Двигатель прокатный


Электродвигатель - прокатный стан - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Электродвигатель - прокатный стан

Cтраница 1

Электродвигатели прокатных станов могут выдерживать кратковременную ( мгновенную) перегрузку, обычно равную 250 % номинальной мощности двигателя, и длительную ( до трех минут) перегрузку, превышающую на 50 / oi номинальную мощность двигателя.  [1]

Мощность электродвигателя прокатного стана зависит от назначения и производительности последнего.  [2]

Мощности электродвигателей прокатных станов и мощности дуговых сталеплавильных электропечей непрерывно растут; электрические нагрузки этих агрегатов на современных металлургических заводах становятся соизмеримыми с мощностями таких крупных трансформаторов, как 40, 63 и даже 80 Мва.  [4]

В энергетические затраты включают расход электроэнергии на работу электродвигателей прокатных станов; пара на удаление окалины, подогрев мазута; воды на охлаждение нагревательных устройств, прокатных валков; кислорода и газа на зачистку проката, порезку бракованных штанг; сжатого воздуха на подачу мазута, на удаление окалины. В отчетной калькуляции по каждому виду энергии указываются количество расхода, цена и сумма.  [5]

Например, при сушке крупных машин, турбогенераторов и электродвигателей прокатных станов скорость нагрева должна быть такой, чтобы температура 50 ( по термометру) обмотки и стали или температура выходящего воздуха 40 была достигнута не ранее 20 - 30 час с момента начала сушки, а наивысшая температура - не раньше 40 - 50 час.  [6]

Однако такое количество уравнительных соединений применяют только в машинах большой мощности, например в электродвигателях прокатных станов.  [7]

Тахогенераторы серии ПТ предназначаются для работы в качестве датчиков в системах автоматического регулирования частоты вращения электродвигателей прокатных станов.  [8]

В зависимости от знака дискриминанта выражения ( 229) звено, описываемое уравнением ( 228), может быть апериодическим или колебательным. Электродвигатели прокатных станов, как видно из табл. 7, часто представляют собой колебательные звенья.  [9]

В наше время с аналогичными явлениями приходится сталкиваться при проектировании ТЭС для развивающихся стран, не имеющих энергосистем с достаточно мощными связями. Так, в случае ТЭЦ для металлургического завода приходится принимать во внимание мгновенные периодические толчки нагрузки от электродвигателей прокатных станов.  [10]

Для управления электродвигателями требуются весьма сложные схемы. В их задачу входит не только запускать, останавливать двигатель или регулировать его скорость, но и определять момент включения, длительность работы, закон изменения скорости, величину ускорения, время торможения и др. В некоторых случаях в схему управления включают вычислительные устройства или даже целые вычислительные комплексы. Например, управление электродвигателями прокатных станов, мощных экскаваторов, металлорежущих станков по обработке деталей сложного профиля осуществляется специальными цифровыми вычислительными машинами. Основой этих схем управления являются логические элементы - устройства, осуществляющие определенную связь между входными и выходными величинами. Элементарный логический элемент имеет два входа и один выход. За единицу иногда принимают наличие напряжения, а за нуль - отсутствие его. В системах с бесконтактными логическими элементами ( например, в К155 и КМ155) единицей считается напряжение более высокого ( 2 4 В), а нулем - более низкого ( 0 4 В) уровня. В некоторых элементах единице соответствует положительный импульс, а нулю - отрицательный.  [11]

Соблюдение установленных нормативов качества электроэнергии является важнейшей задачей системы электроснабжения промышленных предприятий. Задача усложняется в связи с ростом мощностей электроприемников, работа которых вызывает искажения показателей качества электроэнергии. К числу этих электроприемников относятся электродвигатели прокатных станов, дуговые сталеплавильные печи, крупные электросварочные агрегаты.  [12]

Страницы:      1

www.ngpedia.ru

Привод - прокатный стан - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Привод - прокатный стан

Cтраница 1

Приводы прокатных станов и многих других металлургических машин представляют собой многомассовые электромеханические системы. При исследовании динамики электромеханических систем, особенно если исследование ведется аналитическими методами, часто приходится решать вопрос о возможности раздельного рассмотрения электрической и механической системы. Под раздельным рассмотрением подразумевается следующее: вначале определяют момент электродвигателя при заданных условиях нагружения, предполагая, что механическая система абсолютно жесткая; затем определяют величину динамических нагрузок в механической системе с упругой связью, учитывая найденный ранее момент электродвигателя.  [2]

Для привода прокатных станов, цементных и рудораз-мольных мельниц, а также для привода гребных винтов в судостроении разработаны и проектируются тихоходные низкочастотные синхронные двигатели с питанием от тирис-торных преобразователей частоты.  [3]

Для привода нереверсивных регулируемых прокатных станов применяются: двигатели постоянного тока с регулированием скорости изменением тока возбуждения; асинхронные двигатели, работающие по системе Кремера и Шербиуса. Применение двигателей постоянного тока требует преобразования переменного тока в постоянный. Если предел регулирования скорости превышает 1: 1 5 - 1: 1 8, то возможно применять лишь двигатели постоянного тока с регулированием скорости изменением тока возбуждения. В случае, если предел регулирования меньше 1: 1 5 - 1: 1 8, то при числе регулируемых двигателей стана, большем двух-трех, наиболее выгодно по стоимости применять также двигатели постоянного тока, так как приходящаяся на каждый привод стоимость преобразовательной установки уменьшается с ростом числа регулируемых приводов.  [4]

Для вновь проектируемых приводов прокатных станов в НИИИэлектро разрабатываются системы управления и регулирования с широким применением бесконтактной аппаратуры и логических элементов, с применением кремниевых управляемых вентилей и ионных преобразователей для питания двигателей и цепей возбуждения.  [5]

В приводах прокатных станов, бумажной, химической промышленности, в мощных турбогенераторах используются специальные тахогенерато-ры постоянного тока с электромагнитным возбуждением серии ПТ.  [7]

Выпрямители для приводов прокатных станов, характеризующихся большими пиковыми нагрузками, обычно работают с неполной нагрузкой по эквивалентному току.  [8]

В Германии для привода прокатного стана впервые был применен электродвигатель.  [9]

Для питания электродвигателей приводов прокатных станов разработаны реверсивные тиристорные агрегаты мощностью свыше 10 МВт. Например, эксплуатируется агрегат на ток 25 кА и напряжение 450 В. Один из них является резервным, но в случае необходимости позволяет увеличить общий ток агрегата в полтора раза. Преобразовательный блок на 12 5 кА состоит из двух реверсивных секций управляемых выпрямителей на 6 25 кА каждая и шкафа управления. Силовые части агрегата имеют водяное охлаждение. Габариты блока составляют 5100X630X2600 мм.  [10]

Двигатели ДАП предназначены для привода прокатных станов.  [11]

Двигатели ДАП предназначены для привода прокатных станов.  [12]

Синхронные двигатели применяются для привода мощных прокатных станов, компрессоров, насосов и как синхронные компенсаторы для повышения cos cp в электрических сетях. В конструкции синхронных двигателей различают две основные части - статор и ротор. Статор двигателя имеет конструкцию, аналогичную статору генератора трехфазного тока. Ротор синхронного двигателя в отличие от асинхронного имеет две обмотки: обмотку возбуждения ( рабочую), которая питается от специального возбудителя постоянным током и пусковую короткозамкнутую обмотку. Обмотка возбуждения во время пуска замыкается на сопротивление в 8 - 10 раз больше сопротивления самой обмотки.  [13]

Крупные машины изготовляются обычно для приводов прокатных станов, вентиляторов, подъемников шахт и гребных винтов кораблей. Построены асинхронные двигатели мощностью до 30000 кет и выше. Крупные двигатели выпускаются в порядке индивидуальных заказов или мелкими сериями, более мелкие-изготовляются крупносерийным производством.  [14]

Крупные машины изготовляются обычно для приводов прокатных станов, вентиляторов, подъемников шахт и гребных винтов кораблей. Построены асинхронные двигатели мощностью до 30 000 кет и выше. Крупные двигатели выпускаются в порядке индивидуальных заказов или мелкими сериями, более мелкие-изготовляются крупносерийным производством.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Станы. Прокатные станы

Изготовление и тестирование прокатных становпроизводится на заводах в Швейцарии, Турции и Кореи

Производственно-инжиниринговая компания ENCE GmbH (ЭНЦЕ ГмбХ) (Швейцария) является официальным дистрибьютором производителя оборудования для сортовой прокатки BLS(Турция), предлагает следующие сортовые прокатные станы: среднесортные прокатные станы, мелкосортные прокатные станы, проволочные прокатные станы, высокоскоростные станы прокатки арматуры, комбинированные мелкосортно-проволочные станы и др.

Основное описание

Прокатный стан представляет собой комплекс оборудования, предназначенного для осуществления пластической деформации металла в валках (собственно прокатки), а также транспортных и вспомогательных операций. В состав прокатных цехов или отделений в общем случае входит оборудование главной линии прокатного стана в составе черновых, промежуточных и чистовых рабочих клетей и передаточных механизмов, а также нагревательные печи, системы для гидросбива окалины, оборудование для транспортировки, резки, термообработки, отделки, правки, смотки, маркировки, упаковки проката и т.д.

Основными задачами прокатного производства являются получение готового проката заданных размеров и формы в требуемом количестве, с минимально возможными затратами, с высоким уровнем физико-механических свойств и качества поверхности.

Сортовые прокатные станы подразделяются на одно – и многониточные.

По расположению валков клети подразделяются на горизонтальные, вертикальные и универсальные, но направлению прокатки - на непрерывные и реверсивные.

В зависимости от параметров выпускаемой продукции сортовые прокатные станы подразделяются следующим образом.

Среднесортные Мелкосортные Проволочные
Круг до ∅75 мм;Фасонные профили со стороной до 90 мм
Круг до ∅30 мм;Фасонные профили со стороной до 40 мм
Катанка ∅6-10 мм

В современном прокатном производстве повышенные требования к предъявляются получению продукции с требуемыми свойствами, обеспечению компактности, универсальности, экономичности, ремонтопригодности и энергоемкости оборудования.

Наряду с повышением требований к размерной точности проката и качеству его отделки большое внимание уделяется производственной гибкости оборудования, возможности оперативной перенастройки на другой сортамент, сокращению простоев, связанных с ремонтом и обслуживанием.

Существует тенденция литья заготовок с формой и размерами, приближенными к параметрам готовой продукции, что вносит существенные изменения в процесс прокатки: уменьшается число требуемых проходов и прокатных клетей с соответствующим упрощением конструкции, уменьшением габаритов и удельных расходов энергоносителей, однако уменьшение коэффициента вытяжки предъявляет повышенные требования к структуре получаемого проката и обуславливает необходимость в широком применении термической обработки.

Тенденции современного рынка металлопродукции проявляются в уменьшении спектра размеров готового проката и в большем разнообразии марок стали. В любом случае для получения наибольшей производительности необходимо обеспечить минимальную продолжительность процесса переналадки при переходе на прокатку другого типоразмера, профиля или марки стали, а также сократить продолжительность простоев, связанных с обслуживанием оборудования.

Основными видами продукции являются строительная арматура, катанка, проволока, уголки, шестигранники и т.п.

Станы для раскатки полос из черных и цветных металлов методом холодной прокатки

Станы для раскатки полос из черных и цветных металлов методом холодной прокатки представляют собой оборудование для прокатки материала в холодном виде методом холодной деформации. Это означает, что исходный материал перед прокаткой не нагревается в печи.

К данному методу прокатки обращаются в целях получения тонкой полосы или ленты с минимальными значениями по толщине, с ровной блестящей плоскостью, прецизионными размерами по сечению и высокой гомогенностью свойств материала. Во время прокатки холодным способом имеется возможность изменения механических свойств обрабатываемого металла, выбирая необходимые параметры обжатий и температурных воздействий. Прокатка материалов в холодном состоянии методом холодной деформации широко распространена, а холоднокатаная продукция находит сегодня широкое применение почти во всех сферах нашей промышленности.

При получении готового продукта иногда используют полностью полученные при холодной прокатке свойства, как прецизионность размеров полосы толщиной до макс. 0,002 мм, улучшенную в ходе прокатки прочность. Иногда при наклепе толстых полос стремятся к получению улучшенных механических свойств полученной при прокатке полосы. Современные разработки станов холодной прокатки сегодня намного совершеннее, что касается скорости прокатки или повышения способности переносить осевую или радиальную нагрузку у подшипников разного рода опорных и рабочих валков, а также срока их службы. Также появились новые системы измерения и регулирования натяжения прокатываемых полос, создаваемого между клетями, автоматическое регулирование толщины полосы и исключение разнотолщинности.

Вышеназванные разработки можно частично реализовать на уже работающих агрегатах холодной прокатки, вследствие чего будет увеличена продуктивность уже работающих узлов стана без особых финансовых затрат.

Понятие «лента» имеет связь с толщиной полосы, ибо до определенного момента имелись сложности с прокаткой широкой полосы толщиной ≤ 0,2 мм, в этой связи рулоны, которые нужно было прокатать в полосу толщиной ≤ 0,2 мм, нужно было перед прокатыванием подвергнуть роспуску, т.е. продольному делению на несколько полос. После чего продольно разрезанные полосы прокатывались на станах с валками меньшего диаметра и меньшей бочки.

Сегодня при существовании многовалковых прокатных линий, где количество валков может доходить до 20, в продольном роспуске рулона нет смысла, потому что на многовалковом агрегате есть возможность прокатки более тонких и более широких полос. Надо думать, что в ближайшем будущем прокатке будут подлежать полосы шириной мин. 1000 мм и толщиной 0,05 мм. И только после этого полоса пойдет на роспуск, где будет продольно делиться на полоски нужной ширины. Однако совсем тонкие полосы, специальные сплавы и материалы будут подлежать прокатке на узкополосных станах.

В связи с производством чрезмерно тонких полос сильно ужесточились требования к постоянству их толщины, т.е. к её равномерности. Понятие профиля полосы взаимосвязано с понятием о разнотолщинности, где имеется в виду в среднем разница между толщиной полосы в её центре и толщиной в пределах определенного удаления от края полосы или её кромки.

Подразумевается, что профиль холоднокатаной полосы зависит от плоскостности исходного подката с линии горячей прокатки. Например, выпуклый профиль холоднокатаного продукта почти полностью повторяет профиль исходного материала с горячекатаного производства.

Температурные воздействия на полосу, скорость процесса деформации, постоянный зазор в очаге деформации и параметр натяжения полосы соответственным образом воздействуют на разнотолщинность металла по всей длине полосы. Этим воздействие на разнотолщинность не ограничивается, так как при этом немаловажна прецизионность шлифовки бочки опорных валков. От конструктивного исполнения опорного узла и конфигурации цапфы валка (в виде цилиндра или конуса) зависит, какой метод контроля предпочитают при определении точности размеров, достигаемых при шлифовании.

Есть ряд других факторов воздействия на различия в толщине металла по всей длине полосы. Очевидно, что колебания толщины материала могут быть вызваны также изменением скорости при прокатке. А этого избежать просто невозможно, особенно при процессах торможения или разгона агрегата.

Создаваемый между валками и прокатываемым материалом коэффициент трения изменяется, вызывая тем самым колебания толщины. Постоянность в режиме прокатки в большой степени способствует стабильности показаний толщины полосы. Рулоны должны подаваться на стан с минимальными перерывами. Тогда создается почти непрерывный процесс прокатки, что влечет установление необходимого температурного режима, влияющего на профиль валков. Значительные перерывы между рулонами способствуют нарушению установившихся режимов, требуется их корректировка, и параметры готовой полосы оставляют желать лучшего. Разнотолщинность холоднокатаного проката может быть вызвана плохим качеством опорных валков на стане. При шлифовке бочек валков необходимо соблюдение точности шлифовки, что также ведет к сведению параметров разнотолщинности к минимуму. Биение валков в клети также может способствовать присутствию разнотолщинности по всей длине полосы.

Толщина прокатываемого материала и точность прокатки допускают определенную эксцентричность валков и их биение.

К разнотолщинности ведут также невидимые дефекты валков, скрытые внутри. Вследствие этого валок может достаточно сильно прогибаться под большой нагрузкой. На наличие внутренних дефектов валок проверяется ультразвуком дефектоскопа.

Создание достаточной жесткости в клети также способствует уменьшению разнотолщинности холоднокатаного проката. Жесткость можно увеличить, создав предварительное напряжение в клети, оснащая клеть большим количеством валков, валков из твердых материалов и сплавов с маленьким диаметром.

С целью уменьшения разнотолщинности прокатываемого материала станы холодной прокатки оснащают регуляторами толщины, работающими в режиме автоматики, что впоследствии корректирует и профиль полосы. Оказывается воздействие на ГНУ, на изгиб и отрицательный изгиб валков, натяжение полосы, на способы охлаждения валков и скорость прокатки.

Рис. 1. Схема нереверсивного четырехвалкового прокатного стана: 1 – разматыватель; 2 – рабочая клеть; 3 – моталка

Состав оборудования прокатного производства и метод процесса прокатки определяют тип стана.

Это или нереверсивный, или, наоборот, реверсивный, или непрерывный агрегат прокатки.

К нереверсивному стану можно отнести стан с одной клетью (одноклетьевой), схематично представленный на рис.1. Направление вращения валков не меняется. Прокатываемая полоса подается всегда со стороны моталки, и на выходе всегда транспортируется от разматывателя. Такое оборудование используют для прокатки листового материала или полосы в рулонах, когда прокатка может осуществляться в один проход. Это характерно для прокатки алюминиевой фольги или для прокатки на дрессировочном стане (рис.2).

Рис. 2. Схема дрессировочного прокатного стана: 1 – разматыватель; 2 – толщиномеры; 3 – рабочая клеть; 4 – натяжные S-образные ролики; 5 – моталка

К реверсивному стану можно отнести также стан с одной клетью (одноклетьевой), схематично представленный на рис.3. Направление вращения валков меняется. Полоса прокатывается сначала в одном направлении, затем в другом, делая при этом несколько проходов, которые определяют получение конечных параметров готового проката.

Рис. 3. Реверсивный прокатный стан: 1 – разматыватель; 2 – левая моталка; 3 – прибор для замера натяжения; 4 – прижимной пресс; 5 – рабочая клеть; 6 – правая моталка; 7 – гидравлическое нажимное устройство

К непрерывному стану относится стан с множеством клетей (многоклетьевой), схематично представленный на рис.4. Клети на стане следуют друг за другом, процесс прокатки идет непрерывно, сразу по всем клетях. Производство холодного проката может состоять из 6 клетей (для жести и тонких полос) или может иметь до 20 клетей при прокатке мелкосортного проката специальных сталей. Направление вращения валков не меняется. Прокатываемая полоса подается всегда со стороны моталки, и на выходе всегда транспортируется от разматывателя.

Рис. 4. Непрерывный пятиклетьевой прокатный стан: 1 – группа разматывателей с отгибателями; 2 – правильно-задающая машина; 3 – рабочая клеть; 4 – измерители межклетьевого натяжения; 5 – толщиномеры; 6 – измерители натяжения по ширине ленты; 7 – моталка; 8 – ременной захлестыватель

Сегодня все холодные станы непрерывной прокатки оснащены регуляторами процесса прокатки, работающими в режиме автоматики и позволяющими вести процесс непрерывно, без останова агрегата. В момент удаления готового рулона на выходе на входе идет заправка следующего рулона (рис. 5).

Рис. 5. Схема стана бесконечной прокатки: 1 – разматыватель; 2 – правильная машина; 3 – ножницы; 4 – сварочная машина; 5 – накопитель; 6 – натяжные ролики; 7 – непрерывный стан; 8 – летучие ножницы; 9 – моталка

Входная часть таких станов оснащена группой разматывателей, состоящей из 2-х разматывающих устройств, правильно-растяжной машиной 2, ножницами 3, сварочной машиной 4, петлевыми накопителями 5, необходимыми агрегату в момент выполнения сварного шва при замедленной скорости, натяжными S-роликами 6. На выходе непрерывного стана 7 стоят летучие ножницы 8 и две моталки 9.

При достижении рулонов заданной длины летучие ножницы, работающие по принципу гильотины, отрезают полосу, и конец рулона следует на вторую моталку. При работе ножниц скорость прокатки составляет 5 м/сек.

Сегодня большого внимания заслуживают комбинированные линии, состоящие из линии травления и стана холодной прокатки.

Линия травления имеет скорость, согласованную с высокой скоростью обработки материала на линии холодной прокатки. На линии траления и на стане работает качественная система отсоса паров кислоты и эмульсии, что щадящим образом сказывается на оборудовании обеих линий. Накопитель полосы может быть вертикальным, что уменьшает длину комбинированной линии в целом.

Комбинированные линии имеют свои преимущества:

  • сокращение общего состава оборудования;
  • один склад рулонов;
  • сокращение численности персонала.

Конструкция прокатных станов

Рабочие клети лентопрокатного стана.

Требования к холоднокатаной полосе постоянно ужесточаются. Это относится и к прецизионным параметрам толщины, планшетности полосы и чистоте её поверхности. Эти требования составляют основу конструктивного исполнения оборудования прокатных клетей, входа и выхода стана и другого побочного оборудования.

Конструктивные изменения касаются прокатных клетей стана. Для создания предварительного напряжения в клети используются более высокие усилия прокатки, нажимные устройства стали гидравлическими, ПЖТ стали более совершенными и т.д. Система изгиба и противоизгиба рабочих и опорных валков улучшает показатели планшетности полосы и увеличивает срок службы валка между перешлифовками.

В помощь контролю планшетности полосы на прокатных агрегатах устанавливают измерители натяжения, измеряющие натяжение полосы в пределах её ширины. Система ГНУ плюс система изгиба и противоизгиба рабочих и опорных валков, осевая сдвижка также способствуют достижению точности в показателях толщины ленты или полосы.

Двухвалковые станы

Прокатная клеть оснащается определенным количеством валков, которое впоследствии определяет название прокатного агрегата. Для прокатки сортового профильного материала, узких полос и лент, для расплющивания проволоки, для процессов дрессировки подходят двухвалковые клети. Технология этих процессов требует определенного конструктивного оснащения клети с двумя валками. Нагрузка, которая приходится на валки, и скорость процесса прокатки определяют выбор подшипников для оснащения клети: качения, скольжения, роликоподшипников и т.д. Они постоянно конструктивно изменяются, чтобы дольше служить и сократить тепловые потери при трении.

Двухвалковые станы могут быть нереверсивными, реверсивными, непрерывными. На непрерывных двухвалковых станах прокатывают фольгу и расплющивают проволоку. Пример подобного стана изображен на рис. 6. Состав оборудования довольно прост: разматывающее устройство, клеть для прокатки материала и моталка.

Клеть для прокатки материала отображена на рис. 7. Клеть устанавливается на основании 3. Подушки валков, нижние указаны под поз. 5 и верхние под поз. 4, фиксируются вместе с валками таким образом, что подушки со стороны обслуживания зафиксированы по оси основания. С помощью планок, которые, как правило, фиксируются болтами на станине, расположенной справа. На подушках валков имеются выемки, в которые устанавливаются планки. Такая конструкция прочно фиксирует подушку, предотвращая, таким образом, её смещение по оси и придавая клети в целом дополнительную жесткость.

Рис. 6. Схема нереверсивного двухвалкового прокатного стана:1 — разматыватель; 2 — рабочая клеть;3—моталка Рис. 7. Рабочая клеть двухвалкового стана

Подушка, как единое целое, смонтированная вместе с подшипниками, дистанционной втулкой, крышкой подшипника, гидравлическим зажимным кольцом, натягивается на цапфу валка. Со стороны привода подушки называются плавающими, так они не остаются незафиксированными. Процедура перевалки валков тем самым осуществляется быстрее, так как демонтаж планок и крепежных элементов приходится делать только со стороны обслуживания. В процессе прокатки, особенно на большой скорости, происходит увеличение температурного баланса, вследствие чего валок удлиняется, и крепление его с двух сторон могло бы приводить к заклиниванию валка. Такая ситуация, в свою очередь, могла бы привести к перегрузке подшипников. Подушки нижних валков устанавливаются не непосредственно на станине, а на прокладки с каленой поверхностью 6. Нижняя часть подушки опирается на плоскость прокладки, и при изгибе валка происходит самоустановка подшипника в подушке.

Полоса заходит в клеть по проводковому столу 7. Стол оснащен боковыми направляющими, установленными на ролики 9. Направляющие могут настраиваться в зависимости от ширины полосы или ленты, на более узкую или более широкую ленту. При транспортировке полоса касается не самих направляющих, а роликов, что предотвращает износ направляющих вследствие постоянного контакта с полосой. На проводковом столе закреплено прижимное устройство 10, которое фиксирует полосу или ленту между промасленными прокладками из фетра и из дерева. Происходит чистка полосы. Перед перевалкой валков винт 11 отвинчивается, и проводковый стол свободно выдвигается за пределы проема станины, чтобы не затруднять демонтаж валка и подушки из станины.

Чтобы на прокатываемый материал не попадала грязь, валки очищает брусок, или шабер 12, который прижат к валку, собирая с него грязь.

Из клети полоса транспортируется к выходу агрегата, попадая сначала на приемочный стол 13, и при поддерживании прижимным роликом 14 направляется к моталке агрегата. Чтобы приподнять валки, готовясь к перевалке, используют винтовой механизм 2.

Нажимные устройства любого прокатного агрегата служат для прецизионного регулирования толщины прокатываемого материала. Они могут быть электрическими или гидравлическими. Так как гидронажимы двухвалковых и четырехвалковых прокатных агрегатов конструктивно выполняются почти одинаково, мы коснемся описания их при ознакомлении с четырёхвалковой клетью.

Все одинаковые для 2-х и 4-хвалковых клетей участки оборудования мы рассмотрим при описании 4-хвалкового стана.

Четырехвалковые станы

На сегодня четырехвалковые станы представляют собой наиболее распространенное прокатное оборудование для производства холоднокатаного материал. В клети 4-хвалкового стана расположены 4 валка: два рабочих и два опорных. Процесс прокатки идет между рабочими валками, а опорные усиливают жесткость в клети, чему способствуют разные виды установки рабочих валков. Обычно опорные валки большего диаметра, чем рабочие. Благодаря этому устраняется прогиб рабочих валков. На четырехвалковых агрегатах обычно только рабочие валки являются приводными.

Чтобы рабочий валок при нереверсивном режиме прокатки прижимался к опорному, что избавляет рабочий валок от прогиба, рабочие валки располагают немного впереди опорных. Валки могут располагаться и без осевого смещения, но тогда опорные имеют двустороннее расположение. Как можно расположить валки в клети, можно увидеть на рис. 8.

По выбору, в зависимости от технологии, те и другие валки на четырехвалковом прокатном агрегате могут быть управляемыми. Лучше делать опорные валки приводными, нежели рабочие. Если соотношение длины валка и диаметра > 5: 1, то выбираются опорные валки в качестве приводных. На таких клетях прокатывают тонкий материал, где содержание С или Si высокое, нержавейку, т.е. где необходимо создать большое усилие прокатки. Стан, на котором приводные валки опорные, мы видим на рис.9. В его клетях прокатывают тонкий материал с высоким содержанием С или Si, нержавейку, сплавы высокого легирования, а толщина прокатываемой полосы может быть до 0,2 мм.

В процессе прокатки более мягкого материала с приводными опорными валками можно достичь более высокого обжатия.

Рис. 8. Схемы расположения валков

Станина прокатной клети несет основные нагрузки, присутствующие во время прокатки. Станины изготавливаются из стального литья. Фундаментные плиты под станины делаются из стали. Специальные стяжные механизмы соединяют станины и придают им дополнительную жесткость. В проемы станин устанавливают опорные валки.

К станинам крепятся вставки, благодаря которым устанавливается позиция подушек рабочих валков и ГНУ. Валки при каждой шлифовке теряют в диаметре. Поэтому внизу, под подушками опорных валков, расположены механизмы, которые регулируют позицию валка с новым диаметром после шлифовки относительно линии прокатки.

Рис. 9. Прокатный стан с приводными опорными валками

Верхние подушки опорных валков оснащаются измерителями усилия прокатки. ГНУ регулируют зазор между рабочими валками в очаге деформации.

Подшипники прокатных валков выдерживают очень большие нагрузки. Они располагаются в огромных подушках, которые устанавливаются в проём станины. В подушках опорных валков находятся подшипники жидкостного трения (ПЖТ). Подушки рабочих валков работают на роликоподшипниках (цилиндрических).

В зависимости от нагрузки на опорные валки и скорости процесса прокатки для опорных валков подбирают подшипники. На высокопроизводительных станах прокатки рулонного материала с высокой скоростью процесса (10—15 м/с) подшипники качения прослужат недолго. Поэтому увеличивают диаметры опорных валков, чтобы использовать стандартные роликоподшипники или ПЖТ. ПЖТ более предпочтительны:

  • они небольшого размера,
  • диаметр цапфы можно увеличить до 0,75 диаметра опорного валка,
  • не требуют тщательного обслуживания, как роликоподшипники.

Шестивалковые станы

На рис. 10 показана схема расположения валков шестивалкового стана с фрикционным приводом валков типа НС. Приводными в этом стане являются промежуточные валки. Концы промежуточных валков имеют конусную шлифовку: один валок имеет конус со стороны приводы, другой - со стороны оператора.

Промежуточные валки имеют возможность смещения по оси относительно кромок полосы, что способствует улучшению планшетности полосы. Промежуточные валки вращаются в разных направлениях. При высокой скорости прокатки коэффициент трения становится ниже. Поперечная разнотолщинность ленты или полосы со стана типа НС также значительно меньше, чем на четырехвалковых клетях.

Рис. 10. Схема прокатного стана с регулируемыми в осевом направлении промежуточными валками: 1 — регулируемые промежуточные валки; 2— опорные валки; 3 — рабочие валки

На рис. 11а находятся позиции валков в шестивалковой клети. Преимущество шестивалковых станов перед четырехвалковыми в том, что положение рабочих валков более фиксированное. Так как подушки в большинстве случаев скользящие, то и перевалка рабочих валков протекает с наименьшими затратами по времени.

Недостатки:

  • количество валков в клети (опорных, рабочих, промежуточных) делает их осмотр менее доступным, что лишает возможности тщательно провести визуальный осмотр их поверхности;
  • разница в диаметре опорного валка и рабочего составляет соотношение 2,5:1;
  • чем больше опорных валков в клети, тем сложнее обслуживать клеть, ибо опорные валки должны быть параллельны для нормального режима работы прокатного агрегата;
  • устройства для установки валков перемещает в шестивалковых станах четыре нажимных винта
Рис.11а и 11б. Схема расположения валков шестивалкового стана

Чтобы винты установить правильно, имеются клиновые устройства, которые и служат для их установки и установки подушек. Это обеспечивает достижение необходимой параллельности между опорными валками, расположенными сверху и снизу.

При установке валков очень важна высокая прецизионность, ибо она обеспечивает технологически нормальный режима работы стана. Появление осевых усилий дает сбои в функционировании основных узлов прокатного агрегата. Управляющими в шестивалковой клети являются рабочие валки.

Рис. 11.б показывает нам одну из возможных конструкций опорных валков: исполнение может быть сплошными или наборными. В данном случае в качестве опорных валков на ось насажены отдельные ролики (4 - 8 штук) с опорами.

Многовалковые станы

Многовалковые прокатные агрегаты получают в последнее время более широкое распространение, что связано с изменением спроса на рынке металлопродукции. Увеличился спрос на тонкую высокоуглеродистую ленту и ленту из нержавейки и специальных сталей. На обычных станах эти заказы выполнить не так просто: требуется большое количество проходов и промежуточных термообработок.

Благодаря использованию большого количества валков малого диаметра получена возможность прокатки ленты или полосы с минимальной толщиной.

С инвестициями в многовалковые станы связано много преимуществ:

  • уменьшение весовой характеристики прокатного оборудования;
  • экономия металла;
  • удешевление стоимости оборудования;
  • цеховые краны меньшей грузоподъёмности, обслуживающие многовалковые станы;
  • уменьшение при сооружении цеха высоты самого здания;
  • значительное снижение инвестиций, вложенных при сооружении цеха под производство холодного проката в целом.

И основное преимущество многовалковых станов состоит в получении высококачественной полосы или ленты, так как на материале практически отсутствует или присутствует в малой степени поперечная разнотолщинность.

Эти клети могут быть как нереверсивными, т.е. валки постоянно вращаются в одном направлении, так и реверсивными. Здесь приводными являются два рабочих валка с небольшим диаметром, все остальные валки с большим диаметром служат в качестве опорных и являются в процессе прокатки холостыми. Прокатываемые на таких станах ленты или полосы имеют довольно большую длину и сматываются в бунты или рулоны.

Для уменьшения допуска по толщине и улучшения параметров плоскостности поверхности в клети применяют различные устройства с целью регулирования профиля валков:

  • путем нагрева бочки валков;
  • противоизгиба рабочих и опорных валков;
  • подачи смазки по всей ширине прокатываемого материала в сам очаг деформации;
  • дифференцированной подачи эмульсии.

Толщина кромки полосы всегда отличается от толщины полосы в середине. На станах дуо или кварто, где используются валки большого диаметра, и оборудование создает повышенную жесткость в клети, более легко соблюдают строгие допуски по толщине продукта.

На многовалковых же станах, например, прокатывают ленту или полосу шириной 1220 мм при толщине 0,125 мм с допуском на толщину ±3%. При этом длина полосы в рулоне или ленты в бунте составляет около или более 10 000 м.

Однако многовалковые станы, в особенности, где количество валков достигает 20 и больше, имеют ряд недостатков в сравнении со станами дуо или кварто, на которых применяются валки большего диаметра. Недостатки эти состоят в следующем:

  • низкие показатели усилия прокатки в очаге деформации;
  • ограниченная скорость прокатки и связанная с этим низкая производительность;
  • высокая температура при прокатке и сложность отвода тепла из клети;
  • повышенная сложность в эксплуатации стана;
  • сложная настройка;
  • требуется прецизионность при подготовке валков, в частности, при их шлифовке;
  • большие затраты по электроэнергии, связанные с работой приводных систем.

Однако выбор типа прокатного агрегата и его дальнейшее проектирование зависит напрямую от потребностей и спроса рынка и удовлетворения запросов покупателей.

Пример технического предложения – Двухвалковый реверсивный стан холодной прокатки

1. Техническое описание

1.1. Основные преимущества 2-валкового прокатного стана

Особенности 2-валкового реверсивного стана холодной прокатки следующие:

Реверсивный стан холодной прокатки с разматывающим барабаном и 3-роликовым подающим устройством

Хотя предложенный реверсивный стан холодной прокатки будет спроектирован с двумя барабанами, производственная мощность может быть увеличена с помощью дополнительного разматывающего барабана. Это минимизирует начальные инвестиционные затраты и гарантирует будущее увеличение производственной мощности.

Основные характеристики 2-валкового реверсивного стана холодной прокатки

  • Гидравлическое поджимание винтами
  • Система автоматического контроля толщины
  • Автоматическое снижение скорости и автостоп
  • Управление секцией охлаждения
  • Система очистки
  • Автоматическая регулировка натяжения
  • Быстрая смена рабочих валков
  • Система автоматического контроля толщины с постоянным массовым расходом для контроля толщины полосы (опция)
  • HMI-интерфейс
  • Регулировка линии прокатки

Отличительные особенности 2-валкового прокатного стана

  • Высокоэффективное производство с коэффициентом высокой вытяжки для одинакового удельного давления на валки
  • Цилиндрические рабочие валки
  • Подкат с высокой точностью размера
2. Исходная информация

2.1 Спецификация на материал на входе

  • Лента на основе меди марки М1 – 10% от общего объёма проката.
  • Лента на основе медных сплавов (Л90, Л80, Л70, Л68, Л63) – 90% от общего объёма проката.

Сортамент

Химический состав ленты медной марки М1:

Массовая доля элемента Медь, не менее Медь + серебро, не менее Примесей, не более Bi Fe Ni Zn Sn Sb As Pb S O P Ag
- 99,90 0,001 0,005 0,002 0,004 0,002 0,002 0,002 0,005 0,004 0,05 - -

Химический состав медных сплавов – латуней (Л90, Л80, Л70, Л68, Л63):

Марка Массовая доля, % Расчётная плотность, г/см³, приблизи­тельно Предел Элемент Сумма прочих элементов Cu Pb Fe Sb Bi P Zn
Л90 мин. макс. 88.0-91.0 -0.03 -0.1 -0.005 -0.002 -0.01 Остальное- -0.2 8.8
Л80 мин. макс. 79.0-81.0 -0.03 -0.1 -0.005 -0.002 -0.01 Остальное- -0.3 8.7
Л70 мин. макс. 69.0-71.0 -0.05 -0.07 -0.002 -0.002 -- Остальное- -0.2 8.5
Л68 мин. макс. 67.0-70.0 0.03 0.1 0.005 0.002 0.01 Остальное- -0.3 8.5
Л63 мин. макс. 62.0-65.0 -0.07 -0.2 -0.005 -0.002 -0.01 Остальное- -0.5 8.5
Комментарии:Допускается массовая доля никеля до 0,3% за счет массовой доли меди, которую не учитывают в сумме прочих элементов.
Толщина:Ширина: макс 16.0мммакс. 400мм
Диаметр рулона: внутр. диаметр 600/1200 мм, внеш.диа 2000мм max. для макс. предела прочности на разрыв
Обечайка рулона:Вес рулона: по запросу опциональномакс. 5.0 тонн

2.2 Выпускаемая продукция

Толщина: мин. 4.0 мм
Ширина: max. 400 мм
Диаметр рулона: внутр. диа 600, внеш.диа 2000мм (смена на 400/500мм опционально)
Вес рулона: макс 5.0 тонн.

2.3 Спецификация на стан

Тип стана: реверсивный 2-валковый холодной прокатки
Рабочий привод стана: двигатель пост. тока 700 кВт 600/1350 об/мин
Привод: Рабочий валок
Левая и правая натяжные барабаны: двигатель пост. тока 400 кВт 600/2000 об/мин
Привод разматывающего барабана: двигатель пост. тока 150 кВт 600/2000 об/мин
Другие двигатели: двигатель пост. / перем. тока
Система управления: включая уровень II
Скорость стана: 80 м/мин согласно сужению и качеству рулона
Скорость заправки: 20 м/мин (толчок) / 15 м/мин (заправка)
Направление прокатки: слева направо на стороне оператора
Рабочий валок: ø 550 (мин 460) мм
Направление стана: слева направо или по желанию заказчика
Фильтрация охлаждающей жидкости: местная
Станин: закрытый контур
Прижимание винтами: на гидроприводе
Усилие прокатки: 900 тонн при 250 бар
Привод/ ПЛК: ABB / Siemens S7
Толщиномер: электроконтактного типа
Охлаждающая жидкость: эмульсия
Производительность: 20 тонн/день, основываясь на 22 рабочих днях в месяц400 тонн/месяц
Маршрут прокатки: макс. 6 для прокатки полос от 16.0мм до 4.00мм(e.g. 16.0 → 12.0 → 9.0 → 6.75 → 5.0 → 4.0мм)

2.4 Энергоносители

Подробные условия по энергоносителям должны быть подтверждены позднее.

1) Электричество

a) Мощность: перем.ток 3-фазы, 50 Гц 380В
b) Отклонение напряжения: ±10%
c) Колебание частоты: ±0.4%
d) ИспользованиеСлужба энергоснабжения: перем. ток 220В
Общее освещение: перем. ток 220 В
Сигнальное напряжение  
вход ПЛК: согласно детальному проекту
выход ПЛК для электромагнитных клапанов: перем. ток 220В, или пост. ток 24В перем. ток 220В, или пост. ток 24В
выход ПЛК для контакторных реле: перем. Ток 220 В, или пост. ток 24 В перем. Ток 220 В, или пост. ток 24 В
Питающее напряжение для ПЛК: перем. ток 220 В перем. ток 220 В
Частота: 50 Гц

2) Промышленная вода

-Давление: мин. 0.4 ~ 0.5 МПа на точке передачи
-Температура: не в замерзшем состоянии

3) Охлаждающая вода

-Питающее давление: 0.5 ~ 0.6 МПа на точке передачи

4) Сжатый воздух

-Давление: 0.4 ~ 0.6 МПа на точке передачи

2.5 Условия площадки

1) Географические условия

Расположение: Россия

2) Метрологические условия

* Подробные метрологические условия будут указаны при заказе.

3. Проектирование и инжиниринг

Проектирование плана оборудования, расчетные таблицы, чертежи, спецификация на работы, спецификация на расходы, спецификация материалов, список оборудования и другие документы, необходимые для контракта по соответствующей работе.

1) Проект монтажных работ на месте для поставленного оборудования

2) Проект на электромонтажные работы и прокладку трубопровода поставленного оборудования

3) Проектирование и инжиниринг для соединительных трубопроводов и кабелей.

4) Чертежи и документы

Продавец предоставляет производственные чертежи, необходимые для техобслуживания.

4. Техническая спецификация

4.1 Механическое оборудование

4.1.1 Входное оборудование

4.1.1.1 Стеллаж для рулонов разматывающего барабана

Описание

Этот стеллаж для рулонов располагается на стороне оператора и предназначается для получения рулона с мостового крана и хранения рулона перед разматывающим барабаном.

Технические данные

Приемное устройство для рулонов:искусственной V-образный стеллаж, покрытый резиной (MC нейлон)
Число рулонов для хранения:Диаметр рулона: четыре рулонамакс. внеш. диаметр 2,000 ммвнутренний диаметр 600/1200 мм (подлежит обсуждению)
Рама: Сварная металлоконструкция

4.1.1.2 Тележка для подъема рулона на разматывающий барабан

Описание

Эта тележка для рулонов располагается перпендикулярно к линии прокатки около разматывающего барабана и предназначается для транспортировки рулонов от стеллажа для рулонов до разматывающего барабана.

Подвижная плита настила предназначается для закрытия открытого приямка, когда тележка для рулонов находится под оправкой разматывающего барабана. Она будет крепиться к каретке и двигаться на ней.

Будет состоять из каретки, подъемного устройства, подвижной плиты настила и трубопровода.

Технические данные

Количество: один комплект
Тип: V-образное приемное устройство для рулоновС гидроприводом
Каретка: из сварной металлоконструкцииустановлена на четырех колесах гусеничного ходаповорачивается гидравликой
Подъемное устройство: Сварная металлоконструкцияНа гидроцилиндре, расположенном на кареткеОснащено V-образным приемным устройством для рулонов,покрытым искусственной резинойГидравлика питается от вспомогательной системы гидравлики
Подвижная плита настила: Один комплект
Смазка: Вручную, с помощью переносного шприца для смазки

4.1.1.3 Разматывающий барабан

Описание

Мы предполагаем, что намотка рулона обычная, с натяжением, а не спиральная. Если намотка рулона спиральная, то мы предложим другую систему разматывателя.

Разматывающий барабан располагается перед входом на входной натяжной барабан и предназначается для подачи полосы в стан.

Материал подается на разматывающий барабан с помощью тележки разматывающего барабана, перемещающейся горизонтально.

Разматыватель будет подвесного типа с закрытым приводом.

Опорная плита представляет собой толстолистовую плиту. Она устанавливается на смазанных обработанных направляющих со сменными бронзовыми накладками.

Головка барабана состоит из четырех сегментов. Она разжимается с помощью гидроцилиндра, сегменты клиновидные. Оправка разжимается до номинального диаметра 600 мм.

Амортизирующий ролик будет опускаться посредством цилиндра, чтобы упростить процесс заправки полосы.

Технические данные

1) Собственно барабан

Количество: Один комплект
Размеры рулона  
-внешний диаметр: макс. Φ2,000мм
-внутренний диаметр: Φ600/1200мм (подлежит обсуждению)
-ширина рулона: 400 мм
Скорость разматывания: макс.80 м/мин
Макс. вес рулона: 5,000 кг
Направление намотки: сверху и снизу
Корпус и основание: Сварная конструкция из мягкой стали
Прокладка под клинья: Подшипник с вкладышами
Оправка и шток или ролик: материал SCM 440
Длина: прим. 550мм
Сегменты: SC 46

Технические данные

Разжимание оправки: вращающийся гидроцилиндрсжатие F590мм, ном. размер F600мм, разжимание F710mm
Шаг сдвигания: ±100 мм в каждую сторону от центральной линии, вручную
Привод сдвигания: Один, прим. Ф150 x 200 шаг
Привод: Блок управления двигателем пост. тока с кодовым датчиком
Тормоз: Дисковый тормоз
Зубчатый редуктор: Комплект косозубых колесHs75 ~ Hs80 на малом, Hs73 ~ Hs78 на большом колесе.
Смазка: Система принудительной смазки (подшипник в коробке передач)Шестеренный насос с двигателем общего назначения перем. тока
Точки контакта для других: Ручной шприц для смазки

2) Амортизирующий ролик

- Количество: Один комплект
Материал: Стальной ролик, 15мм покрытие из полиуретана (HsA : 65±5 )
Размер: Один, Φ150 x 200мм длина бочки
Привод (поднять/опустить)  
  Один комплектВверх и вниз на гидроцилиндреПрим. Ф150 x 450
Привод амортизирующего ролика (вперед/назад) гидромотор x один
Смазка: Ручной шприц для смазки

3) Наружный подшипник (Опора барабана)

Количество: Один комплект
Тип: Опора барабана
Цилиндр: Один, гидроцилиндрПрим. Ф140(80) x 1,600 шаг

4.1.1.4 Устройство для измерения рулона

Описание

Высота центрирующего устройства используется для измерения внешнего диаметра рулона, чтобы отцентрировать оправку разматывающего барабана и рулон, находящийся на тележке. Ширина центрирующего устройства используется для измерения ширины рулона, чтобы выровнять центр оправки разматывающего барабана с центром рулона, находящимся на тележке.

Оно состоит из сварной стальной рамы и фотоэлементов.

Технические данные

Количество: Один комплект для измерения диаметра рулонаОдин комплект для измерения ширины рулона (общее с CPC)
Тип: Фотоэлементы со сварной стальной рамой

4.1.1.5 Подающее устройство рулонов с отгибателем для конца рулонов и заправочным столом

Описание

Устройство подачи полосы предназначается для отгибания и подачи переднего конца рулона на входную секцию стана.

Оно состоит из верхнего ролика, нижнего ролика, перегибного ролика, входного калибра и направляющей для заправки, и заправочного стола на выходе.

Входной калибр и направляющая для заправки поворотного типа, со специальным ножом из специальной инструментальной стали на гидроцилиндре.

Нижний ролик – свободно вращающийся стальной ролик, установлен на сварной металлоконструкции. Верхний ролик установлен на поворотном рычаге наверху основания, с гидроцилиндром. Приводится в движение мотором-редуктором перем. тока через универсальный шарнир.

Перегибной ролик подводится к передней кромке рулона. Это свободно вращающийся ролик, установленный на сварной металлоконструкции.

Заправочный стол на выходе представляет собой сварную металлоконструкцию.

Технические данные

Тип: Трехроликовый
Входной калибр и: направляющая для заправки Поворотного типа, с ножами из специальной инструментальной стали на гидроцилиндреСварная металлоконструкция
Нижний ролик: Один, 550мм бочкаСвободно вращающийся ролик
Верхний ролик: Один, 550мм бочкаС двигателем перем. тока через универсальный шарнирОднонаправленная механическая муфта
Перегибной ролик: Один, 120x 550мм бочкаС гидроцилиндром
Заправка рулона на выходе: на гидроцилиндре

4.1.1.6 Барабан на входе и натяжной барабан

Описание

Барабан и натяжной барабан располагаются на входной стороне стана и предназначаются для намотки и размотки полосы до или после прокатки.

Барабан и натяжной барабан подвесного типа с закрытым приводом.

Опорная плита представляет собой толстолистовую плиту. Она устанавливается на смазанных обработанных направляющих со сменными бронзовыми накладками.

Головка барабана и натяжного барабана представляет собой один барабан и четыре клиновидных сегмента. Головка барабана имеет зажим для конца рулона с гидроклапаном. Головка натяжного барабана разжимается вращающимся гидроцилиндром, установленном на приводной стороне оправки барабана. Оправка разжимается до номинального диаметра 500 мм.

Технические данные

1) Барабан  
Количество: Один комплект
Размер рулона  
внеш. диаметр рулона: макс.Φ2,000мм
внутр.диаметр рулона: Φ1200 мм
Ширина рулона: 400 мм
Скорость намотки и размотки: макс 80 м/мин
2) Сам барабан  
Количество: Один комплект
Размер рулона  
внеш.диаметр рулона: макс. Φ2,000 мм
внутр. Диаметр рулона: Φ600 мм
ширина рулона: 400 мм
Скорость намотки и размотки: макс 80 м/мин
Макс. вес рулона: 5000 кг
Направление намотки: сверху/снизу отдающего устройства
Корпус и основание: Сварная конструкция из мягкой стали
Прокладка под клинья: Подшипник с вкладышами
Оправка и шток: материал SCM 440
Длина: прим. 550мм
Сегменты: SC 46

Технические данные

Разжимание оправки: вращающийся гидроцилиндрсжатие F585мм, ном. размер F600мм, разжимание F610мм
Привод: Блок управления двигателем пост. тока с кодовым датчиком
Тормоз: Дисковый тормоз
Зубчатый редуктор: Комплект косозубых колесHs75 ~ Hs80 на малом, Hs73 ~ Hs78 на большом колесе.
Смазка: Система принудительной смазки (подшипник в коробке передач) Шестеренный насос с двигателем общего назначения перем. тока
Точки контакта для других: Ручной шприц для смазки

2) Амортизирующий ролик для барабана и натяжного барабана

Количество:Материал: Один комплектСтальной ролик
Размер: Один, Φ150 x 200мм бочка
Привод (поднять/опустить)  
  Один комплект
  Вверх и вниз на гидроцилиндре
  Прим. Ф150 x 450
Привод амортизирующего ролика (вперед/назад) гидромотор x один
Смазка: Ручной шприц для смазки

3) Наружный подшипник (Опора барабана)

Количество:Тип: Один комплектОпора барабана
Цилиндр: Один, гидроцилиндрПрим. Ф140(80) x 1,600 шаг

4.1.7 Входная тележка для подъема рулона

Описание

Эта тележка для рулонов располагается перпендикулярно к линии прокатки на стороне оператора около натяжного барабана и предназначается для транспортировки рулонов от входного стеллажа для рулонов до входной натяжного барабана.

Подвижная плита настила предоставляется для закрытия открытого приямка, когда тележка для рулонов находится под оправкой барабана. Она будет крепиться к каретке и двигаться на ней.

Будет состоять из каретки, подъемного устройства, подвижной плиты настила и трубопровода.

Технические данные

Количество: один комплект
Тип: V-образное приемное устройство для рулоновС гидроприводом
Каретка: из сварной металлоконструкцииустановлена на четырех гусеничных колесах через осьповорачивается гидравликой или двигателем перем. тока
Подъемное устройство: Сварная металлоконструкция
  На гидроцилиндре, расположенном на каретке
  Оснащено V-образным приемным устройством для рулонов, покрытым искусственной резиной
  Гидравлика питается от вспомогательной системы гидравлики
Подвижная плита настила: Один комплект
Смазка: Вручную, с помощью переносного шприца для смазки

4.1.1.8 Входной стеллаж для рулона

Описание

Этот стеллаж для рулона располагается на стороне оператора у входной натяжного барабана и предназначается для получения рулона из тележки для рулонов и хранения рулона до разгрузки.

Технические данные

Приемное устройство для рулонов: V-образный стеллаж, покрытый резиной
Число рулонов для хранения: четыре рулона
Диаметр рулона: макс. диаметр 2,000мм
Ширина рулона макс. 400мм
Рама: Сварная металлоконструкция

4.1.2 Описание двухвалковый реверсивный стан

4.1.2.1 Клеть стана

Описание

2-валковый стан, станина цельная, изготавливается из литой или листовой стали.

Станина будет соединяться разделителем из сварной стали.

Линия прокатки будет регулироваться вручную, с использованием планки, или системы сдвигания клиновой пластины и клинового зажима, приводимого в движение гидроцилиндром.

Аспирационные колпаки установлены на станине стана для сбора дыма, образующегося во время прокатки.

Технические данные

Тип: 2-валковый станустройство гидравлического поджимания винтами
Станина: цельнолитаяИзготовлена из стальной заготовки или литого материалаУстановлена на опорной плите
Планка станина: сделана из стали
Опорная плита: Плоская плитаУстановлена на фундаменте
Сепаратор: Сварная стальная конструкцияПредоставляется на подключение обоих станинов стана сверху станина
Дымоотводящие камины: ОдинСварная металлоконструкция
Устройство регулировки линии прокатки: клин или планка

4.1.2.2 Гидравлическое устройство позиционирования валка

Описание

Гидравлическое устройство позиционирования валка предоставляется для контроля рабочего зазора для уменьшения толщины полосы и получения указанной толщины вручную.

Рабочие гидроцилиндры в двух комплектах. Гидравлические механизмы сервоклапанов контролируют шаг гидроцилиндра.

Месдозы установлены наверху станины стана.

Технические данные

Тип: Электрическая система с обратной связью с гидравлическими сервоклапанами
Рабочий цилиндр  
Количество: Две штуки
Тип: установлен наверху станина стана
Производительность: макс 900 тонн-сила / 2 цилиндра с гидравлическим давлением 250 кг-сила/см²
Диаметр цилиндра: прим. 600мм
Индикатор рабочего зазора  
Количество: Два комплекта
Тип: Цифровой линейный датчик (ABS или аналог)Установлен на панели оператора

4.1.2.3 Узел валков

Описание

Два рабочих валка.

Технические данные

1) Рабочий валок

Количество:Размер: Две штукимакс 550мм (мин 460мм) x 550мм длина бочки
Материал:Твердость: Кованая легированная стальHRc 95±2
Радиальный подшипник: четыре штукиЧетырехрядные цилиндрические подшипники качения
Упорный подшипник: Две штукиДвухрядные конические подшипники на рабочей сторонеСмазка масляным туманом
Подушка: Четыре штукиСтальное литье с латунными или медными накладкамиОборудована колесами для смены валков на подушке нижнего валка

4.1.2.4 Направляющие клети на входе и выходе

Описание

Направляющая на входе предназначается для подачи верхнего конца полосы на валки стана. Она будет состоять из прижимного роликового захвата и боковой направляющей.

В прижимном захвате используется шарнирный параллелограмм. Предоставляется с верхними и нижними валками и с пневмоцилиндром. Извлекается через люк станина стана для смены валком и техобслуживания.

Боковая направляющая вертикального роликового типа. Открывается и закрывается с помощью гидравлического двигателя для регулировки ширины. Механизм быстрого открытия/закрытия с гидроцилиндром также предоставляется.

Направляющая на выходе расположена на выходной стороне клети стана и предназначается для подачи передней кромки полосы на отклоняющие ролики.

Защита от перекоса также предоставляется для предотвращения перекоса оборудования во время заправки и разрыва полосы на входной и выходной сторонах. Убирается через люк станина стана гидроцилиндром для смены валков и техобслуживания.

Технические данные

1) Направляющая на входе
Прижимной захват
Количество: Один комплект
Материал: сварная металлоконструкция
Привод: вверх-вниз на пневмоцилиндре
Боковая направляющая
Количество: Один комплект
Тип: Вертикальный ролик
Привод: Закрытия/открытие с помощью гидродвигателяБыстрое открытие/закрытие гидроцилиндром
2) Направляющая на выходе
Количество: Один комплект
Материал: Сварная металлоконструкция
3) Защита от перекоса
Количество: Один комплект
Материал: Сварная металлоконструкция

4.1.2.5 Вспомогательное оборудование стана

Описание

Стойки с контактным толщиномером располагаются на выходной стороне для измерения толщины полосы.

Ролик с трубчатым скребком располагается на входной и выходной сторонах клети стана и стойки с толщиномером.

Большое число охлаждающих коллекторов предназначено для подачи охлаждающего масла на валки и полосу. Охлаждающий коллектор для рабочего валка разделен на две секции. Точечные охлаждающие коллекторы также устанавливаются на выходной стороне нижнего рабочего валка. Они разделены на восемь секций.

Технические данные

1) Толщиномер и стойка

Количество: Два комплекта
Тип: Каретка на пневмоприводе
Материал: Сварная металлоконструкция

Спецификация

1. Диапазон измеряемых толщин 0-20 мм
2. Расстояние от обода 100 мм
3. Линейность датчика ±3 umm
4. Стабильность цифрового считывания ±1 цифра
5. Референтное значение 19999 umm
6. Значение допуска ± 99 umm
7. Осцилляция по горизонтали ± 15°
2) Скребок  
Количество:Тип: Два комплектаРолик и трубчатый скребок
3) Охлаждающие коллекторы  
Количество:Тип:Зона контроля:Секция разбрызгивания: Один наборФорсункиДве зоныВосемь секций

4.1.2.6 Отклоняющие и тянущие ролики на входе и выходе

Описание

Отклоняющие ролики на входе и выходе располагаются на входной и выходной сторонах прокатного стана и предназначаются для отклонения линии прокатки полосы и направления передней кромки полосы на оправку натяжного барабана на входе и выходе.

Это оборудование состоит из сварной металлоконструкции, отклоняющих роликов, направляющей для заправки и тянущих роликов.

Технические данные

1) Отклоняющий ролик  
Количество: Два комплекта
Тип: Неприводной пустотелый роликУстановлен на роликовом подшипнике со смазкой масляным туманом
Материал: Термообработанная Cr сталь
Размер: 300мм x 550ммд
Рама: Два комплекта, установлены на станине стана
2) Заправочный стол  
Количество: Два комплекта
Материал: Сварная металлоконструкция
3) Тянущий ролик  
Количество: Два комплекта
Тип: Неприводной пустотелый роликУстановлен на роликовом подшипнике с ручной смазкой
Материал: Термообработанная Cr сталь
Размер: 200мм x 550мм

4.1.2.7 Трубопровод стана

Описание

Данный трубопровод будет поставляться для гидравлической жидкости для приводов или подшипников на клетях от мест присоединения со стороны стана межсоединительных трубопроводов до них.

Это касается следующих систем:

  • гидравлическая система стана
  • дополнительная гидравлическая система
  • система смазки масляным туманом
  • система охлаждения валков
  • система регулирования подвода воздуха

Технические данные

  • Количество: одна партия

4.1.2.8 Устройство перевалки валков

Описание

Устройство для перевалки рабочих валков будет предоставлено для одновременной смены верхних и нижних рабочих валков.

Оно будет состоять из тележки для перевалки валков с боковым передвижным столом, выталкивателем и рельсой. Тележка перемещается с помощью гидравлического выталкивателя и оборудована гидравлическим боковым передвижным столом.

Устройство для перевалки рабочих валков будет предоставлено для перевалки верхних и нижних валков. Оно с захватом и состоит из рельсы и проставки. Рельса для нижнего рабочего валка с гидроприводом типа колесо-рельс. Управляется вручную.

Технические данные

1) Устройство для перевалки рабочих валков

Кол-во : один комплект
Тип : захват валков
Материал : сварная стальная конструкция
Тележка для перевалки : один комплект
Рельса для перевалочной тележки : одна партия
Толкатель : одна партия
Роликовый захват : один комплект

4.1.2.9 Рабочий шпиндель

Описание

Рабочий шпиндель будет располагаться между клетью стана и главным приводом стана на стороне привода стана, он передает крутящий момент от главного привода к двум рабочим валкам.

Технические данные

  • Тип: шестеренный
  • Вал: из стали
  • Муфта: сделано из кованой стали
  • Смазка муфты: шприцом для консистентной смазки

4.1.2.10 Рабочий привод стана

Описание

Рабочий привод будет располагаться между клетью стана и приводом стана, он будет приводить два рабочих валка прокатной клети через это оборудование приводным двигателем.

Технические данные

Тип : привод шестеренной клети
Шестерня : косозубое колесо из кованой стали
Обойма : стальная сварная конструкция
Муфта : зубчатая муфта для соединения с приводным двигателем 
Смазка муфты : принудительная смазка с помощью отдельной системы приводной смазки

4.1.2.11 Передняя шторка стана

Описание

Защитная шторка со стороны оператора стана будет установлена для предотвращения разбрызгивания валкового охладителя со стороны прокатной клети. Более того, защитная шторка улучшит эффективность работы системы вытяжной вентиляции.

В случае перевалки валков шторка будет открываться и закрываться вручную.

Технические данные

  • Количество : один комплект

4.1.3 Оборудование выходной секции

4.1.3.1 Барабан и натяжной барабан на выходе

Описание

Барабан и натяжной барабан располагаются перед входом в стан и предназначаются для наматывания/разматывания прокатываемой или уже прокатанной полосы.

Барабан и натяжной барабан будут подвесного типа с закрытым приводом.

Опорная плита представляет собой толстолистовую плиту. Она устанавливается на смазанных обработанных направляющих со сменными бронзовыми накладками.

Головка барабана и натяжного барабана представляет собой один барабан с четырьмя клиновидными сегментами. Головка барабана имеет зажим для конца рулона с гидроклапаном. Она разжимается с вращающимся гидроцилиндром, установленном на приводном конце оправки барабана. Оправка будет разжиматься до номинального диаметра 500 мм.

Технические данные

1) Барабан

Количество: Один комплект
Размеры рулона  
-внеш. диаметр: макс. Φ2,000мм
-внутр. диаметр: 1200мм
-ширина рулона: 400 мм
Скорость наматывания и разматывания: макс.80 м/мин
2) Собственно барабан  
Количество: один комплект
Размеры рулона  
-внешний диаметр: макс. Φ2,000мм
-внутренний диаметр:-ширина рулона: 600мм400 мм
Скорость наматывания и разматывания:Макс. вес рулона: макс.80 м/мин5,000 кг
Направление намотки: сверху и снизу
Корпус и основание:Прокладка под клинья: Сварная конструкция из мягкой сталиПодшипник с вкладышами
Оправка и шток:Длина: материал SCM 440прим. 550мм

Технические данные

Разжимание оправки: вращающийся гидроцилиндрсжатие F585мм, ном. размер F600мм, разжимание F610мм
Привод: Блок управления двигателем пост. тока с кодовым датчиком
Тормоз: Дисковый тормоз
Зубчатый редуктор:  Комплект косозубых колесHs75 ~ Hs80 на малом, Hs73 ~ Hs78 на большом колесе.
Смазка: Система принудительной смазки (подшипник в коробке передач)
  Шестеренный насос с двигателем общего назначения перем. тока
Точки контакта для других: Ручной шприц для смазки
2) Амортизирующий ролик для барабана и натяжного барабана
Количество: Один комплект
Материал: Стальной ролик
Размер: Один, Φ150 x 200мм бочка
Привод (поднять/опустить)  
  Один комплектВверх и вниз на гидроцилиндреПрим. Ф150 x 450
Привод амортизирующего ролика (вперед/назад) гидромотор x один
Смазка: Ручной шприц для смазки
3) Наружный подшипник (Опора барабана)
Количество: Один комплект
Тип: Опора барабана
Цилиндр: Один, гидроцилиндрПрим. Ф140(80) x 1,600 шаг

4.1.3.2 Выходная тележка для подъема рулона

Описание

Эта тележка для рулонов располагается перпендикулярно к линии прокатки на стороне оператора около выходного натяжного барабана и предназначается для транспортировки рулонов от стеллажа для рулонов до натяжного барабана.

Подвижная плита настила предоставляется для закрытия открытого приямка, когда тележка для рулонов находится под оправкой натяжного барабана. Она будет крепиться к каретке и двигаться на ней.

Будет состоять из каретки, подъемного устройства, подвижной плиты настила и трубопровода.

Технические данные

Количество: один комплект
Тип: V-образное приемное устройство для рулоновС гидроприводом
Каретка: из сварной металлоконструкцииустановлена на четырех колесах гусеницы через осьповорачивает гидравликой или двигателем перем.тока
Подъемное устройство: Сварная металлоконструкцияНа гидроцилиндре, расположенном в кареткеОснащено V-образным приемным устройством для рулонов, покрытым искусственной резинойГидравлика питается от вспомогательной системы гидравлики
Подвижная плита настила: Один комплект
Смазка: с помощью ручного переносного шприца для смазки

4.1.3.3 Выходной стеллаж для рулонов

Описание

Этот стеллаж для рулонов располагается на стороне оператора на входе натяжного барабана и предназначается для получения рулона с тележки и хранения рулона для разгрузки рулонов.

Технические данные

Приемное устройство для рулонов: V-образный стеллаж, покрытый резиной
Число рулонов для хранения: четыре рулона
Диаметр рулона: макс. внеш. диаметр 2,000мм
Ширина рулона: внутренний диаметр 400мм
Рама: Сварная металлоконструкция

4.1.4 Вспомогательное оборудование

4.1.4.1 Гидравлическая система стана

Описание

Данная система устанавливается в маслоподвал и необходима для подачи гидравлического масла для балансировки валка, прогиба рабочего и промежуточного валка, позиционирования валка и перемещения промежуточного валка.

Данная система состоит из резервуара, насосов, аккумуляторов, клапанов и масел.

Технические данные

1) Резервуар  
Количество один
Тип кубический резервуар с внутреннейперегородкой, скошенным дном и заправочным штуцером
Материал конструкция из сварочной стали(углеродистая сталь)
Тип масла гидравлическое масло (минеральное масло), вязкость – по ISO VG46
Емкость прибл. 800 л
2) Насос  
Количество два (включая один резервный)
Тип роторный плунжерный тип
Размерные характеристики прибл. 50 л./мин. при 250 кгс/см² на насос
3) Аккумулятор  
Количество два комплекта
Тип мембранный тип
Емкость кажд. 10 л
4) Охладитель  
Количество один
Тип кожухотрубный с плавающей головкой
5) Насос охладителя  
Количество один
Тип роторный шестеренный насос
Размерные характеристи Прибл. 20 л/мин., 5 кгс/см² на насо
6) Фильтр  
Количество два – вакуумный фильтродин – фильтр для охладителя
Комплектующие реле давления и реле уровня

4.1.4.1. Вспомогательная гидравлическая система

Описание

Данная система устанавливается в маслоподвал и необходима для подачи гидравлического масла для всех гидравлических усилителей стана и дополнительного оборудования.

Данная система состоит из резервуара, насосов, аккумуляторов, клапанов и масел.

1) Резервуар  
Количество один
Тип кубический резервуар с внутренней перегородкой, скошенным дном, смотровым окошком и заправочным штуцером
Материал конструкция из сварочной стали (углеродистая сталь)
Типа масла гидравлическое масло (минеральное масло), вязкость – по ISO VG32
Емкость прибл. 1200 л
2) Насос  
Количество три (включая один резервный)
Тип аксиально-поршневой тип
Размерные характеристики прибл. 30 л./мин. при 140 кгс/см² на насос
3) Аккумулятор  
Количество четыре комплекта
Тип мембранный тип
Емкость кажд. 140 кгс/см² на литр
4) Охладитель  
Количество один
Тип кожухотрубный с плавающей головкой
5) Фильтр  
Количество два – вакуумный фильтр
Комплектующие реле давления и реле уровня

4.1.4.3 Клапанная стойка

Описание

Данная клапанная стойка устанавливается в техническом подвале, маслоподвале и на станине. Она необходима для компактного размещения электромагнитных клапанов для гидравлической и пневматической систем. Некоторые из пневмораспределителей с электромагнитным управлением будут предоставлены на соответствующем оборудовании.

Технические данные:

Электромагнитный клапан стандартный модульный (взрывонезащищенный тип)
Клапанная стойка один шт. (партия)конструкция из сварочной сталиоборудована электромагнитным клапаном, запорным клапаном, манометром, клапаном-регулятором скорости, клапаном-регулятором давления и трубной обвязкой
Источник электропитания: 110В/220В перем. тока или 24 В пост. тока, 50 Гц, 1 ф

4.1.4.4 Система смазки зубчатой передачи

Описание

Данная система устанавливается в маслоподвал, и необходима для подачи смазочного масла в подшипник и зубчатые колеса основного привода стана, моталок и их узла привода.

Она состоит из резервуара, насоса, фильтров, теплообменника, температурного регулятора, клапанов и трубной обвязки.

Технические данные

Масло масло для зубчатых передачвязкость ISO VG460 при 38,5 °С
Смазочное масло резервуара прибл. 600 лконструкция из сварочной стали
Насос два, шестеренный насос, 30 л/мин, 5 кгс/см²два, стандартных насоса с электроприводом переменного тока (один резервный)

Комплектующие:- фильтр- обогрев с помощью нагревателя- охлаждение с помощью водоохладителя- реле давления, дифференциальные реле давления и поплавковые переключатели

4.1.4.5 Система смазки масляным туманом

Описание

Данная система необходима для подачи масляного тумана для смазки подшипника опорного валка стана и отклоняющих валок.

Она состоит из генератора масляного тумана, узла дозагрузочного клапана (refill valve) и узла дозагрузочного насоса

Технические данные

Генератор масляного тумана оборудован маслоподогревателем, электромагнитным клапаномреле давлениядва, с односторонним электромагнитным управлениемоборудован фильтром, манометром, расходомером и др.
Резервуар для хранения масла: 80 л. на бочку

4.1.4.6 Система охлаждения валков

Описание

Данная система необходима для подачи охлаждающего масла на полосу и валки для смазки и охлаждения.

Она состоит из резервуара, насоса для орошения, охладителя, фильтра, фильтр-насоса, клапанов и трубной обвязки.

Резервуар для охлаждающего масла находится в маслоподвале и имеет смотровое окошко.

Технические данные

Охлаждающее масло стойкая эмульсия
Резервуар один – с профильтрованнойжидкостью, емкостью в 14000 лодин – грязевик, емкостью в 14000 лсварная металлоконструкция
Насос для орошения один – улиточный насосприбл. 1000 л/мин при 60 мм водного столба на насос
Фильтр в грязевике резервуара
Фильтр-насос один улиточный типприбл. 1000 л/мин при 30 мм водного столба
Теплообменник  
охладитель: один, пластинчатый или трубчатый тип
нагреватель: один, нагреватель
комплектующие: Клапаны, регулирующие температуру

4.1.4.7 Система аспирации

Описание

Данная система необходима для отсоса паров вокруг стана с помощью колпака стана и выпуска пара из выхлопной трубы наружу .

Она состоит из всасывающего вентилятора (эксгаустера), очистителя, противопожарного клапана, трубок и выводной трубки.

Противопожарный клапан должен быть предоставлен в трубке на входе всасывающего вентилятора. Он управляется пневматическим цилиндром. Рабочий сигнал подается системой обнаружения огня и системой противопожарной безопасности.

Технические данные

Всасывающий вентилятор один – центробежный типприбл. 900 м³/мин, 250 мм водного столба
Очиститель один – сепаратор и сетчатый каплеотбойникпроизводительность 2500 м³/мин
Противопожарный клапан один комплект
Трубка одна партияконструкция из сварочной стали
Выхлопная труба не входит в объем поставки

4.1.4.8 Дренажный насос

Описание

Данная система устанавливается на слив (сливное отверстие) в маслоподвале и от очистителя в установку очистки сточных вод.

Система дренажного насоса состоит из насоса, клапанов и комплектующих.

Технические данные

Для маслоподвала  
Насос один улиточный насосприбл. 30 л/мин при 3 баравтоматическое управление с помощью поплавкового реле
Приемный резервуар для насоса одинустанавливается в маслоподвале с помощьюбетонных работоснащен поплавковым реле

4.1.4.9 Специальные инструменты

Описание

Партия специальных инструментов будет предоставлена для технического обслуживания оборудования.

Подробный список инструментов будет уточнен на этапе проектирования.

Технические данные

Количество одна партия

4.1.4.10 Анкерные болты, гайки и прокладки

Описание

Будет поставлена партия анкерных болтов, гаек, шайб и прокладок, необходимых для установки оборудования стана.

Технические данные

Количество Одна партия

Комплектующие

  • анкерный болт, гайка и шайба
  • анкерная плита для вставленных болтов
  • Прокладки и накладки для оконечного оборудование и оборудования стана

4.1.4.11 Соединительный трубопровод

Описание

Поставщик поставляет схематическую диаграмму и сборочные чертежи в качестве основного проектного решения.

Технические данные

1) Гидравлическая система

  • резервуар ~ насосная установка
  • насосная установка ~ клапанный стенд
  • клапанный стенд ~ трубопровод установки

2) Система смазки

  • резервуар ~ насосная установка
  • насосная установка ~ фильтр или охладитель
  • фильтр или охладитель ~ трубопровод установки

3) Система охлаждения валка

  • стан ~ грязевик
  • грязевик или резервуар с профильтрованной жидкостью ~ насос
  • насос ~ фильтр или охладитель
  • фильтр или охладитель ~ трубопровод установки

4.2 Электрическое оборудование

4.2.1 Оборудование для подачи электроэнергии

Описание

Мощность трансформатора будет определена на стадии детальной проработки

1) Пневматический прерыватель цепи и распределительный щит

Тип: устанавливаемый на полу и самоподдерживаемый, для внутреннего размещенияВыдвижного типа для вводаПневматический прерыватель цепи установленного типаДля питателя магнитных выключателей

2) Центр управления двигателем

Двустороннего выдвижного типамягкий пуск для гидравлических двигателейНапряжение основной цепи: 380 В перем. тока, 3 фазы, 50 ГцНапряжение цепи управления: 220В перем. тока, 1 фаза, 50 Гц

4.2.2 Двигатели и пульт привода

4.2.2.1 Двигатели переменного тока

Двигатели с постоянной скоростью вращения переменного тока являются индукционными двигателями промышленного назначения.

Следующие технические спецификации применимы ко всем нерегулируемым двигателям переменного тока, если иначе не указано в перечне двигателей.

1) Фаза 3 фазы
2) Номинальное напряжение 380В
3) Частота 50 Гц
4) Эксплуатационный коэфф. 1.0 при увеличении до класса F
5) Коэффициент мощности 100% при постоянной нагрузке
6) Класс защиты кожуха IP 44
7) Класс изоляции B или F
8) Температура макс. 90С при 100% нагрузке при 40С окр.среды
9) Охлаждение с воздушным охлаждением от вентилятора
10) Тепловая защита нет
11) Тип подшипников качения / антифрикционный, с консистентной смазкой
12) Монтаж: на лапах / горизонтальный
13) Нагрузка 100% постоянная
14) КПД стандартный

4.2.2.2 Редукторный двигатель переменного тока

Передача двигателя представляет собой промышленный редуктор. Следующие технические спецификации применимы ко всем редукторным двигателям, если иначе не указано в перечне двигателей.

Двигатель

  • Спецификация та же, что и на нерегулируемый двигатель

Передача

  • Тип подшипника : антифрикционный с уплотнениями
  • Смазка : консистентная либо разбрызгиванием
  • Монтаж : на лапах / горизонтальный
  • Тип соединения : прямая муфта
  • Эксплуатац. коэфф. : AGMA CLASS II (1.4 Основан на номинале двигателя)

4.2.2.3 Двигатель постоянного тока с постоянной мощностью

Двигатели постоянного тока являются индукционными двигателями промышленного назначения. Следующие технические спецификации применимы ко всем двигателям переменного тока, если иначе не указано в перечне двигателей.

1. Фаза : 3 фазы2. Номинальное напряжение : 380В постоянного тока (устанавливается в соответствии с основным проектом)3. Коэффициент мощности : 125% 1 минута4. Класс защиты кожуха : IP 22, IP545. Класс изоляции : F6. Охлаждение : принудительное или самоохлаждающий вентилятор7. Комплектующие : основание, анкерные болты, гайки и втулка/гильза для двигателя8. КПД : стандартный9. Детектор скорости (генератор импульсов, если управление с замкнутым контуром)10. Муфта для детектора скорости11. Тормоз (в соответствии с проектом)

4.2.2.5 Двигатель постоянного тока с постоянной мощностью и управляющее устройство привода

1) Общий двигатель
Форма конструкцииСтепень защиты В3 (IM B3)IP 23 S
ВентиляцияРегулировка IC 06 электрический вентилятор + фильтрпо CEI
Класс изоляцииПерегрев Н (класс нагревостойкости изоляции)класс F
Макс. темп. окр. средыМакс. высота над уровнем моря 40 °С (окр. темп.)1000м (высота)
Сервис S1 (производительность)Перегрузка  по нормам CEI
2) Управляющее устройство двигателя постоянного тока

4.2.3 Система ПЛК

Описание

Система программируемого логического контроля (ПЛК) будет поставляться для управления холодный станом и дополнительным оборудованием. Она будет управлять редуктором и дополнительным оборудованием холодного стана, используя рабочий стол и человеко-машинный интерфейс (ЧМИ).

Соединение холодного стана с главным ПЛК будет определено на стадии детальной проработки.

Технические данные

Панель ПЛК одна шт.
Тип в помещении (в металлическом кожухе, устойчивая)
Процессор продвинутый набор команд, включая обработку файлов, последовательность, программу диагностики команд управления
цифровой вход/модуль выводааналоговый вход/ модуль выводамодуль питанияприменение ПЛК S/W  
2) Программируемый загрузчик одна партия
Типразмер монитораЖесткий диск ноутбук14 " 
RAMКомплектующие  одна шт.
3) Принтер один партия
Тип цветная лазерная печать размер А4 или аналог

Функции стана

  • Толчок вперед или назад; сигнал скорости регулируется программным обеспечением, диапазон сигналов – индивидуальный.
  • Позиционирование шпинделяГенерирует сигнал низкой скорости для клети с тем же диапазоном, как толчок.Остановка позиционирования для шпинделя обеспечивается бесконтактным выключателем.
  • Управление приводаНеобходимые блокировки отправляются к приводу.
  • Коэффициент скоростиКоэффициент линейной скорости намотки барабана и окружная скорость рабочих валков измеряется посредством генераторов импульсов, установленных на отклоняющих роликах и клети.Коэффициент представляет сдавливание (уменьшение) для наматывающего (разматывающего) барабана; он используется при расчете исходной скорости и натяжения и при инерционном контроле на правом барабане или контроле левого барабана.

Функции барабана

Данная функция – при выборе “reel” (барабан): подсчет натяжения и скорости автоматический.

Толчок

Толчок вперед или назад; опорный сигнал скорости регулируется с помощью программного обеспечения, расчетная скорость индивидуальна.

Позиционирование зажима

Создает низкоскоростной опорный сигнал для барабана с той же скоростью, что толчок. Положение стоп для зажима обеспечивается бесконтактным выключателем.

Позиционирование конца полосы (только для разматывающего устройства)

Вырабатывает низкоскоростной сигнал для позиционирования конца полосы возле люльки. Позиционирование работает с кодирующим устройством барабана и останавливается, когда достигается рассчитанное расстояние (от механических размеров).

Управление приводом

Необходимые блокировочные устройства отправляются к приводу.

Диаметр рулона

Измеряется как соотношение между линейной и угловой скоростью барабана с помощью генераторов импульсов, установленных на отклоняющем ролике и барабане. Значение обновляется на постоянных углах поворота барабана. В случае проскальзывания рулона на отклоняющий ролик диаметр ограничен до примерного значения, рассчитанного на основе количества поворотов на барабане и толщины рулона.

Длина полосы

Длина полосы измеряется с помощью аналого-цифрового преобразователя отклоняющего устройства

Угловая скорость

От главного сигнала стана и фактического диаметра рулона рассчитывается и автоматически компенсируется расширением/сужением сигнал угловой скорости барабана. Рассчитанный сигнал увеличивается с величиной дополнительной скорости.

Компенсация момента инерции

Рассчитывается с использованием фактических значений ускорения рулона, диаметра рулона, расширения/сужения и ширины рулона.

Компенсация потерь на трение и двигателя

Данные по потерям хранятся в таблице в зависимости от реальной угловой скорости барабана.

Ток барабана

Заданное значение тока барабана рассчитывается на основе предварительной установки натяжения и компенсации момента инерции. Исходное значение корректируется, чтобы скомпенсировать механические и электрические потери.

Управление натяжением типа “Максимальный крутящий момент”, т.е. у поля всегда максимально возможная величина, тогда как ток в обмотке меняется в зависимости от требуемого натяжения , скорости и диаметра рулона.

Работа с максимальным крутящим моментом дает преимущество лучшего коэффициента мощности и меньшей нагрузки на двигатель (детали в «Управлении натяжением»).

Пример технического предложения – Прокатный стан для производства арматуры

Технологическое оборудование

Оборудование входа и выхода нагревательной печи (печи повторного нагрева), включая:- Оборудование входа печи,- оборудование холодной завалки- вталкивающая система- Оборудование выхода печи,- разгрузочное оборудование (штанга печного выталкивателя)- стол прокатного стана на выходе- аварийный накопительный стенд/стан- тянущий валок

Черновой, промежуточный и чистовой станы, включая:- 4 бесстанинные черновые клети (2 H +2 V) SDS 480/580 MG- кривошипные ножницы SCH 30- 6 бесстанинных промежуточных клетей (3 H +3 V) SDS 380/480 M- летучие ножницы SCH 25- 6 бесстанинных чистовых клетей (5 H +1 V) SDS 330/380- луперы (петледержатели) (7+2)- транспортировочные воронки и холостые клети

Система закалки/охлаждения и дополнительные услуги, включая:- система закалки/охлаждения SDSБлок водяной камерыВнутренние охладительные элементыНасосная установка- тянущий валок- делительные ножницы с- конвейерный стол прокатного стана

Стеллаж-холодильник 54 м и отделочное оборудование, включая:- стеллаж-холодильник с подводящим рольгангом и подъемным настилом- неподвижные и подвижные стеллажи- юстировочный стол прокатного стана- пошаговый цепной шлеппер- отводящий рольганг- ножницы холодной резки SCH 350- отводящий рольганг- подвижной упор- цепная транспортировочная система- станция формирования бухт- комбинированный рольганг- обвязывающая машина- система взвешивания и принтер для маркировки- накопительные люльки

Гидравлические и смазочные системы, включая:- устройство для масляной смазки- устройство для консистентной смазки- гидравлические устройства- клапанные стенды

Технологическое оборудование, включая:- цех подготовки клетиУстройства для перевалки и кантования валка Цеховые инструментыГидроочиститель и тележка для промывных частей клети- материалы для первой заправки тянущих валков и ножниц (валки и лезвия 1 комплект)

Электрооборудование и автоматизация- Главные электроприводы постоянного тока и щит управления электродвигателями- Дополнительный щит управления системы регулирования с переменным напряжением и переменной частотой переменного тока- распределительный щит пускателей с фиксированной скоростью (MCC)- основной двигатель перем. тока, дополнительный двигатель постоянного тока и редукторный электродвигатель- система автоматизации (1 уровень) с сетевыми устройствами и специальными кабелями- контрольные платформы и местные пульты управления- датчики и КиП

Нагревательная печь (повторного нагрева) 45т/ч, толкательная, включая:- печь, дымоход и вытяжная труба из стали- огнеупорный материал- горелки (тяжелое топливо).- система зажигания с системой управления, пилотными горелками и вентилятором- рекуператор, параллельный поток для расхода топлива- предварительный подогреватель сжатого воздуха- основной узел подготовки тяжелого масла (включая насосы, фильтры и клапана)- транспортная система тяжелого масла (включая насосы, фильтры и клапана)- вентиляторы, а именно вентилятор воздуха горения, вытяжной вентилятор, вентилятор защиты рекуператора- оборудование для регулирования подачи топлива и ПК для дистанционного управления (4 узла, подача двух видов топлива)Оборудование для автоматической регулировки с щитом и ПК- Электрооборудование и автоматизация

Технологическое оборудование, включая:- запасные клетиЗапасная клеть S 480/580Запасная клеть S 380/480Запасная клеть S 330/380 (6)Запасной держатель лезвия для холодных ножниц- раскатные валки (92)- роликовая направляющая (1 комплект)

Запасные части для пуско-наладки, включая:- запасные части для пуско-наладкиМеханическое оборудованиеНагревательная печь (повторного нагрева)Электрооборудование и автоматизация

Служба персонала для технологической части, включая:- шеф-монтаж- надзор при пусконаладке и вводе в эксплуатацию- обучение (на месте)

Пример технического предложенияСтан для горячей прокатки винтов диаметром 30-34 мм

1. Описание

Линия стана для горячей прокатки винтов рассчитана на максимальную производительность в 150 шт/час.

2. Основные технические характеристики

Заготовка  
Вид заготовки круг
Материал Сталь 3пс
Диаметр, мм 24…27
Длина, мм 800…1400
Размеры прокатываемых винтов  
Наружный диаметр, мм 30…34
Максимальный внутренний диаметр, мм 18…19
Максимальная длина, мм 2000
Шаг резьбы, мм 20…30
Почасовая производительность 24 сек/1 шт = 150 шт/час максимум

3. Состав линии и технические условия на оборудование

3.1. Загрузочный стол для бунтов - 1 комплект

Нагрузочная способность: 2 000 кг
Тип: контроль звеньев цепи
Привод: переменного тока, 3.7 кВт 
Нижняя конструкция: неподвижный толкатель;калибровочный стоппер;подающий толкатель.

3.2. Стол №1 на входе - 1 комплект

Нагрузочная способность: 50 кг
Тип: групповой привод валков c V-образным профилем с цепями
Привод: переменного тока, 1.5 кВт
Ролик: V-образный профиль

3.3. Входной и индукционный нагревательный стол № 2 - 1 комплект

Нагрузочная способность: 200 кг
Тип: групповой привод валков c V-образным профилем с цепями
Привод: переменного тока 2.2 кВт
Ролик: V-образный профиль
Индукционный нагреватель: 600 кВт тиристорный щит питания, нагревательная катушка, охладитель
Пневматический протяжный ролик: 3 комплекта

3.4. Формовочная машина накатного ролика - 1 комплект

Размеры заготовки: Ø6 ~ Ø80 х 30Р любая длина
Бойки для вытяжки: Ø220 х 150 х85 V=52об/мин
Шпиндель С-С: 185мм ~ 300 мм
Сила качения: 50 тонн
Скорость формовки валками: 10 м/мин максимум
Привод: 37 кВт
Крутящий момент валка: 693 кгм
Гидравлический узел: 11 Вт
Охлаждающее устройство: 0,75 Вт

3.5. Стол №1 на выходе - 1 комплект

Нагрузочная способность: 50 кг
Тип: групповой привод валков c V-образным профилем с цепями
Привод: переменного тока, 1.5 кВт
Ролик: V-образный профиль

3.6. Разгрузочный карман – 1 комплект

Объем хранения: 2 000 кг
Тип Карман стальной конструкции
Нижняя конструкция Толкатель брака с пневматическим приводом

3.7. Стол на выходе №2 – 1 комплект

Нагрузочная способность:  
Тип: групповой привод валков c V-образным профилем с цепями
Привод: переменного тока, 2.2 кВт
Ролик: V-образный профиль
Подъемник: Синхронизация скорости прессования

3.8. Гидравлический ковочный пресс - 1 комплект

Нагрузка: 300 тонн
Тип: рамный пресс гидравлический толкатель С-типа с ковочной формой
Привод: переменного тока 22 кВт, гидравлический насос.

3.9. Накопительный контейнер - 2 комплекта

Объем хранения: 2 тонны
Тип: стальной контейнер
Переработка: работа вручную

Пример технического предложенияЧетырехвалковый стан холодной прокатки

Техническое описание

1.1 Преимущества 4-валкового прокатного стана

Особенности 4-валкового реверсивного стана холодной прокатки следующие:

  • Реверсивный стан холодной прокатки с разматывателем и 3-роликовым подающим устройствомХотя предложенный реверсивный стан холодной прокатки будет спроектирован с двумя моталками и барабаном, производственная мощность может быть увеличена за счет дополнительного разматывателя. Это минимизирует начальные инвестиционные затраты и гарантирует будущее увеличение производственной мощности.
  • Основные характеристики 4-валкового реверсивного стана холодной прокатки
    • Система совмещения черновой и чистовой прокатки
    • Гидравлическое поджимание винтами
    • Намотка на барабан слева и справа
    • Намолка на натяжной барабан слева и справа
    • Система автоматического контроля толщины (AGC) (опция)
    • Автоматическое снижение скорости и автостоп
    • Управление секцией охлаждения
    • Положительный/отрицательный изгиб рабочих валков
    • Система очистки
    • Автоматическая регулировка натяжения
    • Быстрая смена рабочих валков
    • Система автоматического контроля толщины с постоянным массовым расходом для контроля толщины полосы (опция)
    • HMI-интерфейс
    • Регулировка линии прокатки
  • Отличительные особенности 4-х валкового прокатного стана
    • Высокоэффективное производство с высоким коэффициентом обжатия для одинакового удельного давления валков
    • Цилиндрические рабочие валки
    • Прокат металла разной толщины с высокой точностью размера

Исходная информация

1. Спецификация на материал на входе

  • Лента на основе меди марки М1 – 10% от общего объёма проката.
  • Лента на основе медных сплавов (Л90, Л80, Л70, Л68, Л63) – 90% от общего объёма проката.

Сортамент

Химический состав ленты медной марки М1:

Марка Массовая доля элемента Медь + серебро, не менее Примесей, не более Bi Fe Ni Zn Sn Sb As Pb S O P Ag
М1 99,90 0,001 0,005 0,002 0,004 0,002 0,002 0,002 0,005 0,004 0,05 - -

Химический состав медных сплавов – латуней (Л90, Л80, Л70, Л68, Л63):

Марка Массовая доля, % Расчётная плотность, г/см3, приблизи­тельно Предел Элемент Сумма прочих элементов Cu Pb Fe Sb Bi P Zn
Л90 мин. макс. 88.0-91.0 -0.03 -0.1 -0.005 -0.002 -0.01 Остальное- -0.2 8.8
Л80 мин. макс. 79.0-81.0 -0.03 -0.1 -0.005 -0.002 -0.01 Остальное- -0.3 8.7
Л70 мин. макс. 69.0-71.0 -0.05 -0.07 -0.002 -0.002 -- Остальное- -0.2 8.5
Л68 мин. макс. 67.0-70.0 0.03 0.1 0.005 0.002 0.01 Остальное- -0.3 8.5
Л63 мин. макс. 62.0-65.0 -0.07 -0.2 -0.005 -0.002 -0.01 Остальное- -0.5 8.5
Комментарии:Допускается массовая доля никеля до 0,3% за счет массовой доли меди, которую не учитывают в сумме прочих элементов.
Толщина: макс 16.0мм
ширина: макс. 400мм
Диаметр рулона: барабанвнутр. диаметр 1200 мм, наружный диаметр 2000мм max.Натяжной барабан:внутр. диаметр 400/500/600 мм, наружный диаметр 2000мм макс.
Стенка гильзы рулона: по запросу опционально
Вес рулона: макс. 5.0 тонн

2. Готовая продукция

Толщина: мин. 4.0 мм (черновая прокатка)мин. 0.5 мм (чистовая прокатка)
Ширина: max. 400 мм
Диаметр рулона: внутренний 600, внешний 2000мм
Вес рулона: макс 5.0 тонн.

3. Спецификация на стан

Тип стана: реверсивный 4-валковый холодной прокатки
Рабочий привод стана: двигатель пост.тока 700 кВт 600/1350 об/мин
Привод: Рабочий валок
Левый и правый натяжные барабаны и барабан: двигатель пост. тока 400 кВт 600/2000 об/мин
Привод разматывателя: двигатель пост. тока 150 кВт 600/2000 об/мин
Другие двигатели: двигатель пост. / перем. тока
Система управления: включая уровень II
Скорость стана: для черновой прокатки80 м/мин согласно обжатию и качеству рулонадля чистовой прокатки400 м/мин согласно обжатию и качеству рулона
Скорость заправки: 20 м/мин (толчок) / 15 м/мин (заправка)
Направление прокатки: слева направо на стороне оператора
Рабочий валок: ø 310 (мин 260) мм
Опорный валок ø 630 (мин 570) мм
Направление стана: слева направо или по желанию заказчика
Фильтрация охлаждающей жидкости: местная, тип Hoffmann
Кожух: закрытый контур
Прижимание винтами: на гидроприводе
Усилие прокатки: 900 тонн при 250 бар
Привод/ ПЛК: ABB / Siemens S7
Толщиномер: контактного типа
Охлаждающая жидкость: эмульсия
Производительность: 20 тонн/день, основываясь на 22 рабочих днях в месяц400 тонн/месяц

4. Энергоносители

Подробные условия по энергоносителям должны быть подтверждены позднее.

1) Электричество

a) Мощность: перем.ток 3-фазы, 50 Гц 380В
b) Отклонение напряжения: ±10%
c) Колебание частоты: ±0.4%
d) Использование:  
- Служба энергоснабжения: перем. ток 220В
- Общее освещение:- Сигнальное напряжение перем. ток 220В 
— вход ПЛК: согласно детальному проекту
— выход ПЛК для электромагнитных клапанов: перем. ток 220В, или пост. ток 24В
— выход ПЛК для контакторных реле: перем. Ток 220 В, или пост. ток 24 В
— Питающее напряжение для ПЛК: перем. ток 220 В
- Частота: 50 Гц

2) Промышленная вода

Давление: мин. 0.4 ~ 0.5 МПа на точке передачи
Температура: не в замерзшем состоянии

3) Охлаждающая вода

Питающее давление: 0.5 ~ 0.6 МПа на точке передачи

4) Сжатый воздух

Давление: 0.4 ~ 0.6 МПа на точке передачи

Объем поставки

BE : Базовый инжиниринг BD : базовый проект
DD : подробный проект SUP : поставка материала и оборудования
B: Объем поставки покупателя S: Объем поставки продавца
Номер позиции Описание Объем Раздел Примеча­ние BE BD DD SUP
4.2 Механическое оборудование            
4.2.1 Оборудование входной секции            
4.2.1.1 Тележка для подъема рулона на разматыватель S S S S    
4.2.1.2 Устройство для измерения рулона S S S S    
4.2.1.3 Разматыватель с амортизирующим роликом S S S S    
4.2.1.4 Подающее устройство рулонов с отгибателем рулонов и заправочным столом S S S S    
4.2.1.5 Устройство контроля положения кромок S S S S    
4.2.1.6 Входной натяжной барабан S S S S    
  Входной барабан S S S S    
4.2.1.7 Входная тележка для подъема рулона S S S S    
4.2.1.8 Входной стеллаж для рулона S S S S    
               
4.2.2 Оборудование клети стана            
4.2.2.1 4-валковая реверсивная клеть стана S S S S    
4.2.2.2 Гидравлическое устройство позиционирования валков S S S S    
4.2.2.3 Рабочие и опорные валки S S S S   1 комплект
4.2.2.4 Подшипники и подушки S S S S    
4.2.2.5 Положительный/отрицательный изгиб S S S S    
4.2.2.6 Направляющая клети на входе и выходе S S S S    
  Отклоняющие ролики на входе и выходе            
  Трубопровод стана            
  Устройство перевалки валков            
  Рабочие шпиндели            
  Ролик измерения формы           (опция)
  Передняя шторка стана            
               
4.2.3 Оборудование выходной секции            
4.2.3.1 Выходной натяжной барабан S S S S    
  Выходной барабан S S S S    
4.2.3.2 Выходная тележка для подъема рулона S S S S    
4.2.3.3 Выходной стеллаж для рулона S S S S    
               
4.2.4 Вспомогательное оборудование            
4.2.4.1 Гидравлическая система стана S S S S    
4.2.4.2 Вспомогательная гидравлическая система S S S S    
4.2.4.3 Клапанная стойка S S S S    
4.2.4.4 Система смазки передач S S S S    
4.2.4.5 Система смазки масляным туманом S S S S    
4.2.4.6 Система охлаждения валков S S S S    
4.2.4.6 Система аспирации S S S S    
4.2.4.7 Дренажный насос S S S S    
4.2.4.8 Специальные инструменты S S S S    
4.2.3.3 Анкерные болты, гайки и прокладки S S S S    
4.2.3.1 Обычные детали S S S S    
  Запчасти для пусконаладки            
               
4.3 Электрическое оборудование            
4.3.1 Оборудование для подачи электроэнергии            
1) Трансформатор S B B B    
2) Переключатель цепи высокого напряжения S B B B    
3) ACB и распределительный щит S B B B    
4) Центр управления двигателем S S S S    
               
4.3.2 Двигатели и пульт привода            
1) Двигатели постоянного тока S S S S    
2) Двигатели переменного тока общего назначения S S S S    
3) Панель приводов S S S S    
4.3.3 Система ПЛК S S S S    
4.3.4 Пульт и панель управления S S S S    
4.3.5 Полевые КИП S S S S    
               
4.4 Запасные части            
4.4.1 Запасные части для механического оборудования            
4.4.2 Запасные части для электрического оборудования            

Техническая спецификация

Механическое оборудование
1.1 Входное оборудование

1.1.1 Стеллаж для рулонов разматывателя

Описание

Этот стеллаж для рулонов располагается на стороне оператора и предназначается для получения рулона с мостового крана и хранения рулона перед разматывателем.

Технические данные

Приемное устройство для рулонов: V-образный стеллаж, покрытый искусственной резиной (MC нейлон)
Число рулонов для хранения: четыре рулона
Диаметр рулона: макс. внеш. диаметр 2,000ммвнутренний диаметр 600/1200 мм (подлежит обсуждению)
Рама: Сварная металлоконструкция

1.1.2 Тележка для подъема рулона на разматыватель

Описание

Эта тележка для рулонов располагается перпендикулярно к линии прокатки около разматывателя и предназначается для транспортировки рулонов от стеллажа для рулонов до разматывателя.

Подвижная плита настила предназначается для закрытия открытого приямка, когда тележка для рулонов находится под оправкой разматывателя. Она будет крепиться к каретке и двигаться на ней.

Состоит из каретки, подъемного устройства, подвижной плиты настила и трубопровода

Технические данные

Количество: один комплект
Тип: V-образное приемное устройство для рулоновС гидроприводом
Каретка: из сварной металлоконструкцииустановлена на четырех колесах (гусенечные)поворачивает гидравликой
Подъемное устройство: Сварная металлоконструкцияНа гидроцилиндре, расположенном на кареткеОснащено V-образным приемным устройством длярулонов, резиновым покрытиемГидравлика питается от вспомогательной системы гидравлики
Подвижная плита настила: Один комплект
Смазка: Вручную, с помощью переносного шприца для смазки

1.1.3 Разматыватель

Описание

Мы предполагаем, что намотка рулона обычная, с натяжением, а не спиральная. Если намотка рулона спиральная, то мы предложим другую систему разматывателя.

Разматыватель располагается перед входом на входной натяжной барабан и предназначается для подачи полосы в стан.Материал подается с помощью тележки разматывателя, перемещающейся горизонтально. Разматыватель будет подвесного типа с закрытым приводом. Опорная плита представляет собой толстолистовую плиту. Она устанавливается на смазанных обработанных направляющих со сменными бронзовыми накладками. Головка разматывателя состоит из четырех сегментов. Она разжимается на вращающемся гидроцилиндре, установленном на приводном конце оправки разматывателя, сегменты клиновидные. Оправка разжимается до номинального диаметра 600 мм. Амотризирующий ролик будет опускаться посредством цилиндра, чтобы упростить процесс заправки полосы.

Технические данные

1) Собственно разматыватель

Количество: Один комплект
Размеры рулона-внеш. диаметр:-внутр. диаметр:-Ширина рулона:  макс. Φ2,000ммΦ600/1200мм (подлежит обсуждению)400 мм
Скорость разматывания: макс.80 м/мин
Макс. вес рулона: 5,000 кг
Направление намотки: сверху и снизу
Корпус и основание: Сварная конструкция из мягкой стали
Прокладка под клинья: Подшипник с вкладышами
Оправка и шток или ролик материал SCM 440
Переходная втулка: один комплект для внутр. диаметра рулона Φ600Переход на 400/500 мм предоставляется опционально
Длина: прим. 550мм
Сегменты: SC 46

Технические данные

Разжимание оправки: вращающийся гидроцилиндрсжатие F590мм, ном. размер F600мм, разжиманиеF710мм
Шаг сдвигания: ±100 мм в каждую сторону от центральной линии, вручную
Привод сдвигания: Один, прим.Ф150 x 200 шаг
Привод: Блок управления двигателем пост. тока с кодовым датчиком
Тормоз: Дисковый тормоз
Зубчатый редуктор: Комплект косозубых колесHs75~Hs80 на малом, Hs73~Hs78 на большом колесе.
Смазка: Система принудительной смазки (подшипник в коробке передач)Шестеренный насос с двигателем общего назначения перем. тока
Точки контакта для других: Ручной шприц для смазки

2) Амортизирующий ролик

Количество: Один комплект
Материал: Стальной ролик, 15мм покрытие из полиуретана (HsA : 65±5 )
Размер: Один, Φ150 x 200мм длина бочки
Привод (поднять/опустить) Один комплектВверх и вниз на гидроцилиндреПрим. Ф150 x 450 шаг
Привод амортизирующего ролика (вперед/назад) гидромотор x один
Смазка: Ручной шприц для смазки

3) Наружный подшипник (Опора барабана)

Количество: Один комплект
Тип: Опора барабана
Цилиндр: Один, гидроцилиндрПрим. Ф140(80) x 1,600 шаг

1.1.4 Устройство для измерения рулона

Описание

Высота центрирующего устройства используется для измерения внешнего диаметра рулона, чтобы отцентрировать оправку разматывателя и рулон, находящийся на тележке. Ширина центрирующего устройства используется для измерения ширины рулона, чтобы выровнять центр оправки разматывателя с центром рулона, находящимся на тележке. Оно состоит из сварной стальной рамы и фотоэлементов.

Технические данные

Количество: Один комплект для измерения диаметра рулонаОдин комплект для измерения ширины рулона (общее с CPC)
Тип: Фотоэлементы со сварной стальной рамой

1.1.5 Подающее устройство рулонов с отгибателем рулонов и заправочным столом

Описание

Устройство подачи полосы предназначается для отгибания и подачи переднего конца рулона на входную секцию стана. Оно состоит из верхнего ролика, нижнего ролика, перегибного ролика, входного калибра и направляющей для заправки, и заправочного стола на выходе. Входной калибр и направляющая для заправки поворотного типа, со специальным ножом из специальной инструментальной стали на гидроцилиндре. Нижний ролик – свободно вращающийся стальной ролик, установлен на сварной металлоконструкции. Верхний ролик установлен на поворотном рычаге наверху основания, с гидроцилиндром. Приводится в движение мотором-редуктором перем. тока через универсальный шарнир. Перегибной ролик подводится к передней кромке рулона. Это свободно вращающийся ролик, установленный на сварной металлоконструкции. Заправочный стол на выходе представляет собой сварную металлоконструкцию.

Технические данные

Тип: Трехроликовый
Входной калибр и направляющая для заправки Поворотного типа, с ножами из специальной инструментальной стали на гидроцилиндреСварная металлоконструкция
Нижний ролик: Один, 550 мм бочкаСвободно вращающийся ролик
Верхний ролик : Один, 550 мм бочкаС двигателем перем. тока через универсальный шарнирОднонаправленная механическая муфта
Перегибной ролик: Один, 120x550мм бочкаС гидроцилиндром
Заправка рулона на выходе: на гидроцилиндре

1.1.6 Входной барабан и натяжной барабан

Описание

Барабан и натяжной барабан располагаются на входной стороне стана и предназначаются для намотки и размотки полосы до или после прокатки. Барабан и натяжной барабан подвесного типа с закрытым приводом. Опорная плита представляет собой толстолистовую плиту. Она устанавливается на смазанных обработанных направляющих со сменными бронзовыми накладками. Головка барабана и натяжного барабана представляет собой один барабан и четыре клиновидных сегмента. Головка барабана имеет зажим для конца рулона с гидроклапаном. Головка натяжного барабана разжимается вращающимся гидроцилиндром, установленном на приводной стороне оправки барабана. Оправка разжимается до номинального диаметра Ф500 мм.

Технические данные

1) Барабан

Количество: Один комплект
Размер рулона  
- внеш.диаметр рулона: макс. Φ2,000 мм
- внутр. диаметр рулона: Φ1200 мм
- ширина рулона: 400 мм
Скорость намотки и размотки: макс 80 м/мин
Сама моталка  
Количество: Один комплект
Размер рулона  
- внеш.диаметр рулона: макс. Φ2,000 мм
- внутр. диаметр рулона: Φ400/500/600 мм
- ширина рулона: 400 мм
Скорость намотки и размотки: макс 400 м/мин
Макс. вес рулона: 5000 кг
Направление намотки: сверху/снизу отдающего устройства
Корпус и основание: Сварная конструкция из мягкой стали
Прокладка под клинья: Подшипник с вкладышами
Оправка и шток: материал SCM 440
Длина: прим. 550 мм
Сегменты: SC 46

Технические данные

Разжимание оправки: вращающийся гидроцилиндрсжатие F585мм, ном. размер F600мм, разжимание F610мм
Привод: Блок управления двигателем пост. тока с кодовым датчиком
Тормоз: Дисковый тормоз
Зубчатый редуктор: Комплект косозубых колесHs75 ~ Hs80 на малом, Hs73 ~ Hs78 на большом колесе.
Смазка: Система принудительной смазки (подшипник в коробке передач)Шестеренный насос с двигателем общего назначения перем. тока
Точки контакта для других: Ручной шприц для смазки

2) Амортизирующий ролик для барабанной моталки и натяжного барабана

Количество: Один комплект
Материал: Стальной ролик
Размер: Один, Φ150 x 200мм бочка
Привод (поднять/опустить) Один комплектВверх и вниз на гидроцилиндреПрим. Ф150 x 450 шаг
Привод амортизирующего ролика (вперед/назад) гидромотор
Смазка: Ручной шприц для смазки

3) Наружный подшипник (Опора барабана)

Количество: Один комплект
Тип: Опора барабана
Цилиндр: Один, гидроцилиндрПрим. Ф140(80) x 1,600 шаг

1.7 Входная тележка для подъема рулона

Описание

Эта тележка для рулонов располагается перпендикулярно к линии прокатки на стороне оператора около натяжного барабана и предназначается для транспортировки рулонов от входного стеллажа для рулонов до входного натяжного барабана. Подвижная плита настила предоставляется для закрытия открытого приямка, когда тележка для рулонов находится под оправкой натяжного барабана. Она будет крепиться к каретке и двигаться на ней. Состоит из каретки, подъемного устройства, подвижной плиты настила и трубопровода.

Технические данные

Количество: один комплект
Тип: V-образное приемное устройство для рулоновС гидроприводом
Каретка: из сварной металлоконструкцииустановлена на четырех колесах на гусеничном ходуповорачивает гидравликой или двигателем перем.тока
Подъемное устройство: Сварная металлоконструкцияНа гидроцилиндре, расположенном на кареткеОснащено V-образным приемным устройствомГидравлика питается от вспомогательной системы гидравлики
Подвижная плита настила: Один комплект
Смазка: Вручную, с помощью переносного шприца для смазки

1.1.8 Входной стеллаж для рулона

Описание

Этот стеллаж для рулона располагается на стороне оператора у входной натяжного барабана и предназначается для получения рулона из тележки для рулонов и хранения рулона до разгрузки.

Технические данные

Приемное устройство для рулонов: V-образный стеллаж, покрытый искусственной резиной (MC нейлон)
Число рулонов для хранения: четыре рулона
Диаметр рулона: макс. диаметр 2,000мм
Ширина рулона макс. 400мм
Рама: сварная металлоконструкция
1.2 Четырехвалковый реверсивный стан

1.2.1 Клеть стана

Описание

4х-валковый стан, кожух с закрытым верхом, изготавливается из литого материала или стальной заготовки.Кожух будет соединяться разделителем из сварной стали. Линия прокатки будет регулироваться вручную, с использованием планки, или системы сдвигания клиновой пластины и клинового зажима, приводимого в движение гидроцилиндром. Дымоотводящие колпаки установлены на кожухе стана для сбора дыма, образующегося во время прокатки.

Технические данные

Тип: 4-валковый станустройство гидравлического поджимания винтами
Кожух: с закрытым верхомИзготовлен из стальной заготовки или литого материалаУстановлен на опорной плите
Планка кожуха: сделана из стали
Опорная плита: Плоская плитаУстановлена на фундаменте
Сепаратор: Сварная металлоконструкцияПредоставляется на подключение обоих кожухов стана сверху кожуха
Дымоотводящие колпаки: ОдинСварная металлоконструкция
Устройство регулировки линии прокатки: клин или планка

1.2.2 Гидравлическое устройство позиционирования валка

Описание

Гидравлическое устройство позиционирования валка предоставляется для контроля рабочего зазора для уменьшения толщины полосы и получения указанной толщины вручную. Рабочие гидроцилиндры в двух комплектах. Гидравлические механизмы сервоклапанов контролируют шаг гидроцилиндра. Месдозы установлены наверху кожуха стана.

Технические данные

Тип: Электрическая система с обратной связью с гидравлическими сервоклапанами
Рабочий цилиндр  
Количество: Две штуки
Тип: установлен наверху кожуха стана
Производительность: макс 900 тонн-сила / 2 цилиндра с гидравлическим давлением250 кг-сила/см2
Диаметр цилиндра: прим. 600мм
Индикатор рабочего зазора  
Количество: Два комплекта
Тип: Цифровой линейный датчик (ABS или аналог)Установлен на панели оператора

1.2.3 Узел валков

Описание

Два рабочих валка и два опорных валка.

Технические данные

1) Рабочий валок

Количество: Две штуки
Размер: макс 310мм (мин 260мм) x 550мм длина бочки
Материал: Кованая легированная сталь
Твердость: HRc 95±2 (по шкале Шор-C)
Подшипник: Четыре штукиЧетыре рядные конические подшипники с консистентной смазкой
Подушка: Четыре штукиСтальное литье с латунными или медными накладкамиОборудована колесами для смены валков на подушке нижнего валка

2) Опорный валок

Количество: Две штуки
Размер: макс 630мм (мин 570мм) x 520мм длина бочки
Материал: Кованая легированная сталь
Твердость: HRc 65±2 (по шкале Шор-C)
Радиальный родшипник: Четыре штукиЧетырех рядные цилиндрические роликоподшипники
Упорный подшипник: Четыре штукиДве штукиДвух рядные конические подшипники на рабочей сторонеСмазка масляным туманом
Подушка: Четыре штукиСтальное литье с латунными или медными накладкамиОборудована колесами для смены валков на подушке нижнего валка

1.2.4 Направляющие стана на входе и выходе

Описание

Направляющая на входе предназначается для подачи верхнего конца полосы на валки стана. Она будет состоять из прижимного роликового захвата и боковой направляющей. В прижимном захвате используется механизм шарнирного параллелограмма. Предоставляется с верхними и нижними валками и с пневноцилиндром. Извлекается через люк кожуха стана для смены валком и техобслуживания. Боковая направляющая вертикального роликового типа. Открывается и закрывается с помощью гидравлического двигателя для регулировки ширины. Механизм быстрого открытия/закрытия с гидроцилиндром также предоставляется. Направляющая на выходе расположена на выходной стороне клети стана и предназначается для подачи передней кромки полосы на отклоняющие ролики. Защита от перекоса также предоставляется для предотвращения перекоса оборудования во время заправки и разрыва полосы на входной и выходной сторонах. Убирается через люк кожуха стана гидроцилиндром для смены валков и техобслуживания.

Технические данные

1) Направляющая на входе

Прижимной захват
Количество: Один комплект
Материал: сварная металлоконструкция
Привод: вверх-вниз на пневмоцилиндре
Боковая направляющая
Количество: Один комплект
Тип: Вертикальный ролик
Привод: Закрытия/открытие с помощью гидродвигателяБыстрое открытие/закрытие гидроцилиндром

2) Направляющая на выходе

Количество: Один комплект
Материал: Сварная металлоконструкция

3) Защита от перекоса

Количество: Один комплект
Материал: Сварная металлоконструкция

1.2.5 Вспомогательное оборудование стана

Описание

Стойки с контактным толщиномером располагаются на выходной стороне для измерения толщины полосы. Ролик с трубчатым скребком располагается на обеих входной и выходной сторонах клети стана и стойки с толщиномером. Служат для удаления охлаждающего масла роликов с полосы. Большое число охлаждающих коллекторов предназначено для подачи охлаждающего масла на валки и полосу. Охлаждающий коллектор для рабочего валка разделен на две секции. Точечные охлаждающие коллекторы также устанавливаются на выходной стороне нижнего рабочего валка. Они разделены на восемь секций.

Технические данные

1) Толщиномер и стойка

Количество: Два комплекта
Тип: Каретка на пневмоприводе, контактное измерение
Материал: Сварная металлоконструкция

Спецификация

Диапазон измеряемых толщин 0-20 мм
Расстояние от обода 100 мм
Линейность датчика ±3 umm
Стабильность цифрового считывания ±1 цифра
Референтное значение 19999 umm
Значение допуска ± 99 umm
Осцилляция по горизонтали ± 15°

2) Скребок

Количество: Два комплекта
Тип: Ролик и трубчатый скребок

3) Охлаждающие коллекторы

Количество: Один набор
Тип: Форсунки
Зона контроля: Две зоны
Секция разбрызгивания: Восемь секций

1.2.6 Отклоняющие и тянущие ролики на входе и выходе

Описание

Отклоняющие ролики на входе и выходе располагаются на входной и выходной сторонах прокатного стана и предназначаются для отклонения линии прокатки полосы и направления передней кромки полосы на оправку натяжного барабана на входе и выходе. Это оборудование состоит из сварной металлоконструкции, отклоняющих роликов, направляющей для заправки и тянущих роликов.

Технические данные

1) Отклоняющий ролик

Количество: Два комплекта
Тип:  Неприводной пустотелый роликУстановлен на роликовом подшипнике со смазкой масляным туманом
Материал: Термообработанная Cr сталь
Размер: 300мм x 550ммд
Рама: Два комплекта, установлены на кожухе стана

2) Заправочный стол

Количество: Два комплекта
Материал: Сварная металлоконструкция

3) Тянущий ролик

Количество: Два комплекта
Тип:  Неприводной пустотелый роликУстановлен на роликовом подшипнике с ручной смазкой
Материал: Термообработанная Cr сталь
Размер: 200мм x 550ммд

1.2.7 Трубопровод стана

Описание

Данный трубопровод предназначен для соответствующей жидкости для приводов или подшипников на клетях от мест присоединения со стороны стана межсоединительных трубопроводов до них.

Это касается следующих систем:

  • гидравлическая система стана
  • дополнительная гидравлическая система
  • система смазки масляным туманом
  • система охлаждения валков
  • система регулирования подвода воздуха

Технические данные

Количество: одна партия

1.2.8 Устройство перевалки валков

Описание

Устройство для перевалки рабочих валков будет предоставлено для одновременной смены верхних и нижних рабочих валков. Оно будет состоять из тележки для перевалки валков с боковым передвижным столом, выталкивателем и рельсой. Тележка перемещается с помощью гидравлического выталкивателя и оборудована гидравлическим боковым передвижным столом. Она располагается перед стороной оператора на уровне пола, оставляя достаточно места между станом и тележкой во врем прокатки. Боковой передвижной стол оборудован двумя комплектами рельсов для новых и использованных валков. Устройство для перевалки рабочих валков будет предоставлено для перевалки верхних и нижних опорных валков. Оно с захватом и состоит из рельсы и проставки. Рельса для нижнего опорного валка с гидроприводом типа колесо-рельс. Управляется вручную. Проставка для верхнего опорного валка установлена на закладной стали в основании. Предназначается для поддержки верхнего опорного валка на перевалочной тележке во время перевалки верхнего опорного валка.

Технические данные

1) Устройство для перевалки рабочих валков

Кол-во: один комплектМатериал: сварная металлоконструкцияБоковой передвижной стол: один комплектТележка для перевалки: один комплектРельса для перевалочной тележки: одна партия (общий для перевалки опорных валков)Толкатель: одна партияРоликовый захват: один комплектПлита фундамента: одна партияПроставка: одна шт

2) Устройство перевалки опорных валков

Кол-во: один комплектТип: захват валковМатериал: сварная металлоконструкцияРельса для нижнего опорного валка: один комплектПроставка для верхнего опорного валка: один комплект

1.2.9 Рабочий шпиндель

Описание

Рабочий шпиндель будет располагаться между клетью стана и главным приводом стана на стороне привода стана, он передает крутящий момент от главного привода к двум рабочим валкам.

Технические данные

Тип: шестеренныйВал: из сталиМуфта: сделано из кованой сталиСмазка муфты: шприцом для консистентной смазки

1.2.10 Рабочий привод стана

Описание

Рабочий привод будет располагаться между клетью стана и приводом стана, он будет приводить два рабочих валка прокатной клети через это оборудование приводным двигателем.

Технические данные

Тип: привод шестеренной клетиШестерня: косозубое колесо из кованой сталиПередача: 2 передачи: Высокая передача для черновой прокатки Низкая передача для чистовой прокаткиОбойма: сварная металлоконструкцияМуфта: зубчатая муфта для соединения с приводным двигателемСмазка муфты: принудительная смазка с помощью отдельной системы приводной смазки

1.2.11 Передняя шторка стана

Описание

Защитная шторка со стороны оператора стана устанавливается для предотвращения разбрызгивания валкового охладителя со стороны прокатной клети. Более того, защитная шторка улучшит эффективность работы системы вытяжной вентиляции. В случае перевалки валков шторка будет открываться и закрываться вручную.

Технические данные

Количество: один комплект

1.3 Оборудование выходной секции

1.3.1 Барабан и натяжной барабан на выходе

Описание

Барабан и натяжной барабан располагаются перед входом в стан и предназначаются для намотки и размотки полосы до или после прокатки. Барабан и натяжной барабан будут подвесного типа с закрытым приводом. Опорная плита представляет собой толстолистовую плиту. Она устанавливается на смазанных обработанных направляющих со сменными бронзовыми накладками. Головка барабана и натяжного барабана представляет собой один барабан с четырьмя клиновидными сегментами. Головка барабана имеет зажим для конца рулона с гидроклапаном. Она разжимается с вращающимся гидроцилиндром, установленном на приводном конце оправки барабана. Оправка будет разжиматься до номинального диаметра 500 мм.

Технические данные

1) Барабан

Количество: один комплект
Размеры рулона  
-наружный диаметр: макс. Φ2,000мм
-внутр. диаметр: 1200мм
-ширина рулона: 400 мм
Скорость наматывания и разматывания: макс.80 м/мин
Макс. вес рулона: 5,000 кг
Направление намотки: сверху и снизу
Корпус и основание: Сварная конструкция из мягкой стали
Прокладка под клинья: Подшипник с вкладышами
Оправка и шток: материал SCM 440
Длина: прим. 550мм
Сегменты: SC 46

Технические данные

Разжимание оправки: вращающийся гидроцилиндрсжатие F585мм, ном. размер F600мм, разжимание F610мм
Привод: Блок управления двигателем пост. тока с кодовым датчиком
Тормоз: Дисковый тормоз
Зубчатый редуктор: Комплект косозубых колесHs75 ~ Hs80 на малом, Hs73 ~ Hs78 на большом колесе.
Смазка: Система принудительной смазки (подшипник в коробке передач)Шестеренный насос с двигателем общего назначения перем. тока
Точки контакта для других: Ручной шприц для смазки

2) Амортизирующий ролик для барабана и натяжного барабана

Количество: Один комплект
Материал: Стальной ролик
Размер: Один, Φ150 x 200мм бочка
Привод (поднять/опустить) Один комплектВверх и вниз на гидроцилиндреПрим. Ф150 x 450 шаг
Привод амортизирующего ролика (вперед/назад) гидромотор x один
Смазка: Ручной шприц для смазки

3) Наружный подшипник (Опора барабана)

Количество: Один комплект
Тип: Опора барабана
Цилиндр: Один, гидроцилиндрПрим. Ф140(80) x 1,600 шаг

1.3.2 Выходная тележка для подъема рулона

Описание

Эта тележка для рулонов располагается перпендикулярно к линии прокатки на стороне оператора около выходного натяжного барабана и предназначается для транспортировки рулонов от стеллажа для рулонов до натяжного барабана. Подвижная плита настила предоставляется для закрытия открытого приямка, когда тележка для рулонов находится под оправкой натяжного барабана. Она будет крепиться к каретке и двигаться на ней. Будет состоять из каретки, подъемного устройства, подвижной плиты настила и трубопровода.

Технические данные

Количество: один комплект
Тип: V-образное приемное устройство для рулоновС гидроприводом
Каретка: из сварной металлоконструкцииустановлена на четырех колесах на гусеничном ходуповорачивает гидравликой или двигателем перем.тока
Подъемное устройство: Сварная металлоконструкцияНа гидроцилиндре, расположенном в кареткеОснащено V-образным приемным устройством для рулонов, покрытым искусственной резинойГидравлика питается от вспомогательной системы гидравлики
Подвижная плита настила: Один комплект
Смазка: С помощью ручного переносного шприца для смазки

1.3.3 Выходной стеллаж для рулонов

Описание

Этот стеллаж для рулонов располагается на стороне оператора на входе натяжного барабана и предназначается для получения рулона с тележки и хранения рулона для разгрузки рулонов.

Технические данные

Приемное устройство для рулонов: V-образный стеллаж, покрытый искусственной резиной (MC нейлон)
Число рулонов для хранения: четыре рулона
Диаметр рулона: макс. внеш. диаметр 2,000мм
Ширина рулона: внутренний диаметр 400мм
Рама: Сварная металлоконструкция

Инженеры всегда готовы проконсультировать или предоставить дополнительную техническую информацию по предлагаемым сортовым прокатным станам.

Модернизация наматывателя прокатного стана "Кварто"Поставка и пуск в эксплуатацию автоматических загрузочной и разгрузочной тележек прокатного стана «Кварто 1800»Инжиниринговые работы ENCE GmbH на заводе «Русал-Арменал», апрель 2016 год

Центральный сайт компании ENCE GmbHНаша сервисная компания Интех ГмбХ

Головные Представительства в странах СНГ:

РоссииКазахстанеУкраинеТуркменистанеУзбекистанеЛатвииЛитве

www.rolling-mills.ru

Станы горячей прокатки

 

Станы горячей прокатки.

Реверсивными станами горячей прокатки являются обжимные (двухвалковые) станы, тонколистовые, заготовочные и рельсобалочные станы.

Наиболее часто встречаются обжимные станы − блюминги и слябинги.

Блюминг прокатывает полупродукт квадратного сечения массой 1-12 т и более. Металл из блюминга поступает далее на рельсобалочные, крупносортные станы.По диаметру рабочих валков блюминги подразделяют на с блюминги с малым диаметром валков (800-900 мм). со средним диаметром валков (950-1150 мм) и с большим диаметром валков (1200-1500 мм).

Слябинг прокатывает полупродукт плоского сечения. Металл от слябинга поступает на листопрокатные станы. Основная конструктивная особенность наличие кроме горизонтальных валков вертикальных для обжатия боковых кромок слитка. Обжатия в вертикальных валках незначительны и предназначены для обработки боковых сторон раската.

Число пропусков металла в блюминге зависит от массы слитков и поперечного сечения блюмов и составляет 11-25. Характерным для таких станов является захват и выброс металла при пониженной скорости вращения. Захват заготовка металлов происходит при скорости 1-1,75 м/с (20-35 об/мин), после чего скорость валков увеличивается до рабочей, а перед выходом слитка из валков их скорость снижают до 1,5-2 м/с (30-40 об/мин), чтобы сократить время на последующий возврат слитка к валкам. Через 2-4 пропуска слиток кантуют, и в пропуске перед кантовкой выброс металла происходит на полной рабочей скорости. Максимальная скорость прокатки в последующих пропусках составляет при большой длине раската достигает 5-6,5 м/с.Пример технологической карты раскатки слитков сечением 740х740 мм в блюмы сечением 250х250 мм представлен в приложении в таблице 5.

На действующих блюмингах для большинства пропусков время нахождения металла в валках порядка 2-3 с, а время пауз между пропусками 1,4-1,5 с. Время нахождения металла в валках блюминга немного превышает суммарное время пауз за время цикла. Общее время пауз в основном определяется временем перемещения валков (как правило, это время больше времени возврата слитка к валкам), временем кантовок и временем подачи следующего слитка к валкам [3].

На АОА «Уральская сталь» установлен комбинированный стан 1250 предназначенный для прокатки слитков массой 6-13т в блюмы сечением 300-320x300-480мм и слябы шириной от 600 до 1150 мм, толщиной от 130 до 250мм и длиной от 1300 до 6000мм.

Рисунок 4.1 - План расположения оборудования блюминга

В обжимном цеха находится 16 групп нагревательных колодцев с емкостью ячейки 80-100 т; 13 неотапливаемых и 4 отапливаемых колодца для замедленного охлаждения блюмов и слябов. В зависимости от легированности металл после прокатки подвергают замедленному охлаждению в неотапливаемых колодцах или специальной термической обработке в отапливаемых колодцах.

Перед подачей слитка в рабочую клеть оператор устанавливает необходимый раствор валков. Слиток подается в рабочие валки при пониженной скорости, иначе металл не войдет в валки (коэффициент трения уменьшается с повышением скорости). После вхождения металла в валки происходи повышение скорости. Перед окончанием прокатки двигатель валков реверсируют так, чтобы скорость выброса металла из валков не была большой, иначе слиток будет выброшен на большое расстояние и потребуется значительное время для его возврата к рабочим валкам.

Прокатка слитка во втором и последующих пропусках начинается после реверса рабочих валков и перемещения нажимных устройств рабочих валков. Работа нажимного устройства и реверс производится одновременно. Число пропусков металла в обжимном стане зависит от начального и конечного сечения слитка и колеблется в пределах 9¸19.

С прокаткой слитка длина его увеличивается. Поэтому для сокращения времени прокатки скорость вращения валков с повышение номера прокатки увеличивается.

wт − скорость пониженная при уменьшении напряжения; wз, wв −скорость вращения захвата и выброса слитка;

wосн − основная скорость при Uяном, фном; wмакс − максимальная скорость при снижении потока.

Рисунок  4.2 - Типовые тахограммы реверсивного стана

 

Треугольная тахограмма имеет место в первых пропусках, когда слиток имеет небольшую длину. В последующих пропусках длина слитка увеличивается и график скорости принимает форму трапеции. При последующих пропусках разгон (и торможение) до скорости прокатки осуществляется в два этапа, соответственно тахограмма становится пятипериодной.

 

Требования к электроприводу обжимных станов

К автоматизированному электроприводу блюмингов и слябингов предъявляются следующие требования:

  1. Главный привод должен быть реверсивным. Диапазон регулирования скорости 1:10. Величина ускорения не должна зависеть от скорости, с которой разгоняется приводной двигатель.
  2. Частота включений двигателя клети в час может достигать 1000-1500 и более раз поэтому двигатель должен иметь высокую перегрузочную способность.
  3. После захвата металла привод клети должен преодолеть одновременно и динамический момент и момент прокатки.
  4. В случае буксовки валков в момент захвата металла скорость должна снижаться.
  5. В момент выброса металла из валков скорость должна снижаться для уменьшения пути обратного хода.
  6. Привод верхнего валка должен перемещаться точно в соответствии с заданным режимом обжатия.
  7. Привод нажимных винтов должен быть оборудован следящей системой согласно программе обжатий.

Для двигателей главных приводов реверсивных станов горячей прокатки (блюмингов, слябингов, толстолистовых станов) характерен режим с очень малой продолжительностью включения. Для достижения оптимальной производительности стремятся вести прокатку во время первых проходов с максимально возможными обжатиями. Когда сечение прокатываемого металла становится меньше, обжатие следует уменьшить, в связи с этим для сокращения длительности проходов повышают скорость прокатки, поэтому двигатель должен обладать большой перегрузочной способностью во всем диапазоне частот вращения, способностью быстрого регулирования частоты вращения в большом диапазоне с малыми потерями в обоих направлениях [10].

Для привода слябингов предъявляются дополнительное требование, связанное с синхронизацией работы вертикальных и горизонтальных валков. Между скоростями горизонтальных и вертикальных валков соблюдается соотношение при прокатке от вертикальных валков к горизонтальным:

,

 

а при прокатке от горизонтальных валков к вертикальным

,

 

где Dв, Dг − диаметры вертикальных и горизонтальных валков;

wв, wг −скорость вертикальных и горизонтальных валков;

lв, lг − удлинение металла при прокатке в вертикальных и горизонтальных валках.

В главных приводах станов горячей прокатки используют двигатели постоянного тока.

В установках мощностью до 200 кВт используют в основном серийные двигатели, а для установок большей мощности разрабатываются специальные двигатели, являющиеся базовыми для своего типоразмера.

При проектировании предельных машин постоянного тока. характерных для реверсивных прокатных станов. исходят из предельной мощности по межламельному напряжению, предельной мощности по коммутации по реактивной ЭДС, причем чем больше радиус якоря, тем выше эти показатели. Однако увеличению радиусу якоря приводит к увеличению момента инерции в значительной большей степени, чем увеличение момента двигателя, что привело к использованию двухякорного двигателя на многих механизмах [].

Серии прокатных двигателей

1.   8000 кВт, на напряжение 200¸930В, с номинальной скоростью 45-400 об/мин, КПД 88,7¸94,5%, lм=2,0¸2,5.

      Серия МП − закрытые с принудительной вентиляцией двигатели для приводов прокатных станов.

      Серия 2МП − закрытые с принудительной вентиляцией, двухякорные двигатели для прокатных станов.

      Серия МПС − специальные двигатели для металлургической промышленности.

2.  Серия П2, 2П, ПБК, 2ПБК, ДПП, ПП9100-67 (Рном=9100кВт, Uя=930В, nном=67об/мин). Двигатели серии П2 выпускают Рном=8000, 10000, 12500кВт, Uя=930В, nном=50-63об/мин.

      Серия П2 − двигатели в различных исполнениях по способу защиты и охлаждения.

      Серия 2П − двигатели закрытые с принудительной вентиляцией, с независимым возбуждением.

      Серия Д − двигатели с высокой кратностью пусковых моментов, с широким диапазоном регулирования скорости, для приводов крановых, металлургических механизмов.

Двигатели главных приводов прокатных станов допускают большие кратковременные перегрузки по току при условии, что среднеквадратичный (за время технологического цикла) ток не превышает номинального. Допустимая перегрузка, как правило, 1,8-2,25Iном (не более 15 с). Отключающая перегрузка, как правило, 2,25Iном. Режимы работы S1, S7 или S8. двигатели допускают нагрузку по току  1,15Iном длительно во всем диапазоне регулирования частоты при превышении температуры не выше допустимой для изоляции класса нагревостойкости класса F [11].

Для питания мощных прокатных двигателей постоянного тока применяют тиристорные преобразователи. Тиристорное питание из-за пульсации напряжения и тока якоря ухудшает коммутацию двигателей постоянного тока, вызывает появление добавочных потерь от переменных составляющих тока и потока и дополнительную вибрацию Применение тиристорных преобразователей обеспечивает возможность использования быстродействующих систем регулирования для форсировки напряжения якоря. В связи с этим к изоляции обмоток якорной цепи и коллектора двигателей постоянного тока, питаемых от тиристорных преобразователей, предъявляются дополнительные требования: они должка допускать нормальную эксплуатацию с амплитудным значением напряжения вентильной обмотки трансформатора преобразователя. Для двигателей постоянного тока с номинальным напряжением 930 В это напряжение составляет 1500 В. Такое напряжение оказывает неблагоприятное влияние на потенциальные условия на коллекторе [11].

Для ограничения вредного воздействия тиристорного преобразователя двигатели постоянного тока выполняют с шихтованным магнитопроводом и применяют 12-фазные схемы выпрямления (реже 6-фазные полностью управляемые). Для станов горячей прокатки реверсирование двигателей постоянного тока осуществляется путем изменения знака напряжения на якоре. Из числа возможных схем реверсирования применяют встречно-параллельную и перекрестную схемы без уравнительных реакторов. При проектировании двигателейТ задаются допустимыми пульсациями тока якоря, как правило, в пределах от 2 до 7 %. В большинстве случаев индуктивность якорной цепи оказывается достаточной для ограничения заданного значения пульсации. В противном случае применяют дополнительные сглаживающие реакторы. [11].

Основной системой, используемой для прокатных станов является система ТП-Д. Якорь питает реверсивный преобразователь. Повышенная стоимость якорного преобразователя компенсируется улучшенными динамическими показателями привода.

Оптимальный закон изменения скорости при пуске − трапецеидальный. Разгон двигателя до захвата металла валками происходит вхолостую.

Мгновенное изменение тока получить невозможно из-за наличия индуктивности в цепи якоря.

Оптимальные законы разгона и торможения при скоростях выше основной при ослаблении потока − с форсировкой. Поэтому в системах управления предусматривают отрицательную обратную связь по току возбуждения. Она обеспечивает снятие форсировки в конце процесса разгона. В некоторых системах предусматривают положительную обратную связь по току возбуждения для увеличения форсировки.

Особенности непрерывных станов горячей прокатки

Непрерывные станы − это станы, состоящие из нескольких рабочих клетей. Непрерывные станы отличаются высокой скоростью прокатки и высокой производительностью. Благодаря высокой скорости проката температура металла не успевает снижаться, поэтому достигается высокое качество проката.

При одновременной прокатке металла в нескольких клетях количество металла, выходящего из предыдущей клети, должно равняться количеству металла, входящего в последующую клеть. При несоблюдении этого условия между клетями будет происходить либо накопление металла, либо уменьшение его. В первом случае возникают усилия сжатия либо образуется петля. Во втором случае возникает петля.

Основными особенностями непрерывного стана являются: одновременное нахождение металла в нескольких клетях; ударное приложение нагрузки, связанное с захватом металла на полной рабочей скорости. В быстроходных прокатных станах захват происходит на промежуточной скорости, равной 10-12 м/с, и затем металл разгоняется до скорости 18-21 м/с [5, с.495].

 Характеристика станов на предприятии «Уральская сталь»

 Стан толстолистовой стан 2800 предназначен для прокатки листов толщиной 8-50 мм, шириной 1500-2500 мм и длинной 4500-12000мм из низколегированных углеродистых сталей, а также высокопрочных сталей специального назначения.

Крупносортный стан 950/800 прокатывают фасонные профили специального назначения: профиль опорного кольца для экскаватора; профиль специальный для автопогрузчиков; профиль для полюсов рельсового тормоза; профиль лонжерона; профиль башмачной полосы для изготовления башмаков гусеничных промышленных тракторов ж/д подкладку.

Универсальный стан 800 предназначен для производства полосового проката толщиной 5-25 мм и шириной 200-600 мм.

Скорость выхода металла их валков: v=vв×(1+S), vв − линейная скорость движения металла перед входом в клеть;×S − опережение металла. Опережение металла − это разница между скоростью выхода металла из валков по отношению к окружной скорости валков. Обычно величина опережения лежит в пределах 3¸5% для черных металлов и 3-8% для цветных металлов, при прокатке тонких листов величина опережения достигает 10¸15%.

Рисунок  4.3 - Схема определения опережения металла при помощи кернов

На поверхности валка при помощи керна делают углубления на расстоянии l друг от друга. Углубления на полосе оставляют отпечатки после прокатки.

Величина опережения:. 

В зависимости от соотношения скоростей вращения валков возможны три режима прокатки.

  1. Свободная прокатка, когда выполняется условие: .
  2. Прокатка с натяжением металла, когда .
  3. Прокатка со сжатием металла, когда .

 

Свободная прокатка является неустойчивой и не может длительно поддерживатьсяч. В зависимости от технолоогии ведут прокатку либо с натяжением, либо со сжатием.

Прокатка со сжатием характерна для заготовочных, крупносортовых станов. Этот вид прокатки опасен при сильном сжатии возможна поломка валков.

Прокатка с натяжением приводит к вытяжке металла и используется в широкополосных станах.

Точный профиль по всей длине раската обеспечивает прокатка с малым натяжением.

При прокатке с натяжением момент 1-й клети уменьшается, а 2-й клети увеличивается. Поэтому скорость 1-й клети увеличивается, а скорость 2-й клети уменьшается, что ведет к ограничению натяжения металла. Поэтому при прокатке с натяжением желательно использовать двигатели с мягкими механическими характеристиками. Однако большая мягкость механических характеристик отрицательно влияет на динамику.

На непрерывных станах возможна прокатка с петлей (с малым натяжением).

Размеры петли не могут оставаться постоянными. Размеры петли должны быть минимальными. В противном случае возможны удары хвостовой части металла, которые могут повлечь повреждения. Для поддержания размеров петли используют системы автоматической стабилизации режимов прокатки. Система оценивает косвенно натяжение полосы по величине ее провисания на участках между клетями.

Для измерения положения петли используются контактные, емкостные, индуктивные и фотоэлектрические датчики.

Длина петли: ,

где L − длина петли, м; Dn − величина рассогласования скорости смежных клетей, м/с; n − скорость прокатки, м/с.

Выходное устройство измерителя натяжения полосы подключено к системе автоматизированного регулирования скорости двигателя рабочей клети.

Между двигателями главных приводов рабочих клетей поддерживается требуемое соотношение с точностью регулирования до 1 об/мин с допуском ±0,5%. Предусматривается возможность изменения скорости во всех последующих клетях при изменении заданного значения скорости любой клети.

xn----7sbape2a9b3a0ga.xn--p1ai

Реверсивный прокатный стан - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Реверсивный прокатный стан

Cтраница 1

Реверсивные прокатные станы работают с передним и задним натяжениями, создаваемыми передней и задней моталками.  [1]

Реверсивные прокатные станы ( блюминги, слябинги) приводятся очень мощными двигателями - 7000 - 10000 л. с. Во многих случаях каждый валок такого стана имеет индивидуальный привод и скорость их должна быть строго согласована.  [2]

Реверсивные прокатные станы ( блюминги, слябинги) приводятся очень мощными двигателями - 7 000 - 10 000 л. с. Во многих случаях каждый валок такого стана имеет индивидуальный привод и скорость их должна быть строго согласована.  [3]

Реверсивные прокатные станы применяются главным образом для тяжелой прокатки.  [4]

Эквивалентная схема реверсивного прокатного стана для расчета на крутильные колебания представляет уже довольно сложную четырех-массовую систему с разветвлением.  [5]

Рассмотрим механическую модель реверсивного прокатного стана, изображенную на схеме фиг.  [6]

Профиль рабочих валков непрерывных и реверсивных прокатных станов выбирают исходя из расчетного значения прогиба валков при применяемых степенях обжатия с тем, чтобы полоса имела правильную форму и минимальную разнотолщинность по ширине. Для обеспечения минимальной разнотолщинности полосы станы оборудованы автоматической системой регулировки толщины полосы за счет изменения положения валков и натяжения полосы. При этом непрерывно измеряются толщина полосы бесконтактными толщиномерами, а давление - с помощью месдоз.  [7]

Для привода нажимного устройства реверсивных прокатных станов применяются ком-паундные или сериесные двигатели постоянного тока. Компаундный двигатель обеспечивает большую точность остановки. Командо-контроллер нажимного устройства имеет три положения, соответствующие 25, 65 и 100 / 0 скорости. При больших перемещениях валка контроллер устанавливается на третьем положении. При подходе валка к месту установки контроллер переводится на первое положение и скорость двигателей понижается до 25 / 0, чем достигается точная остановка валка. При небольших перемещениях контроллер устанавливается на первом положении. В последнее время начинает применяться автоматическая-остановка нажимных винтов блуминга после прохождения ими заранее заданных на программной панели путей.  [9]

Большое внимание уделяется автоматизации реверсивных прокатных станов типа блюминга и слябинга. Наряду с известными успехами имеются недостатки систем автоматики, применяемых как у нас, так и за рубежом. Как сообщается в технических журналах, большая часть автоматизированных блюмингов США не использует автоматику. Главной причиной недостаточного использования автоматики является недостаточная производительность прокатного стана при автоматическом управлении. Ниже изложены основные причины недостаточной производительности реверсивных обжимных прокатных станов в сравнении с производительностью их при ручном управлении.  [10]

Широко распространены системы управления приводами реверсивных прокатных станов, основанные на принципе подчиненного регулирования. На рис. 4.44, а изображена схема двухзон-ного регулирования скорости реверсивной клети с индивидуальным приводом горизонтальных валков для случая согласованного управления вентильными преобразователями. Каждый из двигателей имеет автономную схему регулирования напряжения якоря и магнитного потока возбуждения.  [11]

Из современной схемы электропривода рабочих валков реверсивного прокатного стана можно выделить четыре основных узла: схема регулирования напряжения двигателя; схема регулирования магнитного потока; схема ограничения максимальной величины тока двигателя; узел разделения режимов управления напряжением и полем двигателя.  [13]

При исследовании качества электроэнергии в сетях реверсивных прокатных станов несимметрия напряжений зафиксирована не была.  [14]

Значительные субгармоники напряжения наблюдались в сети реверсивного прокатного стана, где была применена продольная компенсация. Заметим, что субгармоники весьма незначительной величины всегда имеются в амплитудных спектрах токов и напряжений сетей прокатных станов; они вызваны малыми изменениями нагрузки.  [15]

Страницы:      1    2    3    4    5

www.ngpedia.ru

Расчет мощности двигателя клети прокатного стана

Расчет мощности двигателя клети прокатного стана Расчет мощности двигателя производится аналитическим способом по методу Целикова А.И. /1, 2/

Основные технические и технологические данные механизма, необходимые для расчёта и выбора электродвигателя, приведены в таблице 1

Таблица 1 – Технические данные механизма клети прокатного стана

Наименование Обозначение   Единицы измерения
Максимальная скорость полосы Vmax м/с
Минимальная скорость полосы Vmin 0,17 м/с
Номинальная скорость полосы VH м/с
Толщина полосы на входе 7 клети h0 мм
Толщина полосы на входе 8 клети h2 1,5 мм
Толщина полосы на выходе 8 клети h3 мм
Максимальная ширина полосы Bmax мм
Минимальная ширина полосы Bmin мм
Диаметр рабочих валков D 0,44 м
Диаметр опорных валков Don 1,4 м
Диаметр цапфы опорных валков 0,85 м
Коэффициент трения в цапфах µц 0,005  
Коэффициент трения между полосой и рабочими валками µ 0,03  
КПД передачи η 0,95  
Передаточное число редуктора i  
Переднее натяжение полосы F Н
Заднее натяжение полосы F Н

Определяется обжатие за предыдущий пропуск: (1.1)где h0 – толщина полосы до предыдущего пропуска, мм;h2 – толщина полосы до пропуска, мм.В соответствии с выражением (1.1)Определяется обжатие за пропуск (1.2)где h3 – толщина полосы после пропуска, мм.

 

В соответствии с выражением (1.2)Определяются коэффициенты предела текучести прокатываемого металлаk0 = 1,15 * σs0 , Н / мм2k1 = 1,15 * σs1 , Н / мм2 (1.3)где σs0 – предел текучести прокатываемого металла до прокатки, Н/мм2;σs1 – предел текучести прокатываемого металла после прокатки, Н/мм2 .

Пределы текучести определяются по кривой зависимости предела текучести от величины относительного обжатия /1/, рисунок 1 : σs0 = 490 Н / мм2σs1 = 530 Н / мм2

В соответствии с выражением (1.3)k0 = 1,15 * 490 = 563,5 Н / мм2k1 = 1,15 * 530 = 609,5 Н / мм2

Определяется удельное заднее натяжение полосы , Н / мм2 (1.4)где Fз.н – сила заднего натяжения полосы, Н; В – ширина полосы, мм.

 

В соответствии с выражением (1.4) Н / мм2

Определяется удельное переднее натяжение полосы , Н / мм2 (1.5)где Fп.н – сила переднего натяжения полосы, Н.В соответствии с выражением (1.5) Н/ мм2

Определяются относительные натяжения полосы (1.6) (1.7)

Определяется длина дуги захвата без учета сплющивания валков (1.8)где R – радиус рабочих валков, мм; мм∆h – обжатие прокатываемого металла за пропуск, мм; мм.В соответствии с выражением (1.8) мм

Определяется соотношение «m» без учета сплющивания валков (1.9)где µ = 0,03 – коэффициент трения смазки для станов холодной прокатки при υ ˃5 м / с .

В соответствии с выражением (1.8) Определяется среднее удельное давление без учета сплющивания валков (1.10)

Определяется приращение длины контакта рабочих валков с прокатываемым металл , мм (1.11) мм

Определяется длина дуги захвата с учетом сплющивания валков , мм (1,12) мм

Определяется соотношение « m ¢ » с учетом сплющивания валков (1.13)

Определяется среднее удельное давление металла на валок с учетом сплющивания валков (1.14) Н / мм2

Определяется давление металла на валок , H (1.15) H

Определяется плечо равнодействующей сил деформации , мм (1.16)где = 0,5 – отношение плеча равнодействующей сил деформации металла к длине хорды L .В соответствии с выражением (1.16) мм

Определяется момент прокатки, приведенный к валу двигателя , Нм (1.17) Нм

Определяется момент трения, приведенный к валу двигателя , Нм (1.18)где Dp – диаметр рабочих валков, м;Dop – диаметр опорных валков, м;dц – диаметр цапфы опорных валков, м.В соответствии с выражением (1.18) Нм

Определяется момент натяжения, приведенный к валу двигателя , Нм (1.19) =1157,89 Нм

Определяется суммарный момент прокатки , Нм (1.20)где Мхх = 3920 Нм – момент холостого хода по данным УЗТМ /1/.В соответствии с выражением (1.20) Нм

Определяется максимальная скорость вращения рабочих валков , с-1 (1.21) с-1

Определяется мощность прокатки , кВт (1.22) кВт

Определяется мощность, необходимая для создания заднего натяжения , кВт (1.23) кВт

Определяется мощность, необходимая для создания переднего натяжения , кВт (1.24) кВт

Определяется мощность прокатки с учетом натяжения , кВт (1.25) кВт

Определяется статическая мощность двигателя , кВт (1.26) кВтИсходя из устройства клети и требований, предъявляемых к технологии прокатки, принимаются к установке 2 двигателя равной мощности.

Определяется мощность каждого двигателя , кВт (1.27) кВт

 

По справочнику /3/ выбирается двигатель П20-30-4К с номинальными параметрами, приведённые в таблице 2.2.2

Таблица 2.2.2 - Технические данные двигателя П20-30-4К

Наименование Обозначение Величина Единицы измерения
Мощность Pном кВт
Скорость вращения nном об/мин
Ток Iном А
К.П.Д. η 91,8 %
Наибольшая скорость при ослаблении поля nmax об/мин
Допускаемые перегрузки в долях номинального тока :   Для номинальной скорости :   Рабочая Отключающая   Для максимальной скорости при ослаблении поля:   Рабочая Отключающая   λном     λmax   2,5     2,5  
Ток обмотки независимого возбуждения, при напряжении: 110 В 220 В   Iвн  
А
47,5 А
Маховый момент 13,2 Т*м3

 

Дата добавления: 2015-11-04; просмотров: 255 | Нарушение авторских прав

mybiblioteka.su - 2015-2018 год. (0.059 сек.)

mybiblioteka.su

Привод валков прокатного стана

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

Союз Советских

Социалистимеских

Республик

»»651864

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (Si) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено07.09.76 (21) 2398244/22-02 (51) М. Кл.

В 21 В 35/00 с присоединением заявки №(23) ПриоритетГосударственный «вмнтет

СССР пв делам изавретеннй и вт«рытий

Опубликовано 15.03,793зюллетень № 10 (53) УДК 621.771. .2.06-88 (088.8) Дата опубликования описания 19Л3 79 (72) Автор изобретения

М. Я. Бровман

Краматорский научно-исследовательский и проектнотехнологический институт машиностроения (71) Заявитель (54) ПРИВОД ВАЛКОВ ПРОКАТНОГО СТАНА

Изобретение относится к черной и цветной металлургии.

Технический уровень конструкций приводов совремейных прокатных станов определяется возрастанием скоростей прокатки и крутящих моментов, в особенности динамических нагрузок. Применяют дифференциальные схемы привода, многодвигательные и многоточные схемы.

Наиболее предпочтительным для привода валков прокатного стана является высокоскоростные двигатели, основной недостаток которых — необходимость применения в приводе дорогостоящих понижающих редукторов.

Известно устройство для привода вал-, ков прокатного стана, включающее соединенные последовательно с валками через понижающие с несколькими степенями свободы редукторы стационарные электродвигатели (1). Наличие редукторов в приводе значительно снижает его надежность и срок службы и повышает стоимость привода.

Применение низкооборотных регулируемых двигателей исключает из привода редукторы, снижает металлоемкость оборудования, но сами двигатели имеют значительно большие габариты и обходятся значительно дороже высокоскоростных.

Известен привод валков прокатного стана, включающий соединенные последовательно с рабочими валками стационарные электродвигатели (2) .

Целью изобретения является повышение надежности и срока службы узлов привода.

Это достигается тем, что привод валков прокатного стана снабжен дополнительными электродвигателями с роторами и вращаемыми статорами, по крайней мере, по одному в линии привода каждого валка, при этом роторы соединены с рабочими валками, а статоры соединены со стационарными двигателями. Кроме того, вращаемые статоры дополнительных электродвигателей и соответствующие им стационарные электродвигатели могут быть снабжены тормозами, например ферропорошковыми.

Таким образом, двигатели с вращаемыми статорами используются в качестве определенного звена привода, взаимодействующего с другими его звеньями. Если статор вращается в одном направлении, а ро651864 тор в другом и их относительная скорость высока, то двигатель высокоскоростной (в системе координат, связанной со статором), а скорость ротора относительно неподвижной (в системе координат, связанной с полом цеха) оси может быть любой и опреде- 5 ляться технологическим процессом.

Отсюда видно большое значение правильного выбора системы координат, т. е. электромагнитное взаимодействие ротора и статора определено только их скоростью друг

1О относительно друга. Поэтому выполнение статоров вращаем и ми, установленными в подшипниках II соединенными со стационарными двигателями p(шает задачу обеспечения низкой скоро(ти ротора (и связанного с ним прокатног() валка) и высокоскорост- 15 ного двигателя (высокой скорости ротора относительно статора) .

На фиг. 1 показана (хема с ипдивидуальным приводом валков; на фш . ? — — характеристика двигателя.

Рабочие валки I, 2 универсальными шпин20 делями 3, 4 соединены с роторами 5, 6 электродвигателей. Статоры 7, 8 этих двигателей выполнены вращаемыми и установлены в подшипниках 9, 10, Эти статоры валками 11, 12 соединены со 25 стационарными двигателями 13, 14, с которыми соединены ферропоршковые тормоза 15, 16. Электрический ток подведен к статорам через скользящие контакты 17 и к роторам через скользящие контакты 18. Валы роторов 5, 6 соединены с ферропорошковыми тормозами 19 и 20.

Устройство работает следующим образом.

Валки 1, 2 через шпиндели 3, 4 приводятся во вращение с угловой скоростью ы1, онределяемои t ехнологией прокатки. Такова же скорость роторов 5 и 6 электродвигателей. Статоры 7 и 8 вращаются в подшипниках 9 и 10 с угловой скоростью о, определяемои их приводом через валы 11, 12 от двигателей 13, 14.

Подвод тока к роторам 5, 6 выполнен 40 через скользящие контакты 18, а к статорам 7 и 8 -- через скользящие контакты 17.

Эти контакты должны быть скользящими, так как в описываемой конструкции статоры не являются неподвижными, а вращают- 45 ся cv скоростью (о в подшипниках 9 и 10.

Двигатели i 5, 14 — это обычные электродвигатели с подвижными роторами и неподвижными, стационарными статорами, установленными на фундаменте.

Подшипники статоров 7, 8 можно выполнить в виде опор качения, опор на несколько роликов либо опор скольжения (жидкостного трения).

Относительная скорость роторов 5, 6 и, соответственно, статоров 7, 8 равна (оз —— (в — M2, отсюда м = ьг + оза. Пусть оба типа двигателей 13, 14 и роторы 5, 6 высокоскоростные, т. е. по общепринятой терминологии их скорость равна 900 — 1500+ „— (или выше). Если роторы 5, 6 и статоры 7, 8 вращать в противоположных направлениях-о> )О, озз (О, то а i будет равна разности скоростей статоров 7, 8 и роторов 5, 6,следовательно в данном приводе высокоскоростные дви гатели обеспечивают низкую скорость валков.

Если, например, передаточное число от двигателя к валкам равно 50 и надо при скорости двигателя 1500 Д„ — обеспечить скорость валков, равную 300 -, то достаточно вращать двигатели 13, 14 со скоростью 1200 — 1ЗООЯ вЂ” „в одном направлении, а роторы 5, 6 со скоростью 300-@@-— в обратном направлении. Тогда относительная скорость скольжения роторов 5, 6 и статоров 7, 8 составит 1500 — 1600-фщ-. Если скорость статоров 7, 8 равна 1500 я-, а скорость роторов 5, 6 относительно статоров 1450ф6„— „(c противоположным знаком), то в результате скорость валков 1, 2 будет равна 50 — „ „-.

Поскольку роторы 5, 6 низкоскоростные относительно оси вращения, связанной с цехом, то их кинетическая энергия, равная (0,5 1 ш ) каждого (1 — момент инерции) очень мала, а это существенно снижает динамические нагрузки. Если при передаточном числе, равном 5,0 в приводе известной конструкции с редукторами происходит аварийная остановка валка (или его торможение при входе проката в валки), то это приводит к упругой деформации кручения трансмиссии и всех деталей привода ротором с большой кинетической энергией.

В предлагаемой конструкции ротор высокоскоростной только относительно статора, а относительно цеха он низкоскоростной, его скорость в данном примере меньше в 5 раз, а кинетическая энергия в 25 раз, что очень существенно снижает динамические нагрузки, повышает срок службы и надежность деталей привода.

Приведенный пример не исчерпывает всех вариантов исполнения конструкции.

Можно выполнить стан с шестеренной клетью, а не с индивидуальным приводом, или привод с применением редукторов. Допустимо применять многодвигательный привод к валку от нескольких двигателей, принимая последовательную или параллельную схему их расположения. В предлагаемой конструкции можно без применения сложных зубчатых передач или низкоскоростных двигателей значительно понизить (или повысить) скорость валков относительно статоров электродвигателей, ферропорошковые тормоза

15, 16 на валках вращающихся статоров (это валы, соединяющие статоры 7, 8 с роторами двигателей 13, 14), и ферропоршковые тормоза 19, 20 в валах, соединенных с роторами 5, 6, обеспечивают возможность

651864

ЦНИИПИ Заказ 919/7 Тираж 1033 Подписное

Филиал ППП «Патент>, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 повышения точности регулирования нагрузок. Пусть механическая характеристика дополнительных и стационарных двигателей одинакова и имеет форму прямой линии, показанной на фиг. 2. Двигатель 13 работает на скорости ьз, а соответствующий ему двигатель с вращаемым статором на скорости «> з (скорости разного знака). Этому соответствуют точки на характеристике

А и Б и моменты М2 и Мз. Для того, чтобы обеспечить скорость валков э, надо обеспечить требуемое соотношение моментов Ме и Мз. Например, при холостом ходе моменты сил трения в опорах — неопределенные величины и будут оказывать влияние на скорость валков.

При М = Мз «> i = О. Поэтому необходимо иметь возможность регулировать нагрузки на валках 11, 12, что и обеспечи-. вается ферропорошковыми тормозами. Разность моментов (Мз — Ма ) создается разностью тормозных моментов ферропорошковых тормозов 19 и 16 и, соответственно, 20 и 15. Тормозной момент ферропорошковых тормозов не зависит от скорости и его легко регулировать. До прокатки действует момент холостого хода М„, при котором скорость равна а„. В момент начала прокатки нагрузка возрастает и скорость падает, что нарушает стабильность скорости, приводит к динамическим воздействиям на детали привода.

Тормозами 19, 20 можно до прокатки нагрузить привод — перевести роторы 5, 6 в точку Б (фиг. 2), а тормозами 15, 16— двигатели 13, 14 в точку А и точно настроить скорости, регулируя нагрузки.

В процессе захвата металла валками тормозной момент на тормозах 19, 20 умень5 шают. Это улучшает стабильность условий работы клети.

Формула изобретения

1. Привод валков прокатного стана, вклю10 чающий соединенные последовательно с рабочими валками стационарные электродвигатели, отличающийся тем, что, с целью повышения надежности и срока службы узлов привода, он снабжен дополнительными электродвигателями с роторами и вращаемыми

15 статорами, по крайней мере, по одному в линии привода каждого валка, при этом роторы соединены с рабочими валками, а статоры соединены со стационарными двигателями.

2. Привод по п. 1, отличающийся тем, 20 что, с целью повышения точности регулирования нагрузок, вращаемые статоры допол- нительных двигателей и соответствующие стационарные электродвигатели снабжены тормозами, например ферропорошковыми.

25 Источники информацни, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство № 452377, кл. В 21 В 35/00, 1974.

2. Королев А. А. Механическое оборудование прокатных цехов. М., «Металлургия», 1965, с. 335.

   

www.findpatent.ru


Смотрите также