 2100 мм.

Процесс дробления в конусных дробилках по сравнению со щековыми протекает более спокойно; они меньше потребляют энергии и выдают более равномерный по крупности щебень. Их недостатки — большая высота, усложняющая загрузку камня; больший вес и относительно сложная конструкция.

Важное значение в конструкции дробилок имеет система смазки, обеспечивающая, кроме смазки трущихся частей, отвод от них тепла. В дробилках обычно применяют принудительную циркуляционную смазку. Жидкая смазка в подшипники щековых и конусных дробилок подается принудительно, при помощи специальной станции -смазки. Пуск дробилок осуществляется лишь после включения этих станций и установившейся нормальной циркуляции масла. Работа системы централизованной смазки сводится к поддержанию заданного уровня масла в сливной магистрали и температуры масла, поступающего в подшипники.

Степень измельчения у дробилок с крутым конусом составляет от 6: 1 до 20: 1. Удельная производительность составляет примерно от 1 до 3 м3/ч на 1 т веса машины, удельный расход мощности — от 0,37 до 1,6 кет (от 0,5 до 2,2 л. с.) на 1 м3/ч производительности. Примерный износ дробящих плит по весу составляет 20—70 г на 1 г дробленой породы.

У дробилок с пологим конусом степень измельчения достигает 12: 1; удельная производительность — в пределах 2—5 мг/ч на 1 г веса машины; удельный расход мощности — 0,26—0,66 кет (0,35—0,9 л. с.) на 1 мг\ч производительности. Износ дробящих плит по весу составляет примерно 10—15 г на 1 т дробленой породы.

Рис. 6. Схема к расчету производительности конусной дробилки: а — с крутым конусом; б — с пологим конусом

Валковые дробилки

Процесс дробления в валковых дробилках происходит между двумя параллельно расположенными цилиндрическими валками, вращающимися навстречу друг другу. Материал поступает в дробилку сверху, попадает в пространство между валками и подвергается дроблению раздавливанием и отчасти истиранием.

Валковая дробилка (рис. 7) состоит из рамы, на которой смонтированы в роликоподшипниках два рабочих вала с насаженными на них сменными дробящими валками, отлитыми из марганцовистой стали, и приводного вала. Вращение от приводного вала передается первому рабочему валку через пару зубчатых колес. Вращение второму валку передается от первого через вторую пару зубчатых колес, насаженных на рабочие валы.

Смещение рабочих валов при установке размера щели между валками достигается передвижением подшипников одного из валков, положение которых фиксируется с одной стороны распорками, а с другой — мощными пружинами с регулируемым натягом. Пружины предохраняют дробилку от поломок, давая возможность расширения щели между валками и пропуска ими недробимого предмета.

Рис. 7. Валковая дробилка

Валки применяют гладкие, рифленые или один рифленый, а другой гладкий. При установке рифленых валков в дробилку можно загружать более крупные камни.

Валковые дробилки применяют для мелкого и среднего дробления материалов различной крепости.

Молотковые дробилки

Принцип действия молотковых дробилок состоит в том, что материал, загружаемый в дробилку, разбивается быстро вращающимися молотками или билами и по достижении определенного размера проваливается через колосниковую решетку.

Молотковая однороторная дробилка имеет молотки, шарнирно прикрепленные к вращающемуся ротору (вал с дисками и молотками). Размер и форму молотков подбирают в зависимости от крупности загружаемого материала и его структуры. Для крупного дробления применяют небольшое число тяжелых молотков, для мелкого — значительное количество легких молотков. В зависимости от размеров дробилки, желаемой тонкости помола и свойств дробимого материала окружная скорость молотков ротора колеблется от 25 до 55 м/сек.

Молотковые дробилки с шарнирно подвешенными молотками применяют как для первичного дробления рядового материала до крупности 25—35 мм, так и для вторичного дробления его до крупности 10 мм; при этом дроблению в них подвергаются почти исключительно хрупкие и мягкие породы (шлак, мел, известь). Производительность молотковых дробилок колеблется от 3 до 500 т/ч. Степень измельчения m достигает 12—15. Крупность дробимого материала изменяется за счет увеличения или уменьшения зазоров между колосниковой решеткой и ротором, а также между колосниками решетки.

Рис. 8. Молотковая однороторная дробилка

Наибольший размер загружаемых в дробилку камней—от 100 до 300 мм. При степени измельчения m = 8+12 удельный расход мощности составляет от 0,75 до 2 кет (от 1,4 до 2,7 л. с.) на 1 т/ч.

Роторные дробилки

В последнее время все большее распространение получают роторные дробилки ударного действия с неподвижно прикрепленными к ротору молотками — билами. Они могут быть одноротор-ные и двухроторные.

Основными частями двухроторной дробилки являются корпус с загрузочной воронкой, ротор (один или два) с прикрепленными к нему билами, верхняя колосниковая решетка, нижняя колосниковая решетка и привод.

Так как степень измельчения m в этих дробилках достигает в однороторных 25, а в двухроторных— 50, т. е. во много раз выше, чем в щековых и конусных дробилках, то они могут производить одновременно дробление первой и второй степени, что упрощает технологическую схему дробления и уменьшает расход энергии.

Роторные дробилки пригодны для крупного, среднего и мелкого дробления самых различных материалов, в том числе каменных пород с пределом прочности до 125 Ми/ж2 (1250 кГ/см2) и известняков любой прочности.

Рис. 9. Двухроторная дробилка

По сравнению с щековыми и конусными дробилками вес роторных дробилок на единицу производительности в 4—4,5 раза меньше, установочная мощность электродвигателей в 1,5—2 раза меньше, а стоимость в 3,5—5,5 раза ниже.

Однороторные дробилки применяют для дробления неабразивных материалов и горных пород с пределом прочности на сжатие до 150 Мн/м2 (1500 кГ/см2).

Указания по монтажу и эксплуатации дробилок

Дробилки средней и большой мощности поставляются заводом-изготовителем отдельными монтажными узлами и собираются в цехах дробильных заводов в строгом соответствии с инструкцией завода-изготовителя. Крупные дробилки обычно устанавливают на бетонных фундаментах. Для уменьшения сотрясений и шума между опорами дробилки и бетонным фундаментом укладывают деревянные брусья (твердых пород дерева), поглощающие вибрации дробилки. Вес фундамента рекомендуется брать равным по крайней мере пятикратному весу щековой дробилки, а площадь прилегания станины к фундаменту следует рассчитывать по утроенному весу дробилки. Глубина заложения фундамента должна быть не меньше 1 м и во всяком случае больше глубины промерзания грунта, если фундамент заложен на естественном основании.

При эксплуатации дробильных машин необходимо соблюдение следующих основных правил.

К обслуживанию дробильных машин допускаются только лица, технически подготовленные и сдавшие соответствующие экзамены.

Перед пуском дробилки необходимо удостовериться в надежности крепления основных деталей машины и убедиться в отсутствии дробимого материала в камере дробления; в работу можно включить дробилку только со свободной камерой дробления.

После пуска дробилка должна проработать вхолостую до достижения номинального числа оборотов приводного вала и на нормальном режиме в течение 3—4 мин. Только после этого можно начинать загрузку материала в дробящую камеру.

Остановка дробилки может производиться только после прекращения поступления дробимого материала в приемное отверстие дробилки и после полного окончания процесса дробления.

После остановки дробилки ее необходимо осмотреть, проверить смазочные устройства и очистить от накопившейся пыли.

Периодически необходимо проверять ширину разгрузочной щели машины во избежание получения недоброкачественного продукта.

Особое внимание при эксплуатации машин следует обращать на систему смазки. Для смазывания трущихся частей должны применяться сорта масел, рекомендуемые инструкцией завода-изготовителя.

Дробильные машины должны подвергаться техническому осмотру с целью проверки состояния машины, выявления и ликвидации неисправностей, предупреждения аварии машины.

Дробильные машины предназначены для измельчения горных пород с целью получения нерудных строительных материалов (гравия, шебня) требуемых размеров, идущих на изготовление цементобетонных и асфальтобетонных конструкций, а также балластных слоев. Исходный материал в дробильных машинах разрушается под воздействием внешних механических сил: раздавливания, раскалывания, удара, излома и истирания. В зависимости от крупности кусков переработанной породы различают дробление крупное, среднее и мелкое. Для получения товарного размера материала (до 20, 40, 70 мм) дробление обычно осуществляется в несколько стадий, подразделяемых на первичную, вторичную и окончательную. При крупном (первичном) дроблении максимальный размер кусков продукта дробления dmax составляет 200—250 мм, при среднем (вторичном) — 70— 125 мм, при мелком (окончательном) —20—70 мм.

Крупное и среднее дробление пород высокой и средней “прочности целесообразно выполнять раздавливанием и раскалыванием или ударом, мелкое — истиранием. Хрупкие породы лучше разрушаются ударом, а вязкие й влажные — раздавливанием в сочетании с изгибом и истиранием.

По принципу действия и конструктивным признакам дробильные машины разделяются «а следующие группы.

Щековые дробилки, в которых материал разрушается в пространстве между подвижной и неподвижной щеками (камере дробления) при их периодическом сближении. При отходе подвижной щеки от неподвижной осуществляется разгрузка измельченного материала из камеры дробления под действием собственной силы тяжести. Крупность продукта дробления определяется шириной выходной щели, составляющей 20—250 мм. На рабочих поверхностях щек укреплены сменные рифленые дробящие плиты, изготовленные из износостойкой высокомарганцовистой стали.

Щековые дробилки предназначены для крупного и среднего дробления горных пород высокопрочных, прочных и средней прочности и применяются на первичной и вторичной стадиях дробления. Основной вид нагрузки на материал в этом типе машин — раздавливание, раскалывание и частичное истирание. Вид действующей нагрузки зависит от величины и формы кусков исходного материала, от профиля и шага рифлей дробящих плит.

По характеру траекторий движения подвижной щеки относительно оси ее подвески различают дробилки с простым качанием подвижной, щеки (траектория —дуга окружности) и со сложным (замкнутая эллипсовидная траектория). Движение щеки в обоих типах дробилок осуществляется от эксцентрикового вала. Вращение эксцентриковому валу сообщается от электродвигателя через клиноременную передачу.

Подвижная щека дробилок с простым качанием подвешена шарнирно на неподвижную ось и получает движение от эксцентрикового вала через шатун и распорную плиту. В дробилках со сложным качанием подвижная щека шарнирно подвешена на эксцентриковой части подвижного вала.

Рис. 10. Схемы дробильных машин

Частота качаний подвижной щеки дробилок составляет 125—325 в минуту.

Конусные дробилки (рис. 10,в), дробящими деталями которых являются два конуса — неподвижный наружный и подвижный внутренний, совершающий круговые качания (гирации) относительно неподвижного конуса. При сближении поверхностей конусов происходит разрушение материала в зоне дробления под действием сил раздавливания, излома и частичного истирания; при расхождении — разгрузка измельченного материала. Зоны дробления и разгрузки при перекатывании подвижного конуса по неподвижному смещаются непрерывно. Нижний конец вала подвижного конуса вставлен в эксцентриковую втулку. При вращении эксцентриковой втулки подвижный конус получает качательное движение. Эксцентриковая втулка вращается от электродвигателя через клиноременную и зубчатую коническую передачи. Частота круговых качаний, подвижного конуса составляет 220—350 в минуту. Конусы защищены от абразивного износа сменной футеровкой из износостойкой марганцовистой стали.

Различают конусные дробилки с крутым конусом —для крупного дробления (ККД) и c пологим конусом — для среднего (КОД) и мелкого дробления (КМД). Конусные дробилки могут перерабатывать высокопрочные, прочные, средней прочности породы и применяются на всех стадиях дробления. Наибольший размер загружаемого материала в дробилки КОД составляет 60 — 300 мм, а дробилки КМД — 80—170 мм. Размер выходной щели у дробилок КСД 12—60 мм, у дробилок КМД —5—20 мм.

Валковые дробилки (рис. 10, г) измельчают материал путем раскалывания, раздавливания и истирания в пространстве между вращающимися навстречу друг другу валками. Рабочие поверхности валков выполнены в виде сменных износостойких бандажей с гладкими или рифлеными поверхностями. При гладкой поверхности валков происходит раздавливание и истирание материала, при рифленой —раскалывание. Дробилки предназначены в основном для мелкого дробления материалов средней прочности, а также вязких горных пород, склонных к налипанию, и используются на окончательной стадии дробления.

Крупность продукта дробления зависит от размера выходной щели между валками и типа рабочей поверхности валков. Для приготовления щебня размером до 25 мм обычно используют гладкие валки; для щебня размером 40 мм и более —рифленые валки.

Подшипники одного из валков (или обоих) имеют пружинные опоры 9 и могут перемещаться в горизонтальных направляющих. При попадании в дробилку недробимого предмета размер выходной щели увеличивается за счет смещения подпружиненного валика. Привод валков осуществляется от электродвигателя через щ клиноременную передачу и две пары зубчатых колес. Частота вращения валков составляет 75—120 об/мин.

В молотковых дробилках (рис. 10, д) материал разрушается молотками, шарнирно-подвешенными к ротору, соударением кусков с отбойными плитами и колосниковыми решетками, а также истиранием. Крупность продукта дробления регулируется изменением зазора между окружностью вращения ротора, колосниковой решеткой и отбойной плитой. Дробленый материал разгружается через отверстия колосниковой решетки. Величина щели между колосниками определяет необходимый размер готового продукта. Молотковые дробилки применяют преимущественно для мелкого дробления хрупких и мягких материалов. В них можно загружать куски материала размером до 150—600 мм.

В роторных дробилках (рис. 10, е) измельчение материала осуществляется билами, жестко закрепленными на массивном роторе, и ударом кусков об отражательные плиты.

Необходимая величина выходной щели (пространство между окружностью вращения ротора и нижним концом отражательной плиты) устанавливается с помощью пружинно-регулировочного устройства. Такие дробилки предназначены для крупного, среднего и мелкого дробления пород средней прочности. Роторные дробилки крупного дробления (ДРК) применяют на первичной стадии дробления; среднего и мелкого (ДСР) —на промежуточной и окончательной стадиях. Максимальный размер кусков материала, загружаемых в дробилки ДРК, составляет 400— 1100 мм; в дробилках ДРС — 300—375 мм.

Основными параметрами дробилок являются: для щековых — ширина В и длина L загрузочного отверстия; для-конусных дробилок среднего и мелкого дробления — диаметр основания подвижного конуса; для валковых —диаметр D и длина L валков; для роторных и молотковых — диаметр D и длина L ротора; для всех типов камнедробилок —размер выходной щели, определяющий производительность машины и крупность продукта дробления.

Отечественная промышленность выпускает девять типоразмеров щековых камнедробилок с размерами загрузочного отверстия (BXL) от 160X250 до 1500Х2Ю0 мм, производительностью 2—550 м3/ч; пять типоразмеров конусных дробилок среднего и мелкого дробления с конусами диаметром 600—2200 мм, производительностью 12—580 м3/ч; восемь моделей валковых дробилок с размерами валков от 200X125 до 1500X600 мм, производительностью 2—120 м3/ч; шесть молотковых дробилок с размерами ротора (DXL) от 600X400 до 2000X3000 мм; шесть моделей роторных дробилок с размерами ротора (DXL) от 800X630 до 2000X1600 мм, производительностью 50—370 м3/ч.

Машины для дробления камня в зависимости от используемого метода и исполнения подразделяются на следующие три группы:— работающие по методу раздавливания (сжатия) — щековые, конусные и валковые дробилки;— работающие по методу раскалывания — ударные дробилки;— работающие по методу истирания — шаровые и стержневые мельницы, бегуны с тяжелыми катками.

Щековые дробилки применяются для крупного и среднего дробления камней средней и большой твердости. В этих машинах дробление происходит между неподвижной и подвижной щеками и заключается в периодическом прижатии камня подвижной щекой к неподвижной щеке. При отклонении подвижной щеки от неподвижной раздробленный камень постепенно опускается и выходит из дробилки через разгрузочную щель. Размеры кусков продукта дробления регулируются размерами разгрузочной щели. Степень измельчения в щековых дробилках обычно колеблется в пределах от 4 : 1 до 6 : 1.

Рис. 12. Схема дробления: а — в щековых дробилках; б — в конусных; в — в валковых; г —- в дробилках ударного действия

Существует несколько разновидностей щековых дробилок: с верхним подвесом щеки или с простым качанием щеки, с распорной доской или со сложным качанием щеки, с нижней осью качания и др. Наиболее распространены первые два вида машин.

При верхнем расположении оси подвеса щеки облегчается выгрузка раздробленного материала, но увеличивается выход различного по размерам продукта дробления, так как ширина разгрузочного выходного отверстия в процессе качания подвижной щеки периодически изменяется.

Нижнее расположение оси подвеса позволяет получать более однородный по размерам продукт дробления, так как ширина выходного отверстия постоянна. Однако при этом возможно засорение измельченными частицами нижней части камеры дробления, особенно при дроблении камня повышенной влажности (более 15%).

При простом движении подвижная дробящая щека, подвешенная сверху на неподвижной оси, совершает маятниковое качание, а траектория движения точек этой щеки представляет собой прямые линии или части дуги окружности, равные расстояниям между точками и осью подвеса.

При сложном движении подвижная дробящая щека, подвешенная к эксцентричной части главного вала дробилки, одновременно с качанием перемещается вверх или вниз. В результате траектория движения точек подвижной щеки (см. рис. 13, б) представляет собой замкнутые кривые, в большинстве случаев эллипсы.

Рис. 13. Схемы щековых дробилок

Механизм передачи движения от главного вала к подвижной дробящей щеке принят шарнирно-рычажного или роликового типа. Камень для нужд строительства дробят преимущественно в щековых дробилках с шарнирно-рычажным механизмом.

В зависимости от размера загрузочного отверстия щековые дробилки делятся на большие — с шириной загрузочного отверстия более 600 мм, средние — от 400 до 600 мм и малые — до 400 мм.

Щековые дробилки с простым качанием щеки предназначены для первичного дробления горных пород. Машина состоит из станины, подвижной и неподвижной щек, шатуна, распорных плит, главного вала, маховика, привода и масло-системы для густой и жидкой смазки. Загружают дробилку породой через загрузочное отверстие.

Подвижная щека приводится в действие шатунно-рычажным механизмом, состоящим из главного вала с дебалансом, шатуна и распорных плит с замыкающей пружиной.

Обе щеки дробилки армируются съемными дробящими плитами (из марганцовистой стали) с продольными ребрами, расположенными таким образом, что ребро одной плиты находится против впадины другой плиты. Распорные плиты, нижняя часть шатуна и подвижная щека стянуты тягой, шарнирно соединенной с нижним концом подвижной щеки пружиной.

Ширина разгрузочной щели 8 регулируется клином или мерными прокладками, вставленными под вкладыш распорной плиты.

Щековые дробилки со сложным качанием щеки применяются для первичного и вторичного дробления. Эти дробилки без шатунов, а их подвижные щеки верхними частями через подшипники качения установлены на дебалансы главных валов лебедок.

Рис. 14. Щековая дробилка с простым качанием щеки

Рис. 15. Щековая дробилка С-182Б со сложным качанием щеки

Такая типовая дробилка для вторичного дробления горных пород (С-182Б) состоит из литой стальной станины, неподвижной плиты со съемной дробящей частью, подвижной щеки со съемной дробящей плитой, главного вала привода, двух маховиков, распорной плиты, тяги, пружинного буфера и механизма регулирования ширины разгрузочной щели. Подвижная щека подвешена к дебалансной части главного вала на двух подшипниках качения.

Дробящие плиты — из марганцовистой стали с рифлеными поверхностями, причем выступы подвижной плиты расположены против впадин неподвижной плиты. Распорная (предохранительная) плита отлита из чугуна, что предохраняет щеки от поломки при попадании в дробилку материалов большой крепости.

Пружинный буфер тягой удерживает плиту от выпадания, зажимая ее между подвижной щекой и клиньями. Регулируют ширину разгрузочной щели путем подъема или опускания клина при помощи регулировочного винта. Защитная коробка служит для предотвращения попадания камней между станиной и маховиками, а также от вылетания камней из зева дробилки при ее работе.

Дробилка приводится в действие электродвигателем через клиноре-менную передачу.

Размеры загрузочных отверстий от 400 X 600 до 1500 X 2000 мм. Наибольшие размеры загружаемых кусков породы от 300 до 1300 мм.

Производительность щековых дробилок при средней твердости материалов от 8 до 500 м3/ч.

Конусные дробилки предназначены в основном для вторичного дробления горных пород с пределом прочности при сжатии до 3000 кгс/см2.

В конусных дробилках камень дробится в кольцевом пространстве, образованном двумя усеченными конусами — внешним и внутренним.

В конусных дробилках крупного дробления конусы расположены так, что вершины их находятся на противоположных сторонах внешнего неподвижного конуса — внизу, а внутреннего подвижного — вверху. При этом верхний конец вертикального вала подвешен шарнирно.

В дробилках среднего дробления верхний конец вертикального вала без опоры, что позволяет внешний и внутренний конусы дробилки расположить так, что вершины обоих конусов находятся вверху.

Внешний неподвижный конус конусной дробилки жестко закреплен в верхней части корпуса дробилки, внутренний подвижной корпус установлен на вертикальный вал. Снизу вал свободно входит в стакан дебаланса, размещенного в нижней части корпуса станины. Верхний конец вала без опоры.

Рис. 16. Схема расположения дробильных конусов

Вертикальная геометрическая ось вала подвижного конуса расположена под углом 2—3° к вертикальной оси СО станины дробилки. При вращении стакана нижний конец вертикального вала движется по круговой траектории, а геометрическая ось вала 0’0’ описывает коническую поверхность с вершиной в точке М. При таком движении внутренний конус, установленный сверху вала, как бы катится по внутренней поверхности наружного конуса, то приближаясь, то удаляясь от нее, и дробит камни, зажатые между конусами. Раздробленные куски камня проваливаются в разгрузочную камеру при отклонении внутреннего конуса от наружного. Дробящие поверхности в конусных дробилках в отличие от щековых дробилок имеют не плоскую, а криволинейную (коническую) поверхность. Поэтому в них, помимо сжатия, происходит также изгиб, которому каменные породы сопротивляются слабо. Это облегчает процесс дробления камня.

Загружается дробилка камнем сверху. Дробленная продукция выдается снизу через разгрузочную камеру.

Производительность конусных дробилок от 300 до 170 т/ч. Ширина загрузочного отверстия от 75 до 160 мм, а разгрузочного от 12 — 25 до 20 — 50 мм.

Валковые дробилки предназначены для среднего и мелкого дробления камня средней крепости. Процесс дробления в валковых дробилках заключается в сжатии кусков камня между двумя вращающимися навстречу один другому цилиндрическими валками.

Современные валковые дробилки выпускаются с подвижными опорными подшипниками у одного или обоих валков. Пружины, расположенные позади опорных подшипников, позволяют валкам перемещаться при попадании между ними твердых включений и свободно пропускать их, что предохраняет валки от поломки.

Валковая дробилка СМ-12Б состоит из рамы, двух валков — неподвижного и подвижного, загрузочного бункера, привода со шкивом и маховика. На подвижной и неподвижный валки надеты бандажи Зяб, которые по мере их износа заменяются новыми. Для дробления крупных камней используют бандажи с рифленой поверхностью. Планки служат для регулировки зазора между валками, величина которого фиксируется упором.

Вращение валку передается посредством вала и двух цилиндрических шестерен от электродвигателя через клиноременную передачу и шкив.

Рис. 17. Конусная дробилка

Производительность валковых дробилок 20—40 т/ч.

Молотковые дробилки служат для крупного, среднего и мелкого дробления пород средней и слабой прочности — известняка, гипса, сланцев и т. п. Процесс дробления в молотковых дробилках основан на том, что поступающий в дробилку исходный материал разбивается быстро вращающимися молотками. Частично измельченные куски с большой силой отбрасываются на броневые плиты, закрепленные внутри дробилки. Ударяясь об эти плиты, они отскакивают от них и вновь попадают под удары вращающихся молотков. Этот процесс продолжается до тех пор, пока исходный материал не будет измельчен до размеров, соответствующих ширине щелей колосниковой решетки и не просеется через нее в бункер

Рис. 17. Валковая дробилка СМ-12М

Рис. 18. Молотковая одномоторная дробилка С-218М

Молотковые дробилки обеспечивают высокую степень измельчения.

Молотковая однороторная дробилка С-218М представляет собой разъемный сварной корпус, внутри которого вращается ротор, состоящий из трех дисков, закрепленных на валу призматическими шпонками. В дисках имеются два ряда отверстий, расположенных на равных расстояниях по окружности. Через отверстия первого ряда пропущены четыре оси, на которые в промежутках между дисками надеты молотки — по четыре штуки на каждую ось.

Вал ротора вращается в двух роликовых подшипниках, закрепленных в боковых стенках нижней части корпуса дробилки. На концах вала укреплены маховик и приводной шкив.

Колосниковая решетка представляет собой раму, на которой уложены колосники трапецеидального сечения из марганцовистой стали. Размер щелей между колосниками регулируется прокладками.

Загружают дробилку породой (размерами не более 100 мм) через воронку, откуда она по наклонной плоскости поступает в камеру дробления. Молотковые дробилки выпускаются производительностью от 6 до 200 т/ч.

Читать далее: Сортировочные машины (грохоты)

Категория: - Дробильно-сортировочные машины и установки

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

ДРОБИЛКИ

ЩЕКОВЫЕ ДРОБИЛКИ

Модель

Окно загрузки

(Длина х ширина)

Максим. размер куска на подаче

мм

Регулировка

окна выгрузки

мм

Произво-дитель-ность

т/час

Скорость вала об/мин

Мощность

КВт

Вес

кг

РЕ150х250

150х250

125

10~40

0,6~3

285

5,5

1100

РЕ250х400

250х400

210

20~80

5~20

300

15

2970

РЕ400х600

400х600

350

40~100

25~64

275

30

6480

РЕ600х900

600х900

480

75~200

56~192

250

75

16800

РЕХ150х700

150х700

120

10~40

8~35

320

15

3600

РЕХ150х750

150х750

125

8~40

9~40

330

15

3750

РЕХ200х1000

200х1000

160

10~40

12~50

320

22

7100

РЕХ200х1200

200х1200

160

10~40

15~60

320

37

8297

РЕХ250х600

250х600

210

10~40

7~22

320

22

5230

РЕХ250х750

250х750

210

15~50

15~35

320

30

6800

РЕХ250х1000

250х1000

210

15~50

15~45

330

37

7500

РЕХ250х1200

250х1200

210

15~50

15~60

740

45

9000

МОЛОТКОВАЯ ДРОБИЛКА (ДРОБИЛКА ГАРДНЕРА)

Модель

Окно загрузки

(Длина х ширина)

Максим. размер куска на подаче

мм

Производи-тельность

т/час

Ротор

Двигатель

Вес

кг

Диаметр

мм

Длина

мм

Мощность

КВт

Обороты

Об/мин

РС604

380х285

50

8 ~ 10

600

400

18,5

970

1688

РС804

570х350

200

15 ~ 26

800

600

55

980

2530

КОНУСНАЯ ДРОБИЛКА

Тип

Модель

Диаметр

конуса

Окно заг-руз-ки

 

Максим. размер куска на подаче

мм

Регу-лировка

окна выг-рузки

мм

Мощ-ность

КВт

Враще-ние

эксцент-рика

об/мин

Производи-тельность

т/час

Вес

кг

СТАНДАРТНЫЙ  (ПРУЖИННЫЙ)

PYB600

600

75

65

12~25

30

396

40

5600

PYB900

900

135

110

15~50

55

330

50~90

10800

PYB1200

1200

170

145

20~50

110

300

110~168

25000

PYB1750

1750

250

215

25~60

155

245

280~480

50500

PYB2000

2000

350

300

30~60

280

220

500~100

84000

СРЕДНИЙ

(ПРУЖИННЫЙ)

PYZ900

900

70

60

8~20

55

330

20~65

9600

PYZ1200

1200

115

100

8~25

110

300

42~135

25000

PYZ1750

1750

215

180

10~30

115

245

175~320

51000

PYZ2200

2200

275

230

10~30

280

220

200~580

84000

УКОРОЧЕННЫЙ

(ПРУЖИННЫЙ)

PYD600

600

40

35

3~13

30

396

12~23

5500

PYD900

900

50

40

3~13

55

300

15~50

9700

PYD1200

1200

60

50

3~15

110

300

18~105

25300

PYD1750

1750

100

85

3~15

155

245

75~230

50500

PYD2200

2200

130

100

3~15

280

220

125~350

85000

ТОНКИЙ ПОМОЛ (ДИСКОВЫЙ)

PP600

600

 

≤30

3~13

22

 

10~20

5874

PP900

900

 

≤38

3~13

75

 

10~75

10700

PP1200

1200

 

≤38

3~15

160

 

15~95

26500

РОТОРНАЯ ДРОБИЛКА

Модель

PF0504

PF0807

PF1007

PF1210

2PF1010

2PF1212

Диаметр ротора мм

500

850

1000

1250

1000

1250

Длина ротора  мм

400

750

700

1000

1000

1250

Максим. размер куска на подаче

мм

100

100

200

250

450

850

Фракция на выходе

<20

<40

<30

<50

<20

<20

Производительность

т/час

4 ~ 10

425

15 ~ 30

40 ~ 80

50 ~ 70

100 ~ 150

Обороты ротора об/мин

960

650

680

475

574 (1)

880(2)

565 (1)

765 (2)

Мощность двигателя КВт

7.5

22

37

95

55 (1)

75(2)

130 (1)

155 (2)

Вес кг

1500

3400

7000

16500

24000

56000

Примечание: PF и 2PF,  приведенные в таблице, означают дробилку с одним и двумя роторами соответственно.

 

ДРОБИЛКА УДАРНОГО ДЕЙСТВИЯ (SAND MAKER)

Дробилки ударного действия с вертикальным валом серииVI представляют собой оборудование для приготовления песка с высокими характеристиками.Продукция данной серии применяется для среднего и тонкого помола различных материалов средней твердости, таких как известняк, уголь, кокс, сырая известь, шлак, битое стекло, клинкер, глина, кальциевая соль и другие в обогащающей, химической, цементной, строительной, керамической, стекольной и прочих отраслях промышленности.Изделия данной серии могут перерабатывать сырьё с длиной кромки 100 - 500 мм и имеющих прочность на сжатие до 350 МПа, обладают высоким коэффициентом размола, обладают рядом других преимуществ.

Ротор дробилки приводится во вращение в заданном направлении с помощью электродвигателя через клиновидный ремень. В верхней части дробилки подвешены две ударных плиты. Сырье, попадая через загрузочное окно, поступает на ротор, где под  ударным воздействием закрепленных на нем молотов, разбивается и попадает на ударные плиты. При падении с ударных плит кусков сырья происходит их столкновение с сырьём, продолжающим дробиться на роторе. Таким образом, в дробильном пространстве между ротором и ударными плитами происходит непрерывное усиленное дробление и естественное расслоение кусков сырья.Получаемая форма изделий -кубическая, низкое содержание иголо-плитной формы.

 

Модель

Максимальная  фракция подачи (мм)

Производительность  (т/час)

Мощность э/двигателя (КВт)

VI-1000

30(50)

3 ~ 15

7.5-22

VI-2000

40(60)

10 ~ 40

11-45

VI-3000

45(70)

20 ~ 80

30-90

VI - 400

55(70)

70 ~ 110

90-150

VI-5000

65(80)

110 ~ 200

150-264

VI-6000

80(100)

130 ~ 300

180-320

VI-7000

80(150)

280 ~ 360

320-400

VI-8000

100(150)

350 ~ 480

400-500

VI-8000(II)

100(150)

400 ~ 500

500-630

VI-9000

100(150)

480 ~ 660

630-740

viven.ru

Машины, оборудование для измельчения и дробления. Мельницы и дробилки

Изготовление и испытание машин, оборудования для измельчения и дробленияпроизводится на заводах в Швейцарии, Корее и США

Компания в России Интех ГмбХ / LLC Intech GmbH на рынке инжиниринговых услуг с 1997 года, официальный дистрибьютор различных производителей промышленного оборудования, предлагает Вашему вниманию различные машины, оборудование для измельчения и дробления.

Общие сведения и основные понятия. Степень измельчения

Процесс механического измельчения твердых веществ может быть представлен дроблением или размолом.

Использование раздробленных или размолотых материалов способствует ускорению процессов обжига, растворения, химического воздействия и т.п., в связи с тем, что поверхность обрабатываемого материала значительно увеличивается.

Интенсивность большинства технологических процессов напрямую зависит от размера поверхности обрабатываемых твердых материалов. Если увеличить их поверхность за счет уменьшения величины кусков, то можно значительно повысить скорость протекания самого процесса, а так же увеличить выход и улучшить качество конечных продуктов.

Процесс, при котором куски твердых материалов уменьшаются в размере, принято называть дроблением или же измельчением. Под дроблением чаще всего понимают уменьшение размера именно крупных кусков. Процесс, при котором измельчаются мелкие куски, принято называть размолом.

Измельчению, как правило, подвергают природное сырье (руды, горные породы), топливо (каменный уголь), полуфабрикаты и уже готовые продукты.

Измельчение называют крупным, если поперечный размер обрабатываемых кусков составляет от 200 до 1000 миллиметров, средним и промежуточным, если их размер варьируется в пределах от 50 до 250 миллиметров, мелким – от 20 до 50 миллиметров и тонким (размол) - в пределах от 3 до 25 миллиметров. Измельчение может быть сухое или мокрое (осуществляется с добавлением определенного количества воды к исходному материалу).

При дроблении или размоле кусков твердых материалов затрачивается много механической энергии, поэтому следует максимально правильно выбирать способ измельчения.

Степень измельчения

Степенью измельчения (i) называют отношение среднего диаметра (dн) наиболее крупных кусков до измельчения к среднему диаметру (dк) наиболее крупных кусков, полученных после измельчения:

i = dн/dк

Общую степень измельчения вычисляют путем суммирования всех результатов измельчения, которые были выполнены в несколько приемов. За один прием обработки степень измельчения крупных кусков составляет 2 – 6, средних – 5 – 10, мелких – 10 – 50 и наиболее мелких – 50 и выше.

Как частицы исходного, так и частицы переработанного материала имеют неправильную форму, поэтому для определения показателей диаметров, используется размер отверстий сит, сквозь которые просеивают сыпучие материалы.

Дробление и размол осуществляется машинами самых разных конфигураций и габаритов. Измельчение материалов может осуществляться в одну или несколько стадий. При необходимости высокой степени измельчения, процесс разбивается на несколько этапов, т.к. один этап не позволяет получить частицы необходимой конечной крупности.

Измельчение осуществляют раздавливанием, ударом, истиранием и раскалыванием.

В большинстве случаев применяют комбинированное измельчение, то есть, к примеру, раздавливание используют с истиранием, а удар с раздавливанием и истиранием. Иногда к основным измельчающим усилиям примыкают еще и побочные усилия, такие как разрыв и изгибание.

При выборе способа измельчения учитывают физические свойства материала, обращая особое внимание на его твердость и характер излома.

Для особо твердых материалов применяют, как правило, удар и раздавливание, для вязких – истирание, для хрупких же материалов самым наилучшим способом измельчения является раскалывание.

Процесс измельчения характеризуется многими факторами. Один наиболее существенный из них – затраты энергии. Чем прочнее измельчаемый материал, тем больше затраты энергии.

В процессах дробления величина полезной работы может быть определена по двум существующим гипотезам.

Согласно первой, более ранней гипотезе, необходимая для раздробления полезная работа пропорциональна поверхности измельченного материала, которая вновь образовалась в результате дробления.

К примеру, представим, что кусок материала в форме куба с ребром D сантиметров измельчается путем дробления его поверхностей, которые расположены параллельно его граням. Очевидно, что степень измельчения (n), количество плоскостей распада и число новых образующихся кубиков между собой имеют определенную зависимость, а именно, при степени измельчения n количество плоскостей распада равно 3(n-1), а число новых кубиков n3, размеры же плоскости распада при этом будут равными площади грани изначального куба. Из этого следует, что суммарная площадь (F) всех поверхностей раздела куска, которые вновь образовались, будет:

F = 3(n-1)·D²

Согласно второй гипотезе, необходимая для раздробления полезная работа пропорциональна уменьшению объема кусков твердого материала. Она определяется как работа деформации материала при раздавливании (закон Гука):

Т = (с²·∆V) / 2E

где:c – разрушающее напряжение материала при раздавливании, кгс/см2;∆V – разность объемов кусков материалов до измельчения и после него, см3;E – модуль упругости материала, кгс/см3.

Последняя формула применяется лишь в том случае, если разрушающее напряжение не превосходит предельного значения упругости этого материала. Однако разрушение материала обычно происходит при таком напряжении, которое превосходит и предел упругости, и предел прочности. Ввиду этого данная формула очень точной не является.

По второй гипотезе затрата полезной работы на измельчение прямо пропорциональна объему тела (V), а значит для двух измельченных тел будет верно следующее отношение:

T1/T2 = V1/V2

В данном случае принимается, что скорость деформации в одном теле и другом абсолютно одинакова. На самом же деле скорость деформации, главным образом, зависит от структуры самого тела. Что касается твердых тел, то у них деформация распространяется довольно быстро, и разрушаются они легче всего при ударе. В вязких же телах, наоборот, деформация распространяется крайне медленно, поэтому для их разрушения лучше всего применять либо нарастающее давление, либо же истирание.

Полезная работа равна произведению силы на путь, в данном же случае – сила (P) измеряется в кгс на абсолютную деформацию (S) тела, измеряется в сантиметрах (см):

T = P·S

Деформация тела, согласно закону Гука, прямо пропорциональна линейным (длина, площадь поперечного сечения) размерам тела (a). Следовательно, для двух тел отношение деформаций будет равно:

S1/S2 = a1/a2

Если сравнить все вышеуказанные соотношения, то получится:

T1/T2 = (P1·S1)/(P2·S2 )= V1/V2 = (a1³)/(a2³)

Итак, из второй гипотезы следует, что полезная работа дробления прямо пропорциональна кубам линейных размеров кусков измельченного материала, тогда как согласно первой теории, она пропорциональна площадям сечений полученных кусков.

Однако не одна из этих гипотез не согласуется полностью с практикой. Первая гипотеза дает результаты, близкие к действительным при мелком дроблении, вторая – при крупном дроблении. Основы рассмотренных теорий дробления помогают максимально правильно организовать процессы измельчения.

Физические основы измельчения. Схемы дробления

Деформация твердого тела состоит в том, что в результате воздействия внешних сил, в наиболее слабых местах тела возникают трещины. Если трещины смыкаются, то тело подвергается только упругой деформации. Если трещины увеличиваются до такой степени, что пересекают твердое тело по всему сечению, то тело разрушается. Когда напряжение в деформирующемся теле превышает предельный показатель, вслед за упругой деформацией происходит разрушение.

В процессе измельчения затрачивается большое количество энергии. Теория процесса измельчения определяет зависимость между энергией, которая была потрачена на измельчение, и результатом измельчения (т.е. размером частиц продукта измельчения).

Схемы дробления

В процессе дробления происходит большой расход энергии, поэтому основным принципом экономии энергии в процессе измельчения материала является «не дробить ничего лишнего». Данный принцип предполагает предварительное отделение частиц материала равных по крупности или являющихся мельче, чем конечный продукт дробления. В результате такой фильтрации удается избежать перегрузки оборудования и получить продукт равномерной крупности.

Процесс измельчения может происходить в открытом цикле (обрабатываемый материал однократно проходит через дробилку) или замкнутом цикле (обрабатываемый материал многократно возвращается для повторного измельчения). В открытом цикле осуществляют крупное и среднее измельчение.

Измельчение в открытом цикле

Закрытый цикл используется для осуществления тонкого измельчения. Ниже показана схема измельчения в два приема (материал после обработки в щековой дробилке подвергается процедуре проверочного грохочения, а затем поступает в валковую дробилку).

Измельчение в закрытом цикле

Обработка (дробление) материалов

Какое-либо вещество, прежде чем отравиться на обработку или на проведение химической реакции, должно быть надлежаще подготовлено. То есть его форма и свойства должны быть изменены до такой степени, чтобы протекание производственного процесса на всех его технологических стадиях происходило наилучшим образом, а химическая реакция прошла успешно и дала максимальный выход продукта.

В химической промышленности при всех происходящих процессах (физических и химических) очень важным параметром является участвующая во взаимодействии площадь поверхности материалов. Именно от нее во многом зависит конечный результат той или иной производимой химической реакции. Поэтому очень важно придать частицам веществ такой размер, который обеспечит оптимальное протекание данной реакции путем развития достаточной контактирующей поверхности. С этой целью было разработано множество способов, которые отлично зарекомендовали себя на практике.

Измельчение материала

Одним из таких способов является разделение того или иного используемого материала на более меньшие части для увеличения площади его поверхности.

Твердые материалы для увеличения их поверхности подвергают измельчению, которое осуществляется в специальных машинах - дробилках. В случае жидких материалов добиться этого можно за счет использования таких эффективных приемов, как распыление или орошение.

Увеличение площади поверхности твердых или жидких веществ позволяет:

  • существенно повысить скорость химической реакции;
  • облегчить обращение с ними;
  • добиться наиболее совершенной формы выпускаемого продукта.

Агломерация или спекание веществ

Превращение веществ в агломераты путем их спекания требуется в случаях, к примеру, когда необходимо повысить газонепроницаемость груды сыпучих материалов или же чтобы сделать более удобным обращение с порошковыми веществами. В этом случае могут быть использованы такие способы агломерации, как прямое прессование, гранулирование (придание веществам формы зерен) и окомкование (придание им сферической формы).

В случае жидкостей применяемый способ соединения требуется в большинстве случаев лишь для того, чтобы объединить дискретные капли жидкости в сплошную фазу.

Соединение веществ

Помимо площади поверхности материалов, на ход химической реакции существенно влияет также размер поверхности соприкасающихся между собой реагентов, то есть компонентов реакции. Увеличение контактной площади способствует более интенсивному обмену веществ, а, значит, ускорению самой химической реакции.

В жидкостях распределения компонентов друг в друге добиваются за счет их смешивания в специальной емкости, оснащенной мешалкой.Более подробно о мешалках

Аналогичным образом добиваются и растворения твердых веществ в жидкостях.

Что же касается пастообразных продуктов, то распределение друг в друге достигается за счет их перемешивания в комплексе с разминанием. Распределение твердых порошкообразных сыпучих материалов осуществляется за счет взаимного максимального их проникновения друг в друга.

Измельчение твердых веществ

Под измельчением здесь имеется в виду превращение крупных кусков твердых материалов в куски меньших размеров за счет применения механических сил.

В процессе измельчения размер частиц веществ уменьшается, и одновременно с этим происходит увеличение удельной поверхности на одну единицу объема.

Измельчение твердых материалов требуется для достижения самых различных целей, а именно:

  1. Для повышения скорости проведения химической реакции между контактирующими веществами. Чем больше будет поверхность веществ, вступающих друг с другом в реакцию, тем интенсивнее будет протекать сама химическая реакция.
  2. Для выделения из смеси твердых веществ какого-то одного конкретного компонента. Например, возьмем руду. Она, как правило, представляет собой мелкозернистую смесь, которая состоит из целевой руды и малоценных (жильные минералы и прочие) пород. Измельчение этой смеси до размеров меньше, чем сами частицы руды, позволяет, используя магнитный метод или же флотацию, выделить из нее чистую руду.
  3. Для оформления (кондиционирования) продукта (конечного или же промежуточного) в целях наиболее удобного обращения с ним или для достижения лучшего выполнения поставленной перед этим продуктом задачи.

Существующие виды нагрузок при измельчении веществ

Измельчение веществ в зависимости от их физических свойств (плотность, твердость, вязкость, хрупкость и прочие) производится с применением самых различных видов нагрузок. Для твердых веществ (а так же твердых хрупких веществ) как правило, используют раздавливание, растирание, отбивание, сжатие или ударно-отражательную нагрузку, для вязких – резку, а для волокнистых веществ выбирают рубку. Довольно часто при обработке в измельчающих машинах одновременно действует сразу несколько видов нагрузок, например, раздавливание и растирание, удар и истирание и т. д.

Разрушение и разрыв материалов

В процессе разрушения твердых и хрупких материалов путем их раздавливания, удара или растирания их зерна распадаются на множество частиц самых различных размеров. Тогда же происходит образование одной или сразу двух конических зон, в которых вещество разделяется на очень мелкие кусочки (конусы мелкой фракции). Остальная часть зерна разваливается на части более крупных размеров.

В результате применения такого метода измельчения в образовавшихся сыпучих материалах наблюдается очень четкое распределение зерен по их крупности, которое принято называть гранулометрическим составом.

При измельчении с применением рубки, резки или пиления упругих и мягких материалов подобного распределения не происходит.

Основные принципы измельчения. Классификация машин

При уменьшении размеров любого материала нужно обязательно придерживаться основного правила: ничего лишнего не измельчать! Исходя из него, вытекают следующие положения:

  1. Любой материал необходимо измельчать только до той степени, которая необходима для дальнейшего его применения или переработки. Все измельченные до нужного размера частицы материала должны немедленно удаляться из аппарата. Перед тем, как материал будет измельчен, он обязательно должен пройти процесс грохочения, то есть он должен быть просеян на вибрационных ситах (грохотах)Более подробно о грохотах
  2. Проводимый процесс измельчения должен быть по возможности «свободным» - присутствие осложняющих его побочных процессов нежелательно, так как полезной работой, затрачиваемой на измельчение, считается только преодоление сцепляющих сил между частицами измельчаемого материала.
  3. При большой степени измельчения материала следует проводить процесс не в один, а несколько приемов.

Ко всем существующим измельчающим машинам, не зависимо от свойств исходных материалов, степени измельчения и характера приложенных усилий на измельчение, предъявляются следующие основные требования:

  1. величина кусков измельченного материала должна быть равномерной;
  2. измельченные куски материала должны сразу же удаляться из рабочего пространства;
  3. пылообразование при работе должно быть минимальным;
  4. разгрузка должна осуществляться непрерывно и в автоматическом режиме;
  5. должна быть возможность регулирования степени измельчения материалов;
  6. ремонтопригодность с возможностью быстрой замены изношенных частей на новые;
  7. малый расход энергии на одну единицу продукции.

Все существующие измельчающие машины классифицируются по:

  • степени измельчения материалов;
  • характеру измельчающих усилий.

Самой распространенной и простой считается классификация данных машин по степени измельчения. Согласно этой классификации, все измельчающие машины объединены в следующие три группы:

  1. машины, выполняющие крупное (предварительное) дробление;
  2. машины, осуществляющие среднее и мелкое дробление;
  3. машины, предназначенные для тонкого измельчения (размола).

Крупное (предварительное) дробление

Машины, выполняющие крупное дробление, которые еще называют дробилками, принято делить на следующие типы:

  1. щековые
  2. конусные
  3. дисковые

Крупное дробление применяют в основном к различным крупнокусковым материалам. Основная цель предварительного дробления – получение продукта в подходящем для дальнейшего его измельчения виде. Максимальная величина кусков материала, поступающего на крупное дробление, зависит от размера зева (загрузочное отверстие) дробилки. Что касается спепени измельчения, то она может несколько изменяться в зависимости от изменения размера шпальта (выходное отверстие) машины. Подача крупнокускового материала в агрегат выполняется преимущественно механическим способом.

Выделяют пять видов измельчений в соответствии с изначальным и конечным размером крупиц материала:

Степень измельчения dн, мм dк, мм
Дробление Крупное 1500 – 150 250 – 40
Среднее 250 – 40 40 – 6
Мелкое 25 – 3 6 – 1
Размол Тонкий 10 – 1 1 – 0,075
Сверхтонкий 12 – 0,1 0,075 – 0,0001

Крупный и средний тип дробления осуществляется сухим способом. Мелкий, тонкий и  сверхмелкий тип обработки может осуществляться как сухим, так и мокрым способом. Преимуществом мокрого типа измельчения является сокращение пылеобразования и более идентичный размер получаемых частиц.

В соответствии с уровнем прочности в процессе раздавливания, материалы подразделяются на группы:

Группа материала Примеры материалов σ, кгс/см2 σ, Мн/м2
Твердые гранитдиабаз более 500 более 50
Средней твердости известнякантрацит 100 – 500 10 – 50
Мягкие угольглина менее 100 менее 10

В процессе измельчения материала комбинируются различные усилия. Раздавливание и удар сочетаются при крупном и среднем дроблении, истирание и удар при тонком измельчении. Методы измельчения выбирают в соответствии с физико-механическими свойствами обрабатываемых материалов:

Метод измельчения Тип материала
Хрупкий Вязкий
Твердый раздавливаниеудар раздавливание
Средней твердости ударраскалывание + истирание истираниеистирание + удар

Измельчение может происходить в открытом или закрытом цикле. В первом случае, обрабатываемый материал проходит через дробилку однократно. Во втором случае, материал пропускается через дробилку множество раз, т.к. частицы больше допустимого размера отправляются на повторное дробление. Закрытый цикл осуществляют комплексы для измельчения, которые объединяют мельницы или дробилки с устройствами для отсеивания.

Машины для измельчения подразделяются на дробилки (для крупного измельчения) и мельницы (для мелкого измельчения).

Вид измельчения Тип машин
Дробление Крупное Шнековые дробилки
Конусные дробилки
Среднее
Валковые дробилки
Мелкое
Молотковые дробилки
Ударно-центробежные дробилки и мельницы
Измельчение Тонкое
Барабанные мельницы
Ролико-кольцевые мельницы
Сверхтонкое Вибрационные мельницы и дробилки
Струйно-вибрационные мельницы
Коллоидные мельницы

Оборудование для измельчения

Щековые дробилки

Обрабатываемый материал подается в щековые дробилки сверху. После подачи в устройство материал раздавливается между статичной и двигающейся щекой. Конечный продукт дробления высыпается сквозь выпускную щель между щеками.

Самым распространенным типом щековой дробилки является устройство с верхней осью подвеса подвижной щеки.

Щековая дробилка

Внутри чугунной или отлитой из стали станины располагается статичная щека в виде рифленой плиты. Такая щека выполняется из износостойкого материала. Идентичная плита крепится на подвижной щеке, которая качается. По бокам рабочая зона дробильного аппарата ограждена гладкими плитами.

Подвижная щека качается за счет шатуна, который закреплен на главном валу. Шатун и подвижная щека соединяются посредством шарниров за счет распорных плит. В результате образуется коленчатый рычаг, благодаря которому наибольшее усилие возникает в верхней части щек. Там же и происходит раздавливание наиболее крупных кусков материала. Натяжение в движущейся системе и возвратное движение щеки осуществляются посредством тяги и пружины. Размер выпускной щели регулируется. Концы главного вала оснащены маховиками.

В качестве предохранения рабочих частей дробильного аппарата от поломки одну из распорных плит изготавливают из двух частей. Части плиты соединяются болтами, которые срезаются, если нагрузка превышает допустимый уровень давления.

К преимуществам щековых дробильных устройств принято относить простоту и надежность конструкции, легкость в обслуживании, широкое применение, а также небольшие габаритыБолее подробно о щековых дробилках

Конусные дробилки

Конусная дробилка оснащена дробящей головкой, которая имеет форму усеченного конуса и совершает эксцентричные вращательные движения. Такая головка непрерывно раздавливает и изламывает куски обрабатываемого материала.

В момент, когда дробящая головка приближается к корпусу, раздробленный материал свободно выпадает сквозь часть кольцевой щели, которая располагается между корпусом и головкой.

Схема конусной дробилки

Конусные дробилки делятся на два основных типа:

  1. предназначенные для крупного и среднего дробления (устройства, оснащенные головкой в форме крутого конуса)
  2. предназначенные для среднего и мелкого дробления (устройства, оснащенные головкой в виде пологого конуса или «грибовидные дробилки»).

В дробильных устройствах первого типа, дробящая головка имеет форму крутого конуса и крепится на главном валу, который в свою очередь, подвешен сверху на крестовине и закреплен на шаровой втулке. Ширина выпускной щели регулируется. Стакан-эксцентрик приводится во вращение при помощи конической зубчатой передачи. Нижний конец вала свободно входит в данный стакан.

На холостом ходу вал с дробящей головкой совершает вращательные движения вокруг оси эксцентрика, описывая коническую поверхность. Параметры угла при вершине составляют от 8 до 120. В результате действия сил трения в процессе дробления, вал и головка вращаются в направлении противоположном вращению эксцентрика. Материал, заполняющий пространство между головкой и броневыми плитами, покрывающими поверхность корпуса, непрерывно обкатывается. В дробильных устройствах данного типа, достигается степень измельчения равная i= 5—6.Более подробно о конусных дробилках

Валковые дробилки

Данные устройства оснащены двумя параллельными цилиндрическими валками, вращающимися навстречу друг другу. Материал измельчается валками посредством раздавливания.

Устройство валковой дробилки помимо гладких валков включает станину. Один валок подвижен (установлен в подвижных подшипниках), второй валок статичен. Подвижный валок удерживается в определенном положении посредством пружин. Если в дробильную установку попадает излишне твердый материал, пружины сжимаются, раздвигая валки, и этот кусок материала пропускается без поломки. Зачастую, валки имеют индивидуальный привод от ременного шкива.

Гладкие валки используются только для среднего и мелкого дробления. Основными характеристиками валка являются диаметр и ширина.

Валковая дробилка с гладкими валками.

1- станина, 2- движущийся валок, 3- статичный валок, 4- пружина, 2e -  зазор между валками

Зубчатые валковые дробилки используются для дробления хрупких материалов средней твердости (уголь, соль и т.п.). Такие валки измельчают материал путем раскалывания и раздавливания, т.к. способны захватывать куски с поперечником ¼ - ½ диаметра валка.

Зубчатая дробилка оснащена тихоходными зубчатыми валками, которые вращаются с одинаковой скоростью (1-1.5 м/сек.). Ведущий валок приводится в движение от ременного шкива посредством зубчатой передачи. Затем, движение передается ведомому валку.

Быстроходные валки приводятся в движение ременной передачей. Недостатком быстроходных валков является излишнее измельчение материала.Более подробно о валковых дробилках

Ударно-центробежные дробилки и мельницы

К ударно-центробежным дробилкам относится молотковое дробильное устройство, в которое обрабатываемый материал подается сверху и подвергается дроблению молотками на лету. Молотки крепятся к ротору на шарнирах, а ротор совершает быстрые вращательные движения. Молотки отбрасывают материал, в результате чего он разбивается о плиты корпуса. Помимо этого, материал раздавливается и истирается на колосниковой решетке. Интенсивность измельчения можно откорректировать посредством изменения окружной скорости молотков или размера щелей решетки. Такие дробилки используются для крупного и среднего дробления.

Для мелкого дробления применяются острые легкие молотки, которые вращаются с высокой скоростью (до 55 м/сек).

Основные элементы конструкции (молотки, плиты, решетки) производятся из высокопрочной углеродистой стали, наплавленной сталинитом.

По количеству роторов, молотковые дробилки могут быть однороторными (степень измельчения i= 10-15, размер продукта дробления 10-15 мм) или двухроторными (степень измельчения i= 30-40, размер продукта дробления 20-30 мм). По принципу расположения молотков в одной или нескольких плоскостях вращения, данные устройства бывают однорядными или многорядными.

Для мелкого измельчения материалов, характеризующихся невысокой твердостью (фосфориты, известь, охра и т.п.) используются молотковые дробильные устройства без колосниковой решетки или молотковые мельницы, которые сообщаются с воздушным сепаратором. Функция сепаратора состоит в отделении недообработанного продукта и возвращении его в мельницу.

Молотковая дробилка.

Более подробно об ударно-центробежных дробилках и мельницах

Дезинтеграторы и дисмембраторы

Дезинтегратор представляет собой ударное дробильное устройство, оснащенное двумя вращающимися роторами, между которыми измельчается обрабатываемый материал. Ротор выполнен в виде кольцевого диска и имеет соединение со стальными кольцевыми пальцами. Ряды пальцев на одном роторе свободно входят в ряды пальцев на другом роторе. Пальцы на роторах располагаются по форме концентрической окружности. Оба ротора имеют индивидуальный привод и совершают вращательные движения на встречу друг другу на высокой скорости.

Дезинтегратор.

В корпус устройства материал подается посредством воронки, расположенной вверху. Ударами пальцев и дисков, материал мелко измельчается. Переработанный материал выгружается через решетку, которая фильтрует куски определенного размера.

Т.к. дезинтегратор работает на высоких скоростях, большое внимание уделяется вопросам попадания посторонних материалов в устройство, а также установке и балансировке роторов дробилки.

Показатель производительности такого устройства напрямую связано с равномерностью подачи материала.

Дисмембратор оснащен одним ротором и статичным диском. В качестве неподвижного диска выступает крышка мельницы, на внутренней стороне которой концентрически закреплены ряды пальцев. Пальцы выполнены в форме ножей, что позволяет измельчать материал срезом либо разрывом волокон.

Барабанные мельницы

Главным элементом барабанной мельницы является барабан, заполненный дробящими телами (стержнями, шарами, окатанной галькой). Барабан совершает вращательные движения, а тела находящиеся внутри, увлекаются силой трения о стенки на определенную высоту, после чего падают и таким образом, измельчают материал. В данном случае измельчение происходит путем истирания и ударов.

Различают барабанные мельницы короткого, трубного и цилиндро-конического типа. В коротких барабанных мельницах L:D = 1.5 – 2, в трубных L:D = 3 – 6 (где L – длина барабана, D – диаметр барабана).

Типы барабанных мельниц

Наиболее распространенный вариант барабанных мельниц это устройства с центральной разгрузкой через полую цапфу или с торцевой разгрузкой через диафрагму. Реже встречаются устройства с периферической разгрузкой через щели в барабане.

Барабанные устройства короткого типа часто имеют замкнутый  цикл работы и оснащены классификатором, фильтрующим куски материала, которым необходимо дополнительное измельчение. Замкнутый цикл работы позволяет увеличить показатель производительности и сократить расходы электроэнергии.

Барабанные мельницы могут осуществлять как сухое, так и мокрое измельчение. Измельчение материала соответствует i = 50 -100.Более подробно о барабанных мельницах

Ролико-кольцевые мельницы

В мельницах данного типа материал измельчается роликами или шарами (мелющими телами), которые катятся по внутренней поверхности кольца и прижимаются к ней центробежной силой.

Ролико-кольцевая мельница маятникового типа.

Сверху на валу на крестовине в свободном состоянии подвешены маятники с вальцами. Маятников может быть от 2 до 6 штук. Вращаясь, вальцы прижимаются к вкладышу, который является неподвижным. Поступающий материал транспортируется межу вальцами и кольцевым вкладышем. На дне камеры мельничного агрегата оседает фракция, которая остаётся крупной и неразмельчённой, откуда она подбрасывается скребком наверх перед набегающими вальцами.

В нижний отсек камеры подаётся воздух, который разрыхляет измельчённый материал и подаёт его в сепаратор. Оттуда размельчённый продукт поступает в циклон. Крупная фракция повторно поступает в мельницу на дополнительный размол. Маятниковые мельницы имеют производительность до 20 тонн в час.

Данный тип устройств используется для тонкого измельчения пигментов и наполнителей (тальк, мел и т.п.).

Кольцевые мельницы характеризуются компактностью и широким диапазоном степеней измельчения.

Дробилки и мельницы для сверхтонкого измельчения

Чем чаще внешние силы воздействуют на обрабатываемый материал, тем меньше трещин успевают «самозаживляться». Наиболее экономичным способом тонкого измельчения является вибрационное воздействие на материал. При таком способе усталостное разрушение материала происходит из-за частых, но относительно слабых ударов по частицам материала.

В процессе эксплуатации таких устройств, следует учитывать, что упругой деформации и разрушению подвержено и само дробильное устройство.

Вибрационные мельницы

Вибрационная мельница инерционного типа имеет цилиндрический корпус, заполненный обрабатываемым материалом, и мелющими телами на 80-90%. Корпус вращается на валу, вал оснащен дебалансом. Дебаланс располагается эксцентрично относительно оси вращения мельницы, вследствие чего, во время вращения неуравновешенной массы вала с дебалансом, возникают центробежные силы инерции, которые вызывают вибрации корпуса дробильной установки. В процессе вращения корпус со всем содержимым внутри колеблется в плоскости, перпендикулярной к оси вибратора, по практически круговой траектории.

Вибрационная мельница инерционного типа.

Частота колебаний корпуса соответствует числу оборотов вала, которое находится в диапазоне 1000 – 3000 об/мин. Амплитуда колебаний варьируется от 2 до 4 мм. В данных устройствах происходит интенсивное измельчение материала.

Для того чтобы уменьшить вибрацию в производственном помещении, корпус мельницы опирается на пружины и деревянные подкладки, кроме того, электродвигатель соединяется с муфтой эластичным валом.

Для контроля над температурой внутри мельницы вибраторы время от времени охлаждают водой, циркулирующей через рубашку.

Данный тип устройств, осуществляет помол сухим и мокрым способом, а также способен работать периодически или непрерывно. Мельницы, работающие непрерывно, функционируют в замкнутом цикле вместе с воздушным сепаратором.

В таких устройствах целесообразно измельчать материалы с диаметром крупиц dн не более 1-2 мм до конечного диаметра dк менее 60 мкм.

Вибрационные (отражательные) дробилки оснащены фильтрующей решеткой, сквозь которую проходит обрабатываемый материал. Решетка отсеивает мелкие элементы, после чего материал поступает в валок, который быстро вращается (12-70 м/сек). Валок оснащен лопатками, которые захватывают материал и отбрасывают его на щиток. Элементы материала взаимно ударяются друг о друга, щиток, корпус и лопатки валка, в результате чего происходит окончательное измельчение материала. Степень измельчения достигает i = 20 – 30.

К достоинствам данных типов устройств, принято относить высокую эффективность, малый удельный расход энергии, несложность устройства и небольшой вес, легкость установки.Более подробно о вибрационных дробилках

Коллоидные мельницы

Для сверхтонкого измельчения, помимо вибрационных установок, широко используются коллоидные мельницы. По принципу действия, они похожи на ролико-кольцевые или ударно-центробежные мельницы. В таких устройствах материал измельчается посредством прохождения сквозь зазор между быстро вращающимся ротором (роликом конической формы) и статором (кольцом, расширяющимся кверху). Зазор может находиться также между пальцами диска-ротора, которые расположены по концентрическим окружностям и корпусом мельницы. Такие устройства работают при очень высоком уровне скорости ротора (до 125 м/сек) и применяются, в основном, для мокрого измельчения.

Чтобы осуществить помол высокой тонкости и получить частицы величиной менее 1 мк, размельчение выполняют в мельницах коллоидного типа. Материал измельчают в этих мельницах благодаря трению или ударам методами сухого или мокрого помола.

Мельница такого типа включает корпус с выемкой посередине. Выемка имеет коническую форму и в ней расположен и вращающийся ротор. Между выемкой и ротором очень маленький зазор (мин. 0,05 мм). Через отверстие в выемке материал поступает в зазор между выемкой и ротором, который можно регулировать микрометрическим винтом; твердые частицы истираются, выходя через выходное отверстие вместе с жидкостью. Ротор приводит во вращение электродвигатель с помощью шкива.

Существует и другой тип коллоидных мельниц. Такие мельницы функционируют по принципу ударов пальцев по суспензии. Состоят они из корпуса цилиндрической формы, в котором на большой скорости вращается диск. По обеим сторонам диска расположены пальцы. Через патрубок суспензия поступает в мельницу, где подвергается ударам пальцев, и выходит через патрубок.

Насос подаёт суспензию из сборника через трубопровод в мельницу. Материал в мельницу следует подавать на небольшой скорости, чтобы она сильно отличалась от окружной скорости ударных пальцев. Как правило, скорость при загрузке материала в мельницу равна 0,7 метров в секунду, а окружная скорость диска – 190 метров в секунду.

Метод мокрого помола наиболее распространен и доступен при приготовлении коллоидных растворов. Сухой же метод помола не обеспечивает получение достаточной степени тонкости, чтобы получить частицы коллоидных размеров. Для тонкого сухого помола служат центробежно-шаровые мельницы коллоидного типа. В них используется большое количество шаров  диаметром 8 – 15 мм. Шары разбрасываются с большой скоростью, разбивая материал, проходящий тот же путь, что и сами шары. Готовый размельчённый продукт выходит после прохождения через воздушный сепаратор.

Истирающие мельницы

Истирающие мельницы, к примеру, роликовые, оснащены вращающейся чашей, внутри которой непрерывно катятся два или более обкатных элемента цилиндрической формы.

Цилиндрические обкатные элементы, плотно прижимаемые упругими пружинами к бегунной дорожке, измельчают куски подаваемого по центру материала путем их сильного сжатия и истирания. При этом продукт перемещается под роликами к краям чаши, после чего скребками и направляющими лопатками снова подвигается к ним и измельчается повторно.

Измельченный продукт сдувается к верху мощным потоком воздуха, поступающего по краю чаши, и попадает вместе с ним в воздушный, а затем и центробежный сепаратор, находящийся за пределами мельницы, где и осаждается. Крупные частицы продукта задерживаются в воздушном сепараторе машины и затем снова попадают на бегунную дорожку, где повторно подвергаются измельчению. Все истирающие мельницы могут выполнять грубое и тонкое измельчение самых различных материалов, от твердых до весьма мягких.

Струйные мельницы

Устройство спирально-струйных мельниц выполнено таким образом, что подаваемый в них из сопел сжатый воздух на высокой скорости (до 600 метров в секунду) подхватывает загружаемый материал и несет его в плоскую цилиндрическую камеру. Внутри нее образуется мощный быстро вращающийся поток, который идет от периметра по спирали к расположенному по центру выходному отверстию. Исходный материал, попадая в камеру на высокой относительной скорости, сталкивается там с мощным спиральным потоком, либо же со стеной, разбиваясь тем самым на мельчайшие частички.

Стригально-режущие мельницы

Стригально-режущие мельницы способны измельчать самые различные вещества: мягкие, упругие и вязкие. Они одинаково хорошо измельчают макулатуру, куски пластика, резины (старые шины) и текстиля, а так же отходы древесины, которые потом идут для изготовления ДСП. Существует несколько вариантов исполнения данных машин.

Роторные режущие мельницы оснащены ротором с ножевым ободом, который вращается в корпусе машины относительно закрепленных на его внутренней верхней части неподвижных ножей. Загружаемый сверху исходный материал, попадая в рабочее пространство машины, разрывается на части вращающимися ножами и измельчается в пространстве между неподвижными и подвижными ножами путем резки. Мелкий продукт выходит из агрегата через мелкую сетку, крупные же куски материала будут оставаться в мельнице и кромсаться ее ножами до тех пор, пока они не достигнут достаточной для прохождения через отверстия сетки степени измельчения.

Сравнение и выбор дробильно-размольных машин

Выбор дробилок зависит от двух основных аспектов: вида измельчения и физико-механических свойств обрабатываемого материала.

Для крупного дробления наиболее удобны щековые дробилки. Конусные дробилки также применяются для крупного дробления, но вследствие их сложной конструкции и большого веса такие устройства целесообразно применять на крупных производствах, т.к. одна конусная дробилка способна заменить две и более щековые машины.

Грибовидные дробилки значительно превосходят по производительности валковые дробилки, однако последние отличаются компактностью, простотой и надежностью, вследствие чего они применяются чаще. Для работ с хрупкими материалами лучше всего подходят зубчатые валковые дробилки.

Дезинтеграторы являются оптимальным решением для измельчения влажных материалов небольшой твердости.

Шаровые мельницы используются для тонкого измельчения. Ролико-кольцевые применяются для работы с материалами небольшой твердости.

Вибрационные мельницы производят высокодисперсный измельченный продукт, при условии предварительного измельчения материала в дробилках других типов до 2 мм.

Струйно-вибрационные мельницы распространены мало, но наиболее оптимальны для работы с такими материалами как каменный уголь, сухие красители, двуокись титана и т.п.

Примеры оборудования

Пример оборудования/машины для дробления

Описание

Предлагаемая четвертая стадия додробления представляет собой систему из четырех, компактных установок работающих параллельно, обвязанных общими транспортными конвейерами и сопутствующим оборудованием. Каждая установка спроектирована в виде двух ярусного блока, состоящего из грохота, конусной дробилки и погрузочно-разгрузочных конвейеров, смонтированных на общей раме основании. По ходу процесса продукт по транспортным конвейерам с каждой установки отводиться на общий коллекторный конвейер, который транспортирует его на стадию измельчения.

Общая производительность четвертой стадии составит около 2000 т/ч, алгоритм работы стадии предусматривает следующие технологические процессы: продукт с сыпного конвейера (тот, что транспортирует продукт из бункера на четвертую стадию додрабления) подается на точку разгрузки где при помощи разветвлительной коробки разделяется на два одинаковых потока и идет по двум конвейерам 60″ до следующих разветвлительных коробок, где снова делиться еще на два одинаковых потока и по четырем конвейерам 48″ поступает в четыре бункерных питателя.

Из бункерных питателей продукт поступает на четыре двух ярусных блока где последовательно проходит процесс грохочения после которого отсеявшийся продукт поступает на общий коллекторный конвейер, по которому направляется на стадию измельчения, а не просеявшийся продукт поступает на дробилки после которых опять подается на грохоты. Каждые два блока завязаны в две замкнутые схемы дробление + грохочение между собой.

Производительность установок дробления и грохочения около 500 т/ч. Из 500 т/ч, проходящих стадию грохочения, около 78% пройдут через грохот, а на каждую дробилку пойдет 110-150 т/ч. Поскольку продукт поступает в грохоты после стадии дробления, а конусные дробилки с легкостью справятся с указанными критериями дробления, то продукт, прошедший дробление, может подаваться к провотиположной установке, что поможет значительно упростить сложную систему возврата для замкнутой цепи одной и той же установки.

Техническая характеристика двухярусного блока

1.Потолочный конвейер (подает среду на грохот)

Канальная конструкцияложковые роликовые опоры 5″ на центрах 36″ложковые роликовые опоры 35 °ложковые роликовые опоры 20 ° под приёмным бункером48″ ¼″ поверхность, 3-ная лента, вулканизированное соединениезапаздывающий передний шкив 18″ – вал 3 7/16самоочищающийся задний шкив 16″ – вал 2 15/16редуктор 615 в комплекте с ограничителем обратного ходаэл. двигатель TEFC 30 л.с. 1800 об./мин.самоочищающиеся возвратные роликиустройство для первичной очистки ленты

2.Грохот

грохот 7′ x 20′, двухдековый 160 ммнаклон 16 °боковые пластины 1/2"двойные сферические шариковые подшипники 160 ммдеки 5 х 3 х 3/8 угол и 4 х 3 х .375 труба¾ NF класс 8 болтовой монтажсъёмные разгрузочные желоба12 винтовых пружин 1″ c монтажными подкладками2 боковых пружины растяжения18 PD клиноременная передачаЭл. двигатель 50 л.с., закрытый с воздушным охлаждением, 1800 об./мин.

3.Конвейер под грохотом

лента 60″, 3-ное вулканизированное соединениематериал: железо 3 х 5 х 3/8 уголокложковые роликовые опоры 20 °задний шкив 16″ в комплекте с валом 2 15/16Эл. двигатель, закрытый с воздушным охлаждением, 30 л.с. 1800 об./ мин.редуктор № 6 в комплекте с защитным устройствомсамоочищающиеся возвратные роликиустройство первичной очистки ленты

4.Конусная дробилка

гидравлическое устройство управления для защиты от перегрузкивозможность дистанционного управлениягидрозажимцифровое считываниеавтоматический выброс посторонних железных предметовустранение полостейгидравлический бакмаслоохладительпульт управления1 масляный фильтр 50 µмвсе трубы и клапанысмазочный насосэлектродвигатель в 200 л.с.установлен 1 комплект мелкопористых фильтров

5.Конвейер для сброса материала из конусной дробилки

лента 42″, 3-ное вулканизированное соединениематериал: железо уголок 3 х 5 х 3/8ложковые роликовые опоры 20 °задний шкив 16″ в комплекте с валом 2 15/16запаздывающий передний шкив 16″ в комплекте с валом 2 15/16Эл. двигатель, закрытый с воздушным охлаждением, 15 л.с., 1800 об./мин.редуктор №6 в комплекте с устройством защитысамоочищающиеся возвратные роликиустройство первичной очистки ленты

Техническая характеристика вспомогательного оборудования

1.Бункерные питатели двух ярусных блоковбункерный питатель 14′ x 8′ – пластина 3/8″ – саморазгружающийсяболтовое соединение пластины 3/8″ QTобщая длина стенок 8′в предложение входят закрытые стороны

2.Подающий конвейер 42″18 ударных роликов подающего конвейера, по час. стр., 6″, на центрах 9″для удобства технического обслуживания 2 комплекта вала & подшипников предусмотрена съемная конструкция2 ударных вала 2 ½″ – высокопрочный стальной сплавзапаздывающий передний шкив 18″ – вал 3 7/16двухрядные опорные подшипникисамоочищающийся задний шкив – вал 3 7/16соединение поверхность ¼″, 4-ная лента, вулканизированное соединениечастотный привод, закрытый с воздушным охлаждением, 15 л.с.

3.Конвейер для транспортировки среды конусной дробилкиканальная конструкция 12″ложковые роликовые опоры 5″ на центрах 36″ложковые роликовые опоры 35 °ложковые роликовые опоры 20 ° под приёмным бункером42″ ¼″ поверхность, 3-ная лента, вулканизированное соединениезапаздывающий передний шкив 16″ – вал 2 15/16самоочищающийся задний шкив 14″ – вал 2 15/16редуктор 615 в комплекте с ограничителем обратного ходаэл. двигатель TEFC 25 л.с. 1800 об./мин.самоочищающиеся возвратные роликиустройство для первично очистки ленты

4.Конвейер передаточный 48″ x 50′канальная конструкция 12″ложковые роликовые опоры 5″ на центрах 36″ложковые роликовые опоры 35 °ложковые роликовые опоры 20 ° под приёмным бункером48″ ¼″ поверхность, 3-ная лента, вулканизированное соединениезапаздывающий передний шкив 18″ – вал 3 7/16самоочищающийся задний шкив 16″ – вал 2 15/16редуктор 615 в комплекте с ограничителем обратного ходаэл. двигатель TEFC 30 л.с. 1800 об./мин.самоочищающиеся возвратные роликиустройство для первичной очистки ленты

5. Конвейер передаточный 60″ x 50′канальная конструкция 12″ложковые роликовые опоры 5″ на центрах 36″ложковые роликовые опоры 35 °ложковые роликовые опоры 20 ° под приёмным бункером60″ ¼″ поверхность, 3-ная лента, вулканизированное соединениезапаздывающий передний шкив 18″ – вал 3 7/16самоочищающийся задний шкив 16″ – вал 2 15/16редуктор 615 в комплекте с ограничителем обратного ходаэл. двигатель TEFC 30 л.с. 1800 об./мин.самоочищающиеся возвратные роликиустройство для первичной очистки ленты

6.Разветвлительные коробкиматериал 3/8″ мягкая стальобшивка: пластина QT 3/8″

Объем поставки:

1.Четыре двух ярусных блока, каждый из которых включает в себя следующее оборудование размещенное на общей раме основании:

  • Потолочный конвейер
  • Грохот
  • Конвейер под грохотом
  • Конусная дробилка
  • Конвейер для сброса материала из конусной дробилки

2.Вспомогательное оборудование:

Бункерные питатели 4 шт.
Подающие конвейера 42″ 4 шт.
Конвейера для транспортировки руды конусной дробилки 12″ 4 шт.
Передаточные конвейера 48″ x 50′ 4 шт.
Передаточные конвейера 60″ x 50′ 2 шт.
Разветвлительные коробки 3 шт.

Кольцевая мельница

Исходные данные:

Тип машины Мельница с двойным приводом
Габариты (длина х ширина х высота) 145 х 130 х 170 см
Вес без приводных двигателей 2500 кг
Устанавливаемая мощность, минимальная/максимальная (если иное значение не оговорено изготовителем) 2/11 кВт/4 полюса
Максимальная частота вращения вала (если иное значение не оговорено изготовителем) 290 мин-1
Регулировка пружин механическая, посредством винта
Основные материалы из которых изготовлены части мельницы:
Корпус машины Литая сталь FeG520
Вилочные держатели Электросварной лист Fe 430-В
Валы Легированная сталь 39 NCD3
Измельчающие части Марганцовистая сталь XG 120
Боковины Чугун G 25
Размеры загрузочного отверстия 422 х 350 мм
Максимальный размер частиц для загрузки 15 мм
Максимальная теоретическая производительность 8 т/ч
Предлагаемое оборудование: Кольцевая мельница

Технические характеристики:

Производительность 1,5-2 т/ч*
Степень измельчения 0,5 мм (настраиваемая)
Установленная мощность 22 кВт
Размеры загрузочного отверстия 400х400 мм
Максимальный размер загружаемого материала 15 мм
Частота вращения вала ~ 300 об/мин

Материальное исполнение:

Измельчающие детали Марганцевая сталь

Примечание: *Производительность мельницы зависит от измельчаемого продукта и степени его измельчения. Для точного определения производительности необходимо проведение испытания.

Описание мельницы

Кольцевая мельница состоит из корпуса, изготовленного из высокопрочной стали, в котором расположена камера измельчения продукта. В камере измельчения установлены измельчающие ролики и кольцо. Измельчаемый материал подается через загрузочное отверстие и попадает между измельчающими роликами и кольцом.

Процесс измельчения происходит благодаря действию трех цилиндрических роликов с измельчающим кольцом. Ролики расположены под углом 120° относительно друг друга и вращаются вокруг своей оси. Ролики приводятся в движение от электродвигателя и передают вращение измельчающему кольцу. Тонкость помола регулируется степенью сжатия пружины ролика. Мельница подходит для тонкого помола твердых и абразивных материалов.

Мельница состоит из следующих деталей:

  • Корпус;
  • Измельчающее кольцо;
  • Боковые люки для доступа;
  • Измельчающие ролики;
  • Валы;
  • Механизм регулировки степени измельчения.

Типовой чертеж

A B C D E
1655 330 750 1300 1500

Примечание: Представленные чертежи ознакомительного характера. Чертежи с точными размерами будут предоставлены для согласования после подписания договора.

Гирационная дробилка

Гирационная дробилка это крупная дробильная машина предназначенная для первичного дробления различных твердых руд и горных пород. Подаваемый материал сжимается, крошится и дробится при помощи вращательного перемещения дробящей головки в камере. Верх главного вала (в сборе с дробящей головкой) закреплен во втулке, которая установлена в середине ребра крестовины. Низ главного вала установлен в эксцентриковом отверстии втулки. Дробящая головка передает вращательное движение вокруг осевой линии машины во время вращения втулки и подаваемый материал может дробиться непрерывно, поэтому это более эффективно, чем при использовании щековой дробилки.

Технические характеристики (вторичная):

Размер приемного окна (мм) Размер на выходе (мм) Производи­тельность (т/ч) Мощность двигателя (кВт)
1100 140-170 1120-1880 355
1300 140-170 1560-2370 355
1400 160-210 2081-3015 450
1500 160-210 2350-3380 450
1500 175-220 3805-4930 800
1500 200-250 5315-6813 1100

Персонал компании Интех ГмбХ (Intech GmbH) ответит на любые технические вопросы по поставляемым компанией различным машинам, оборудованию для измельчения и дробления.

Барабанные шаровые мельницыБегуны для дробленияВибрационные мельницыДробилки валковыеДробилки щековыеКонусные дробилкиМолотковые мельницы

Система производства удобрений NPK методом компактированияМешалки с двигателямиГрохотаУпаковочное и фасовочное оборудованиеОборудование для обработки металлов давлениемВалковые дробилки

www.intech-gmbh.ru

вид и система измельчителя древесины

Содержание статьи

Дробилка для веток имеет производственное и бытовое назначение. Переработка некондиционной древесины и ее веток обеспечивает сырьем ряд производств строительных материалов. Самодельная дробилка или мобильный измельчитель древесины, произведенный своими руками, позволяет быстро и эффективно избавиться от органического мусора.

Данный агрегат дает два плюса своему владельцу:

  • Первый — не нужно разжигать костры для сжигания веток.
  • Второй — все отходы превращаются в стружку или щепу и могут послужить топливом для котлов или же пойти на компост.

Для чего нужен агрегат

Весь комплекс работы с древесиной — заготовка, изготовление пиломатериалов и производство готовых изделий, сопряжен со значительными отходами сырья. Увеличить рентабельность производства за счет переработки не кондиции позволяет измельчитель древесных отходов выполненный своими руками. В результате измельчения, получается щепа, которая востребована в производстве целлюлозы, ДВП, топливных пеллет и гранул.

Вне промышленных масштабов этот агрегат тоже пользуется популярностью. Для дачников и владельцев загородных участков древесная дробилка, которая сделана своими руками – наиболее удобный способ утилизировать ветки кустарников и деревьев, которые захламляют участок после обрезки, а также остатки строительных материалов и мусор органического происхождения.

Виды измельчителей

Современная промышленность выпускает стационарные и передвижные агрегаты, которые в свою очередь классифицируются по типу устройства:

  • Барабанная измельчитель древесины подходит для переработки круглой древесины. Сырье измельчается до состояния крупной щепы, которую можно использовать для растопки котлов и производства ДСП или МДФ.
  • Дисковая дробилка древесных отходов измельчает круглый лес, сучья и кусковые отходы. Подобные механизмы просты в обслуживании и создают щепу более высокого качества, чем агрегаты барабанного типа.
  • Шредеры справляются с отходами древесины, которые могут содержать гвозди. Щепа, полученная таким образом имеет низкое качество.
  • Молотковая дробилка древесины и стружечный станок предназначены для дальнейшего измельчения готовой щепы в мелкие фракции, которые применяются в производстве ДВП.

Основные детали для монтажа самодельной дробилки

Измельчитель веток своими руками, это отличный способ обзавестись полезной техникой для приусадебного участка, без лишних затрат. Для монтажа агрегата необходимо иметь профессиональные навыки и опыт слесарных работ.

Принцип работы дробилки для веток, сделанной своими руками имеет сходство с обычной бытовой мясорубкой: это измельчение древесины в щепу. Станок производит дробление дерева, на выходе получается стружка. Для конструкции необходимо выбрать подходящий двигатель и ножи, элементы корпуса и соединительные детали.

Выбор двигателя

Дробилка для щепы, выполненная своими руками монтируется с учетом типа работы устройства и его мощности. Процесс измельчения может осуществлять как бензиновый, так и электрический двигатель. Каждый из них имеет свои преимущества.

Электрический двигатель ограничивает работу дробильного устройства зоной доступа к источнику питания. Он не образует выхлоп, что позволяет эксплуатировать механизм в закрытых помещениях. Бензиновый двигатель не зависит от электросети и обладает более высокой работоспособностью, а чаще и мощностью.

При выборе двигателя необходимо учесть параметры мощности:

  • Двигатели мощностью 3 – 4 кВт. справятся с измельчением веток со средним диаметром до 4 сантиметров.
  • Агрегаты мощностью 6 кВт. подходят для измельчения крупных веток до 15 сантиметров в диаметре.

Промышленные измельчители древесины в зависимости от модели оснащаются фрезерной системой, дисковым или дисково — фрезерным ножом.

Когда дробилка древесных отходов собирается своими руками, для нее используются более простые режущие элементы:

  • Набор из дисковых пил.
  • Ножово — дисковая конструкция или двухвалковая система, оснащенная 8 ножами.

Наиболее популярной системой измельчения служат дисковые пилы.

Система дробления

При выборе дисковых пил стоит отдать предпочтение изделиям с твердосплавными насадками, в этом случае можно избежать частой заточки лезвий.

Корпус измельчителя

Измельчитель древесины своими руками монтируется на основе сварной каркасной конструкции из стальных труб, внутри которой будет установлен двигатель. С расчетом на мобильность агрегата рекомендуется снабдить его колесами. Для изготовления кожуха можно использовать листовой металл или оцинкованную сталь.

Самодельный измельчитель веток сделанный своими руками может иметь не презентабельный вид, как промышленный агрегат, но в перечень ее достоинств входят такие важные преимущества, как:

  • Невысокая себестоимость.
  • Легкость в управлении.
  • Эффективность в работе.

Рекомендуем к прочтению:

vtorothodi.ru


Смотрите также