Расчет и проектирование экструдера - файл n2.docx. Мощность двигателя экструдера


Экструдер мощность - Справочник химика 21

    Размер экструдера....., мощность привода........ [c.219]

    Одна из важных сторон конструирования состоит в том, чтобы свести к минимуму потребляемую экструдером мощность, которая влияет на стоимость процесса экструзии. Всю энергию, потребляемую экструдером, можно подразделить на тепловую и механическую. Тепловая энергия определяется системой обогрева экструдера, а источником механической энергии является привод. Для данных технических требований (для требуемой температуры и давления) определяют термодинамическое состояние полимера и, следовательно, мощность, потребляемую [c.319]

    При расчете необходимой для работы экструдера мощности, потребляемой в зоне дозирования, рассмотрим вначале участок развернутого червяка длиной dz в направлении оси z с вязкостью материала (х. Мощность, расходуемая на этом участке, определяется ло уравнению  [c.230]

    В экструдерах, мощность привода которых до 30 кВт, рекомендуется установка в редукторе текстолитовых шестерен. Частичное решение проблемы снижения шума достигается упрощением кинематической схемы, т. е. уменьшением числа ступеней редуктора. Для снижения шума электродвигателя рекомендуется проверка его на балансировочном устройстве, своевременная смазка, замена изношенных подшипников. [c.83]

    Применение экструдеров большой мощности целесообразно только при использовапии двухступенчатых машин с предварительной пластикацией. [c.184]

    Смесители Бенбери различаются по размерам. Выпускают смесители с камерой емкостью от 1 до 1000 л. Смеситель емкостью 24 л снабжен мотором мощностью 400 кВт. Технологическая линия Бенбери по производству полимерных композиций обычно включает в себя емкости-накопители, автоматические весы, смеситель Бенбери, экструдер-гранулятор и устройства для транспортировки продукта. [c.402]

    Это означает, что возрастание давления в экструдере равно снижению давления в головке. Однако изменения массового расхода и давления представляют интерес не только как параметры процесса. С величиной генерируемого давления связаны также изменения те 1-пературы и мощности, потребляемой червяком экструдера. Наконец, мы заинтересованы в увеличении степени смешения, которая характеризуется функциями ФРД и ФРВ, или, другими словами, интерес представляют средняя деформация сдвига и среднее время пребывания материала в экструдере. Математические модели подсистем позволяют определить связь между основными интересующими нас технологическими параметрами (т. е. объемным расходом, распределением давлений и температуры, потребляемой мощностью, средней деформацией сдвига и временем пребывания) и всеми влияющими на процесс геометрическими (т. е. конструктивными) параметрами, реологическими и теплофизическими свойствами расплава, а также регулируемыми параметрами процесса (т. е. частотой вращения червяка, температурой червяка, цилиндра, головки). Эти зависимости можно использовать как при проектировании новых машин, так и для анализа работы существующих. В дополнение к основным регулируемым параметрам желательно исследовать и другие, такие, как изменение температуры в головке, изменение объемного расхода, однородность экструдата, разбухание и стабильность формы экструдата и параметрическую чувствительность процесса. В гл. 13, посвященной формованию методом экструзии, рассматриваются некоторые из этих параметров. [c.419]

    Математическое описание процессов, происходящих в экструдерах, перекачивающих расплавы, справедливо и для пластицирующей экструзии. Однако при этом необходимо дополнить его описанием движения твердых частиц полимера в загрузочных бункерах под действием гравитационных сил, а также описанием распределения давления, условий образования сводов и зависания в бункере, распределения температуры и давления в зоне питания методом расчета длины зоны задержки и распределения давления и температуры в пробке гранул, описанием интенсивности плавления и изменения ширины пробки вдоль зоны плавления, включающим определение средней температуры расплава, перетекающего из тонкой пленки в область циркулирующего запаса. Далее необходимо располагать методами расчета мощности, потребляемой в зонах питания, задержки и плавления, а также методами предсказания условий, вызывающих флуктуации производительности экструдера. Казалось бы, можно свести всю задачу моделирования к описанию полей скоростей, температуры и напряжений как в твердой, так и в жидкой фазах, из которых можно рассчитать все другие интересующие нас переменные. Однако в случае пластицирующей экструзии получить строгое решение задачи гораздо труднее, чем в случае экструзии [c.433]

    На основании уравнения (10) легко перейти к определению мощности привода и крутящего момента. Подобные уравнения получены для течения полимера в винтовых каналах червячных машин и в рабочих зазорах дисковых экструдеров. [c.101]

    Например, для дискового экструдера получены следующие уравнения энергии, функции диссипации и мощности диссипации с учетом вязкоупругих сил (плоский зазор)  [c.101]

    Принцип работы автотермических машин описан в литературе [11]. Основная зависимость, характеризующая работу таких экструдеров, выведена в результате отождествления зависимости механической и тепловой мощности, которая необходима для расплавления полимера  [c.193]

    Производительность экструдера зависит от многих факторов. Ориентировочно при средней нагрузке машины она равна для поликарбоната 2,3 кг/ч на 1 кВт мощности привода. [c.210]

    В зависимости от типа поликарбоната и вида экструдера температура переработки находится в интервале 240—300 °С. При большой частоте вращения шнека выделяется значительное количество тепла вследствие роста внутреннего трения. Это дает возможность уменьшить потребление мощности обогревателей в последних зонах цилиндра. Пространство между загрузочной воронкой и цилиндром должно иметь высокую температуру, поэтому охлаждение этой зоны не рекомендуется. Поликарбонат почти не прилипает к шнеку. [c.210]

    При необходимости осуществления многотоннажного изготовления резиновых смесей около 400 т/сутки и 20 т/сутки пластиката каучука целесообразно использовать поточные линии на основе резиносмесителей большой единичной мощности РС-630 и РС-370 с централизованно-индивидуальной развеской компонентов. Для реализации этой компоновки оборудования предусматриваются пять поточных линий изготовления резиновых смесей. Первая и вторая линии (рис. 3.7) аналогичны и оснащены каждая резиносмесителем периодического действия большой мощности РС-630. Первая и вторая линии предназначены для изготовления маточных резиновых смесей. После изготовления в резиносмесителях РС-630 на первой или второй линии маточная резиновая смесь поступает в экструдер (диаметр червяка 533,4 мм) с гранулирующей головкой, где производится ее грануляция. Далее гранулы маточной резиновой смеси охлаждаются специальной водной эмульсией или суспензией. Затем производится удаление влаги, сушка гранул и транспортировка гранул маточных смесей на склад. Третья линия (рис. 3.8) оснащена резиносмесителем РС-630, экструдером с диаметром червяка 533,4/457,2 мм с двухвалковой листующей головкой и фестонным охладителем для охлаждения листовых резиновых смесей. Линия предназначена для изготовления как маточных, так и окончательных резиновых смесей. Четвертая линия оснащена резиносмесителем РС-370, экструдером с двухвалковой листующей головкой фестонным охладителем и укладчиком листовой резиновой смеси на поддоны. Линия предназначена для изготовления как маточных, так и окончательных резиновых смесей. Эта линия аналогична линии, изображенной на рис. 3.8, только вместо РС-630 установлен РС-370. Пятая линия (рис. 3.9) оснащена резиносмесителем РС-370, экструдером с двухвалковой листующей головкой, фестонным охладителем и укладчиком готовой резиновой смеси в виде листов на поддоны. Линия предназначена Для изготовления окончательных резиновых смесей и передачи их к агрегатам-потребителям. Развеска всех компонентов резиновых смесей осуществляется автоматически, частично на централизованных и частично на индивидуальных участках развески. Подготовка к смешению эластомеров, их развеска в негранулированном виде и подача на загрузочный транспортер резиносмесителя может быть осуществлена как на централизованных автоматизированных участках с подачей полностью скомплектованных навесок эластомеров в контейнерах в резиносмеситель, так и при помощи индивидуальных участков развески у каждого резиносмесителя. Наиболее экономичными являются централизованные [c.71]

    Мощность Мд (в кВт) электродвигателя привода экструдера ориентировочно определяется по выражению  [c.89]

    В процессе эксперимента исследовалась зависимость давления экструзии, полезной мощности от величины минимального валкового зазора. при работе экструдера без скребкового ножа и со скребковым ножом. [c.74]

    На рис. 4 и 5 показаны зависимости давления экструзии и полезной мощности от минимального валкового зазора при работе экструдера со скребковым ножом. Из анализа этих [c.76]

    Непрерывное отжимание. Применительно к шнековым прессам непрерывного действия не разработано никакой исчерпывающей теории, хотя эти прессы имеют много общего со. шнековыми питателями и экструдерами. К. п. д. шнека колеблется от 25 до 80%. Мощность, по-видимому, расходуется на преодоление усилий сдвига внутри массы и на перемещения материала по окружности внутри корпуса пресса. Для успешного отжимания в шнековом прессе лучше всего подходит волокнистая или другая подобная структура, материала, обладающая достаточным внутренним сопротивлением растяжению. Например, бумажная масса или влажный уголь могут быть обезвожены, но шлам или глина легко проскальзывают через витки шнека. Для некоторых материалов внутреннее давление в шнековом прессе может достигать 138—276 ат. [c.160]

    Мощность, необходимая для приведения в действие двигателя экструдера, имеет важное значение. Исходя из данного соотношения фунт/ч/л.с., головка, экструдер и двигатель могут быть выбраны для оптимального сочетания компонентов оборудования. Примеры, приведенные в разделе 2.3.6, дают значения, обычно ожидаемые для полимеров с индексами расплава 0,2 и 2,0, экструдируемых при использовании нейтрального и охлаждаемого водой шнеков. Таблица 2.2 показывает типичные характеристики мощности двигателей для экструдеров нескольких размеров. [c.62]

    Увеличение производительности шнековых машин может быть достигнуто путем увеличения числа оборотов, исиользования более крупных HjneKOB и конструирования специальных шнеков. Длина и скорость ишека лимитируются мощностью привода, нагрузкой шнека и его под-шипииков, а также теплостойкостью материала. Все типы экструдеров в зависимости от назначения комплектуются различными оформляющими головками, а также приемными, тянущими, охлаждающими [c.182]

    Формование изделий методом экструзии с последующим выдуванием. Одним из самых экономичных процессов изготовления полых изделий из термопластов является формование изделий методом экструзии с последующим выдуванием. Свойства получаемых изделий в значительной степени зависят от качества заготовки, поэтому все фирмы, выпускающие оборудование этого типа, уделяют большое внимание разработке системы регулирования и автоматического контроля толщины стенки заготовки. Повышение производительности машин достигается путем максимального использования мощности экструдера, т. е. производительность формуюнгего агрегата должна соответствовать производительности экструдера. В зависимости от размеров изделия, его формы, толщины стенки, необходимого времени охлаждения в форме, а также имеюп],егося в наличии экструзионного оборудования, могут быть приняты различные схемы агрегата для выдувания. Многоручьевые головки с одновременным выдуванием нескольких изделий применяются в тех случаях, когда вес изделия относительно невелик, а применяемый экструдер обладает достаточной производительностью. Крупногабаритные изделия, объем которых достигает 390 л, производят на машинах с копильпиком. Экструдеры применяются небольшой мощности, так что время охлаждения изделия в форме и время заполнения копильника могут быть достаточно точно отрегулированы. [c.185]

    Рассчитать 1) скорость вращения червяка, необходимую для получегшя заданной производительности и давления в головке 2) мощность 3) среднюю деформацию сдвига и время пребывания в экструдере 4) если предположение об изотермическом характере процесса удовлетворяется, то оценить минимальный размер цилиндрического отверстия в зоне загрузочного бункера для подачи расплава под действием силы тяжести. Ответ. 1) 34,7 об/мин 2) 116,711 кВт 3) у = 3750 т = 70,9 с  [c.458]

    Дальнейшие исследования по изменению геометрии шнека с целью интенсификации деформаций сдвига и перемешивания пластичной УПруговязкой среды привели к преобразованию шнекового экструдера планетарно-валковый пластикатор. Важнейшими отличиями пласти- аторов от обычных экструдеров являются специальная конфигурация абочего органа, которая вызывает постоянные отклонения и измене- ия материального потока и обеспечивает возникновение больших спряжений сдвига, а также высокая установочная мощность привода осуществления интенсивного процесса пластикации [14], [c.205]

    Применение ЭВМ для управления процессом экструзии на первый план выдвигает вопросы автоматического определения важнейших свойств получаемого экструдата и определяющих их технологических параметров. Поскольку процесс экструзионного формования ПВХ может быгь разделен на три стадии - пластикация композиций, формование экструдата и его охлаждение, то контроль процесса должен осуществляться на всех трех стадиях и рассматриваться как система со многими переменными, к которым можно отнести производительность, температуру, давление и вязкость перерабатываемого материала. Указанные параметры зависят от таких регулируемых величин, как количество тепла, подводимого к цилиндру, силы трения, скорости вращения шнека. На регулируемые переменные влияют гак называемые нарушаемые переменные колебание мощности, температура окружающей среды, изменение свойств перерабатываемого материала. Управление скоростью шнека осуществляется путем регулирования частоты вращения двигателя, а контроль его температуры особенно необходим в экструдерах с большим диаметром червяка. [c.251]

    До 50 кг 5 — сборная загрузочная емкость мягчителей 6 — насосы-дозаторы 7 — расходные бункеры 8, 13, 25 — дозаторы 9, 22, 26 — весы 10, 27, 34 — загрузочные транспортеры 11 — транспортеры подачи технического углерода 12 — расходные бункеры технического углерода 14 — весы до 200 кг 15 — весы до 40 кг 16 — сборная загрузочная емкость для технического углерода 17 — системы улавливания и сбора пыли 18 — системы пневмотранспорта гранул маточных смесей 19 — циклон-приемник гранул 2 0 — пылесборник 21 — бункер-дозатор гранул 23 — резиносмеситель периодического действия большой мощности РС-630 для маточных или готовых смесей 24 — расходные бункеры ингредиентов 28 — загрузочный транспортер для химикатов в мешочках 29 — комплекты (навески) кусков эластомеров с подвесной транспортной системой укладчика 30 — весы и устройства для загрузки листовых эластомеров и листов смесей 31 — поддоны с листовыми смесями 32 — весы для комплектования навесок эластомеров 33 — контейнеры с мелкими кусками эластомеров для взвешивавия на весах 35 — экструдер с Двухвалковой листующей головкой 36 — устройства для охлаждения листовых смесей 37 — фестонный укладчик готовых листовых резиновых смесей на поддоны 38 — фестонный укладчик маточных листовых резиновых смесей на поддоны 39 — система транспорта готовых резиновых смесей на склад или к агрегатам-потр ебителям. [c.73]

    Дальнейшие последовательные мероприятия по изменению геометрии шнека с целью интенсификации деформаций сдвига и перемешивания пластичной и упруговязкой среды приводят к преобразованию шнекового экструдера в пластикатор . Поэтому важнейшпмп признаками пластикаторов но сравнению с обычными экструдерами являются специальная геометрическая конфигурация рабочего органа, которая вызывает постоянные отклонения и изменения материального потока и обеспечивает возникновение больших напряжений сдвига, а также высокая установочная мощность привода для осуществления интенсивного процесса пластикации. [c.78]

    Опыт эксплуатации технологических линий производства маточных резиновых смесей на базе оборудования большой единичной мощности показал преимущества дорабатывающих червячных машин непрерывного действия типа Трансфермикс по гомогенизирующему и диспергирующему действию перед экструдерами и вальцами. При сравнении статистических данных по физико-механическим показателям резиновых смесей, производимых на отечественном резиносмесителе 250-40 и АТК-1, существенной разницы не наблюдается (табл. 4.5,4.6) [38Г. [c.365]

    В частности, на установке в г. Фунабаси ((Япония) мощностью 1000 т/год отходы (полиэтиленовая пленка), содержащие до 10% кауч)тпневматическим транспортером направляют в воздушный классификатор 3, где отделяется около 3% тяжелых фракций. Далее отходы дополнительно измельчают в дробилке второй ступени и пропускают через магнитный сепаратор 4 для удаления оставшихся металлов. Затем их еще раз промывают водой и детергентами и сушат в центробежной сушилке 7. Высушенные отходы перемалывают в турбинной мельнице и подают в экструдер 9, где с помощью таблетирующего устройства 10 материал превращается в таблетки (рис. 10.2). [c.279]

    Результаты опытных исследований представлены в графической форме на рис. 2—5. На рис. 2 и 3 изображены зависимости давления эКструзии и полезной мощности от величины миним/>чьного валкового зазора при работе экструдера без скребкового йожа, из которых видно, что давлен1 е экструзии и полезнай мощность растут с уменьшением валкового зазора и достигают максимальной величины при значении [c.76]

    Методы расчета экструзш . Математич. мядели движения материала в экструдере позволяют установить связь между регулируемыми параметрами режима (частотой вращения червяка, заданным распределением темп-р, сопротивлением решетки с пакетом сеток и др.) и основными механич. и термодинамич. нараметрами процесса — производительностью, фактич. расиределением темп-ры и давления в материале, интенсивностью механич. смесительного воздействия, темп-рой и давлением расплава на входе в головку, потребляемой мощностью, осевыми усилиями и др. [c.468]

    Экструзионная линия должна быть способна перерабатывать широкий спектр полиэтиленов с различными молекулярной массой, молекулярно-мас-совым распределением, содержанием и распределением сомономера. Менее мощные экструзионные линии используются только для переработки ПЭНП, поскольку их свойство снижения вязкости с увеличением скорости сдвига способствует переработке большого количества сырья при пониженной мощности. В процессе экструзии может потребоваться введение таких добавок, как антиоксиданты, ультрафиолетовые стабилизаторы, лубриканты (смазочная добавка), веществ, снижающих трение и повышающих клейкость поэтому может оказаться необходимым устройство для их раздельного впуска или сухого смешения. Экструзионная установка должна иметь устройство для плавления (пластикации) и перемещения расплавленного полимера через головку. Как правило, для этого используется одношнековый экструдер он наиболее подходит для распределительного смешения. Распределительное смешение используется для гомогенизации расплава, когда достаточно лишь хорошо перемешать компоненты. Двухшнековые экструдеры обеспечивают более интенсивное смешение и по- [c.24]

chem21.info

Расчет и проектирование экструдера - n2.docx

приобрестиРасчет и проектирование экструдераскачать (7478.3 kb.)Доступные файлы (7):

n2.docx

Студент

18

1

Р

Проектная разработка

Стадия

Лист

Листов

НГАСУ

ПСМиК группа 563

КП.СМАЭ.06-10-ПЗ.Р

Калужный С.В.

Н.контроль

Рук-тель

Чичканов В.В.

Конс-нт

ОГЛАВЛЕНИЕ 1Анализ задания 2

2Исходные данные 3

3Назначение, принципиальные схемы и процесс экструдирования 5

3.1Назначение и совершенствование процесса экструдирования 5

3.2Конструктивные схемы шнеков экструзионных машин 6

3.3Конструктивные схемы оформляющих головок экструдера 6

3.4Физическая сущность процесса экструдирования 6

4Технологические схемы линий экструдирования 8

4.1Конструкция экструдера 8

4.2Схема технологической линии экструзии труб 10

5Определение параметров экструдера 11

5.1Расчетная схема сил вращающегося червяка 11

5.2Технические особенности геометрической формы канала оформляющей головки 12

5.3 Коэффициенты геометрической формы канала головки 12

5.4Производительность экструдера 13

5.5Мощность червячного экструдера 14

5.6Расчет коэффициентов вязкости 15

5.7Давление в дозирующей зоне червяка 15

6Техника безопасности 17

ЛИТЕРАТУРА 19

1Анализ задания

В данном курсовом проекте требуется изготовить экструзионным способом трубу из композиционного материала на основе полиэтилена.

Форма и размеры трубы указаны в исходных данных.

Нужно:

  • разработать оформляющую головку;
  • определить производительность экструдера;
  • мощность экструдера;
  • проверить геометрическую устойчивость червяка.

2Исходные данные

Диаметр червяка (D) – 0,08 м;

L/D=25, длина транспортирования (L) – 2 м;

Радиальный зазор между гребнем червяка и цилиндром (?) – 0,001 м;

Ширина гребня (e) – 0,007 м;

Шаг винтового канала (t) – 0.075 м;

Глубина винтового канала (h) – 0,007 м;

Частота вращения канала (n) – 0,5 с-1;

Рисунок 1 – Схема рабочих зон червяка

Изделие труба П14 диаметром D=32 мм и d=24,8мм по ГОСТ 18599-2001;

Масса (m) – 0,329 кг/п.м.;

Материал полиэтилен ?=950 кг/м3.

32

24,8

Рисунок 2 – Труба П 14

3Назначение, принципиальные схемы и процесс экструдирования

3.1Назначение и совершенствование процесса экструдирования

Экструзия – процесс получения из исходного полимерного материала (в виде гранул, порошка или расплава) изделия заданной формы путём непрерывного продавливания расплава полимера через формующую головку с последующим охлаждением изделия. Экструзией получают листы, трубы, плёнки, прокладки, поручни для лестниц и другие профили. Метод экструзии применяется так же для нанесения полимерной изоляции на провода и кабели, для покрытия полимерными материалами бумаги, картона, фольги и т.п. Получение гранулированных пластмасс, моноволокон, сеток также основано на экструзии расплавов полимеров.

Основными параметрами экструзии являются: температура расплава в цилиндре и формующей головке; давление расплава в головке; частота вращения червяка. Режим экструзии зависит от многих факторов: вид термопласта, его молекулярной массы, состава композиционного материала; от вида, размеров и конфигурации изделия; от типа используемого оборудования.

При выборе температурного режима экструзии рекомендуется температуру цилиндра повышать от загрузочной зоны к головке по возможности плавно. Температуру вблизи загрузочного бункера задают на 10…150С выше температуры плавления материала. Температура формующей головки может быть равна или ниже на 5…100С температуры цилиндра последней зоны, что способствует улучшению гомогенизации расплава.

Давление расплава в головке обусловливается сопротивлением головки и фильтрующих сеток и способствует высокому качеству перемешивания расплава. Недостаточное давление расплава приводит к различным дефектам экструдата: «оспины» на поверхности листов, шероховатость на трубах, раковины, тусклая поверхность, снижение механических свойств изделия.

Частота вращения червяка определяет производительность экструзионного процесса и влияет на качество изделия. С увеличением частоты вращения червяка в расплаве за счёт внутреннего трения возникают большие тепловыделения, что может быть причиной деструкции материала, снижающей физико-механические характеристики изделия, или привести к пульсирующему режиму течения материала. Отмеченное обусловливает огрубление, бугристость поверхности экструдата, снижающие качество изделия.

3.2Конструктивные схемы шнеков экструзионных машин

Червяк предназначен для транспортирования материала от загрузочного бункера, перемешивания и создания определённого давления у выхода цилиндра, достаточного для продавливания расплава через профилирующую головку.

Геометрические параметры червяка: шаг, угол наклона нарезки и глубина винтового канала оказывают основное влияние на количество тепла, выделяющегося за счёт сил внутреннего трения в процессе деформации полимера, а следовательно, и на технологическую мощность.

Сжатие материала по мере его продвижения к головке достигается за счёт уменьшения объёма винтового канала, которое может быть плавным, ступенчатым или комбинированным. Характер изменения объёма винтового канала по длине червяка зависит от перерабатываемого материала.

При проектировании червяка важное значение уделяется конструктивному выполнению окончания червяка. От формы окончания червяка зависят достижение наибольшей однородности расплава, создание определённого градиента давления в головке и беспульсирующее течение потока.

3.3Конструктивные схемы оформляющих головок экструдера

Назначение головки экструдера – формирование расплавленного полимера в изделие. Внутри головки проходит канал, сечение которого меняется от круглого до сечения, соответствующего профилю изделия на выходе.

3.4Физическая сущность процесса экструдирования

По мере прохождения термопласта в червячном экструдере меняется его состояние – от твёрдого в области загрузочной воронки до расплавленного, в дозирующей зоне и головке.

Обычно расчёт производительности и давления в экструдере ведётся по дозирующей зоне, т.к. течение расплава описывается изученными гидродинамическими законами вязкой жидкости.

Общий поток расплава в дозирующей зоне складывается из трёх отдельных потоков: вынужденного, обратного и утечек.

Вынужденный поток возникает вследствие адгезии расплава к неподвижной стенке цилиндра. Максимального значения вынужденный поток достигает при отсутствии давления на выходе, т.е. когда экструдер работает без головки, как транспортирующая машина.

Обратный поток возникает при установке на выходном конце экструдера головки фильтрующего элемента, решётки или клапана, которые оказывают сопротивление потоку расплава. По мере продвижения материала к головке, давление возрастает и материал из зоны большего давления начинает перетекать в зону меньшего. Т.к. прямой поток значительно больше обратного, имеет место только уменьшение его на величину обратного потока.

Поток утечек возникает также при наличие градиента давления вдоль винтового канала и возникает между гребнями витков червяка и внутренней поверхностью цилиндра. Радиальный зазор между гребнями витков и цилиндром весьма незначителен, поэтому величина потока утечек намного меньше вынужденного и обратного потоков.

4Технологические схемы линий экструдирования

4.1Конструкция экструдера

Червячные прессы классифицируют по производительности, конструкции и в зависимости от назначения, которые между собой увязаны.

Например, производительность машин с диаметром червяка 9…500 мм составляет 1,5…3000 кг/час. При этом у машин может быть различное соотношение диаметров и длин червяков: с коротким червяком – L 100D. Кроме того, различают машины с тихоходными червяками 2,5 Гц.

Одношнековый экструдер состоит из станины 1, приводного устройства, корпуса со шнеком, оформляющей головки и аппаратуры.

Приводное устройство имеет электродвигатель, от которого шкив 2 клиноременной передачи, приводной вал 3, пару шестерен 4, цилиндрическую зубчатую передачу 5 и вал 6 приводится во вращение червяк 7. Осевые усилия, возникающие при работе шнека, воспринимаются упорным шарикоподшипником 8. Число оборотов шнека определяется тахогенератором 9.

Рисунок 3 – Экструдер одношнековый

Шнек, установленный в цилиндрическом корпусе 10, обогреваемый с помощью индукционных нагревателей 11. Воздух для охлаждения цилиндра подается вентилятором 12 через клапаны 13 с независимым регулированием для каждой зоны.

Процесс непрерывного выдавливания во многом зависит от температуры в различных зонах цилиндра и шнека. В связи с этим предусмотрен тепловой автоматический контроль и регулирование температуры по зонам. Температура регулируется терморегуляторами, получающими импульсы от термопары 14.

Рабочий процесс переработки термопластичного материала заключается в следующем.

Из бункера 15 через вибрирующий подающий желоб 16 материал поступает в загрузочную воронку 17, а оттуда в приемную часть корпуса 10, где захватывается шнеком 7, который транспортирует массу вперед. При прохождении вдоль корпуса материал нагревается, расплавляется и при определенном давлении проталкивается через оформляющую головку 18, из которой выходит изделие требуемого профиля.

Вращающийся шнек проталкивает массу вперед, одновременно стремится повернуть ее, вызывая опасность пробуксовки массы относительно внутренних стенок цилиндра. Возникающий при этом крутящий момент тем меньше, чем меньше величина коэффициента трения материала о поверхность шнека. Для уменьшения величины коэффициента трения шнек охлаждают водой, подаваемой через патрубок 19 по трубе 20 во внутреннюю полость шнека. Отводится вода через патрубок 21. Подающий желоб 16 установлен на плоских пружинах 22. Под желобом расположен электрический вибратор 23 переменного тока заставляющий вибрировать желоб в плоскости, перпендикулярной к пружинам. При регулировке напряжения изменяются амплитуда колебаний и объем загружаемого материала.

Несмотря на разнообразие червячных прессов, основные сборочные узлы и детали у них общие, и с основной частью машины, от которой зависят размеры, производительность и качество изделий, является червяк. Вид изделий и номенклатура определяется оформляющей головкой. Одним из следственных параметров червяка является величина степени сжатия материала, которая находится в пределах от: V1:V3=1,5:1 до V1:V3=5:1 на участке одного шага (V1, V3 – объёмы винтового канала в зонах питания и нагнетания).

4.2Схема технологической линии экструзии труб

Расплав из экструдера 1, оснащённого формующей головкой 2, непрерывно выдавливается в виде заготовки кольцевого сечения. Заготовка поступает в калибрующее устройство 3, где происходит её предварительное охлаждение и калибрование по геометрическим размерам, а в охлаждающей ванне 4 труба окончательно охлаждается. Вытяжка и транспортирование раскладки производится тянущим устройством 5, состоящим из двух гусеничных транспортёров с зажимающими башмаками гусениц. Привод транспортёра через вариатор от электродвигателя. Трубы разрезаются на обрезки заданных размеров специальным устройством 6, например дискового или фрезерного типа и укладываются на тележку 7.

Рисунок 4 – Схема технологической линии экструзии труб

5Определение параметров экструдера

5.1Расчетная схема сил вращающегося червяка

На червяк действует аксиальная сила Р, крутящий момент Мкр и равномерно распределённая нагрузка g от собственной массы червяка. Силы Р и g вызывают прогиб червяка. Задачей прочностного расчёта является проверка предварительно определённых размеров червяка и определения допускаемого прогиба.

Рисунок 5 – Схема к расчету червяка

Для определения расчетной схемы червяк предварительно проверяется на гибкость по формуле:

где k – коэффициент зависящий от метода крепления конечной части вала k=2;

L – длина червяка, м;

Ri – радиус инерции сечения, м.

где J – момент инерции поперечного сечения вала червяка, м4;

F – площадь поперечного сечения червяка, м2;

где – отношение диаметров червяка (по середине высоты гребня).

условие выполняется.

5.2Технические особенности геометрической формы канала оформляющей головки

Композиционные материалы на основе полиэтилена подвержены деструкции, следовательно, переход от цилиндрической части экструдера к профилю изделия выходного окончания оформляющей головки должен быть плавным.

Головка разбивается на три условные, характерные по геометрической форме части: две части круглого конического сечения плавно переходящие одна в другую и круглый кольцевой канал постоянного сечения по длине.

5.3 Коэффициенты геометрической формы канала головки

Коэффициент геометрической формы для канала круглого конического сечения к1:

где L – длина зоны канала, м;

D – наибольший диаметр зоны головки, м;

d – наименьший диаметр зоны головки, м.

Коэффициент геометрической формы для канала круглого конического сечения к2:

Коэффициент геометрической формы для канала круглого кольцевого сечения к3:

где Rн – наружный радиус части канала круглого кольцевого сечения, м;

Rв – внутренний радиус части канала круглого кольцевого сечения, м;

L – длина зоны канала, м.

Общий коэффициент сопротивления оформляющей головки:

5.4Производительность экструдера

Производительность определяется с учетом протяженности зоны формования:

где k – общий коэффициент сопротивления оформляющей головки

? – константа прямого потока, м3

? – константа обратного потока, м3

? – константа потока утечек, м3

n – частота вращения червяка, с-1

Расчет константы прямого потока по формуле:

где ? – угол наклона винтовой линии

m – число заходов червяка , принимается m=1.

Расчет угла наклона винтовой линии по формуле:

Расчет константы обратного потока по формуле:

где L – протяженность зоны формования экструзионной головки L = 0,215 м.

Расчет константы потока утечек по формуле:

где L – протяженность зоны формования экструзионной головки L = 0,215 м.

Таким образом

При плотности материала ? = 950 кг/м3

5.5Мощность червячного экструдера

Согласно зависимости при n=0,5с-1

5.6Расчет коэффициентов вязкости

Коэффициенты вязкости 1 и 2 определяются по значению градиента скорости собственно в канале червяка и в зазоре между гребнем червяка и цилиндром экструдера:

Воспользовавшись реологической кривой полиэтилена и найденными значениями градиентов скоростей определяем на графике при соответствующей температуре значения и :

5.7Давление в дозирующей зоне червяка

Процесс экструзии возможен, если давление p в дозирующей зоне червяка будет больше сопротивления ?p головки экструдера или равно ему, т.е.

Как это следует из зависимости от производительности:

где и - динамическая вязкость и коэффициент сопротивления соответствующего канала. Таким образом, следует:

Падение давления для первого канала «круглый конический»:

Падение давления для второго канала «круглый конический»:

Падение давления для третьего канала «круглый кольцевой»:

Общие потери давления в оформляющей головке:

Таким образом, давление в оформляющей головке

или

и технологическая мощность экструдера

Вт.

Если к.п.д. передаточного механизма принять равным 0,8, то мощность электродвигателя должна быть

6Техника безопасности

Современные экструзионные агрегаты – крайне сложные устройства. Микропроцессорные системы предназначены для непрерывного контроля и корректировки значений технологических параметров и, тем не менее, учитывая так называемый «человеческий фактор», при работе необходимо неукоснительно соблюдать определенные правила техники безопасности. К основным из них относятся:
  1. Эксплуатация экструдера и всей линии допускается только после получения протоколов завершения монтажа, актов сдачи-приемки, актов сдаточных испытаний и работ.
  2. При эксплуатации экструдера должен неукоснительно соблюдаться график профилактических и ремонтных действий.
  3. Перед запуском экструдера для всех полимеров, кроме полиолефинов, необходимо проводить чистку цилиндра и шнека, фильтра-решетки и формующей головки.
  4. Экструдер запускают только после нагрева до заданной температуры с предварительной выдержкой при ее значении в течении 25-30 мин.
  5. При переработке галогеносодержащих полимеров оператор экструзионной машины в обязательном порядке должен использовать индивидуальные средства защиты (респиратор, противогаз, перчатки)
  6. В экструзионном помещении в обязательном порядке обеспечивается приточно-вытяжная вентиляция, соответствующая установленным нормам.
  7. Для очистки червяка, головки, цилиндра при проведении регламентных работ, для чистки поверхностей деталей разрешается использовать только латунные или медные скребки.
  8. Чистку оборудования производят незамедлительно после его остановки и в условиях пока оно не охладилось более чем на 10-20 градусов ниже температуры плавления (но не температуры переработки!).
  9. Запуск экструдера проводят только после прогрева до требуемых значений температур, начиная с минимальной частоты вращения червяка и плавно увеличивая его до номинального значения. Технологические отходы производства следует незамедлительно направлять на повторную подготовку сырья (дробление, нагрев) и переработку.
  10. Вращение червяка в незаполненном магистральном цилиндре допускается только в течении времени, предусмотренного регламентом.
  11. При эксплуатации экструдеров и экструзионных агрегатов следует соблюдать чистоту на рабочих местах, не допускать захламленности рабочей площадки, соблюдать нормы свободных расстояний между соседним оборудованием.
  12. Ремонт экструдеров и агрегатов технологических линий производят в ремонтно-механических подразделениях предприятий или их смежников.
  13. Эксплуатация экструзионного оборудования разрешается только при получении письменных свидетельств служб, контролирующих технику безопасности, состояние противопожарного обеспечения, соблюдения санитарных норм.
  14. Все работники, допущенные к эксплуатации экструзионных линий, должны провести соответствующий инструктаж по технике безопасности с записью в журнале и росписью там инструктируемого.[5]

ЛИТЕРАТУРА

  1. Гиберов З.Г. Механическое оборудование заводов пластических масс – М., Машиностроение, 1967. – 240 с., ил.
  2. Гиберов З.Г., Вернер Е.В. Механическое оборудование предприятий для производства полимерных и теплоизоляционных материалов – М., Машиностроение, 1973. – 409 с., ил.
  3. Гиберов З.Г., Журавлев М.И. Оборудование заводов пластических масс. Атлас конструкций. – М., Машиностроение, 1973. – 112 с., ил.
  4. Абраменков Э.А. Механическое оборудование. Червячные формующие машины, экструдеры. /Методические указания. Новосибирск, НИСИ 1992.
  5. Производство изделий из полимерных материалов: Учеб. пособие/В.К. Крыжановский, М.Л. Кербер, В.В. Бурлов, А.Д. Паниматченко. – СПб.: Профессия, 2004. – 464 с., ил.

Спецификация

Поз. Наименование Кол. Масса Примечание
1 Одночервячный экструдер 1
2 Устройство для нагрева и подсушки гранул 1
3 Охлаждающая ванна 1
4 Устройство тянуще - отрезное 1
5 Устройство приемное 1
6 Устройство намоточное 1
7 Пневмозагрузчик 1
8 Головка 1

nashaucheba.ru

Приближенный расчет производительности экструдера — КиберПедия

.

,

 

K - коэффициент сопротивления головки;

n - число оборотов шнека;

A1 - прямой поток;

B1 - обратный поток;

C1 - поток утечек.

 

;

.

 

Определить производительность для формования профиля из ПЭНД. Червячный пресс имеет постоянный шаг. Диаметр шнека 9 см. Число оборотов шнека 50; 70; 90 об/мин. К=4,18*103 см3. Коэффициент сжатия 3.

 

L=25*D=25*9=225 см;

l=0,1*D=0,1*9=0,9 см;

tgφ=D/(π*t)=9/(3,14*)=0,318;

n=50 об/мин=1,5 об/сек;

h2=0,15*D=0,15*9=1,35 см;

h4=0,5*(D√(D2-4*h2*(D-h2)))=0,4;

h3=h2-(h2-h4)/L*L1=1,35-(1,35-0,4)/225*108=0,894;

L1=12*D=12*9=108 см;

;

λ=1;

α=143,97*3,14≈451;

;

d1=D-2*h2=6,3;

d3=D-2*h4=8,2;

.

 

 

Полный расчет производительности экструдера

 

Определить производительность для формования профиля из ПЭНД. Червячный пресс имеет постоянный шаг. Диаметр шнека 9 см. Число оборотов шнека 50; 70; 90 об/мин. К=4,18*103 см3. Коэффициент сжатия 3. Экструдер длинношнековый.

 

Q = A1 * k * n / (B1 + k + C1)

 

Q - производительность экструдера;

A1 – прямой поток;

B1 – обратный поток;

C1 – поток утечек;

k – коэффициент сопротивления головки;

n – число оборотов шнека.

 

В инженерных расчетах поток утечек обычно не учитывается, т.е. C1 = 0.

 

A1 = (π³·( t ­ λl )·σ) / a + t²·b

 

A1 = (3.14³·( 9 ­ 1 * 0.9 )·92,3) / 423.9 · 9² · 0.6 = 49.25 см³

 

B1 =[ π·t(t – λl) ] / 12·Ln (a + t²b)

 

B1 = (3.14 *9 * (9 – 1*0.9)) / (12·112.5·(423.9 + 9²0.6)) = 0.0036 см³

 

C1 = π·D·δ³·t² / 10 · l · Ln · [(π² D² +t²) ½]

 

C1 = 3.14 ·9·0.009³·9² / 10 · 0.9 · 112.5 · [(3.14² * 9² +9²) ½] = 5.5 * 10 -8 см³

 

а = π²·[ {(D· (h3 + h4)) / 2·h3·h4} - 1] / h4·h3

 

а = 3.14 ²·[ {(9· (0.89 + 0.4)) / 2·0.89 * 0.4} - 1] / 0.89 * 0.4 = 423,9 см -2

 

tg φ = D \ π ·t

 

tg φ = 9 \ 3,14 ·9 = 0.318

 

φ = arctg 0.318 = 17.6 рад

 

L = (10 - 35) ·D

 

L = 25 * 9 = 225 см

 

t = D = 9 см

 

l = (0.06 – 1) ·D

 

l = 0.1 * 9 = 0.9 см

h2 = (0.12 – 0.16) · D

h2 = 0.15 * 9 = 1, 35 см

 

h3 = h2 – (h2- h3· L1) / L

 

h3 = 1.35 – (1.35- 0.4· 108) / 225 = 0.89 см

 

L1 = ( 10 - 15) · D

L1 = 12 * 9 = 108 см

 

b = [2.3 / (h3 - h4) · D³ ] · lg [{hср (D + d3)} / {hср (D + d1)}] +

+ [(2 h3·h4 + (h4+h3) ·D) / (2D² h4²·h3²)]

b = [2.3 \ (0.89 – 0.4) · 9³ ] · lg [{0.88 * (9 + 8.2)} / {0.88 * (9 + 6.3)}] +

 

+ [(2 * 0.89 * 0.4 + (0.89 + 0.4) ·9) / (2*9² 0.4²·0.89²)] = 0.6 см

 

d1 = D – 2h2

d1 = 9 – 2 * 1.35 = 6.3 см

 

d3 = D – 2h4

d3 = 9 – 2 * 0.4 = 8.2 см

 

hср = (h2+ h3) / 2

hср = (1.35 + 0.4) / 2 = 0.88 см

 

σ =(1 – 6.9 · D / 2(h3- h4)) ·lg (h3 / h4) + D²/ 2h4·h3

σ =(1 – 6.9 · 9 / 2(0.89 – 0.4)) ·lg (0.89 / 0.4) + 9²/ 2 * 0.89 * 0.4 = 92.3

 

Ln = 0.5 · L

Ln = 0.5 · 225 = 112.5 см

 

δ = (0.0005 – 0.001) · D

δ = 0.001 * 9 = 0.009 см

 

A1 = 49.2 см³

B1 = 0.0036см³

C1 = 5.5 * 10 -8 см³

К = 4.18 * 10 -3 см³

Q = A1 * k * n / (B1 + k + C1)

Q = 49/2 * 4.18 * 10 -3 * n / (3.6 * 10 -4 + 4.18 * 10 -3 + 5.5 * 10 -8) = 49.2 n

 

Показатель Об/мин Об/сек Q  
n1 0.83  
n2 1.17 57.5  
n3 1.5 73.8  

 

Pmax = π· D · Lh ·η ·n / hср² · lg φ

 

Pmax = 3.14· 9 · 112/5 ·1800 ·1.5 / 0/88² · 0.318

 

 

2.5. Расчет давления и производительности двухшнекового экструдера.

(Для самостоятельного изучения)

Рассчитать производительность двухчервячного экструдера, если

 

D1 = D2 = 9 см

λ1 = 1; λ2 = 1 - число заходов

i = 2,45 – степень сжатия

t = D = 9 см

I = 0.5 – коэффициент эффективности винтов

n = 30 об/мин

h2 = 0,13D = 1,17 см

 

Глубина нарезки в зоне дозирования

 

h4 = 0,5{ D - [D² - ((4* h2) /L) (D- h2)]½}

h4 = 0.44

[

2.6.Важной характеристикой двухчервячных машин является площадь зацепления червяков.

 

F сопр = (cos α’ /α)*(D - hср ) hср

 

cos α’ = 1 – (2* hср / (D - hср)) + hср / 2*(D - hср)²

α – угол сопряжения винтов, рад

 

cos α’ = 1 – (2* 0.805 / (9 – 0.805)) + 0.805 / 2*(9 – 0.805)² = 0.7 рад

 

hср =( h2 + h4 ) / 2

 

hср =( 1.17 + 0.44 ) / 2 = 0.805 см

 

F сопр = (0.7 /α) * (9 – 0.805) 0.805 = 2.8

 

Условная ширина гребня

b = l + hср * tg α’

 

b = 0.6 + 0.805 * 0.318 = 0.86 см

 

Обьем свободного пространства на длине 1 витка

 

V = (π * D * tg α’ – l) [ π*(D - hср) hср - F сопр]

 

V = (3.14 * 9 * 0.308– l) [ 3.14*(9 – 0.805) 0.805 - 2.8] = 150.075

 

Производительность экструдера

 

Q = 6 * 10 -5 * k * j * λ * V * n

 

Q = 6 * 10 -5 * 0.5 * 790 * 1* 150 * 30 =m 10. 66 кг/ ч

 

Максимальное давление, развиваемое при заглушенной головке

 

Pmax = π· D · Lp ·η ·n / hср² · tg φ

 

Pmax = 3.14* 9 * 1,35 *22 * 10 2 * 1.35 / 0.805² * 0.318 * 60 = 20,36 Мпа

 

ε = π· D ·n / hср

 

ε = 3.14· 9 ·30 / 0.805 = 17.55

 

η = 22 * 10 2 Па*с

 

Поток утечек : Q ут = ((2* π * α’) * D * δ³ * tg φ * Pmax ) / 12η * b

 

Q ут = ((2* 3.14 * 0.62) * 9 * 0.02³ * 0.318 * 20.36 ) / 12 * 22 * 10 2 * 0.86 = 0.116 см ³/ с

 

 

 

Одиннадцатый семестр

ТЕМА 3. Расчет прямоточной экструзионной головки

 

Формующие элементы экструзионной головки

Расход расплава, перепад давления и коэффициент гидравлического сопротивления связаны зависимостью:

Поэтому, если известен какой-либо из этих параметров, несложно определить остальные. Обычно задается расход расплава Q, поскольку он определяет производительность экструдера в целом. Коэффициент гидравлического сопротивления головки K – аддитивная характеристика коэффициента гидравлического сопротивления всех элементов, которые образуют течение расплава (фильтр, сетка) в конических и цилиндрических каналах.

 

cyberpedia.su

Экструзия. Экструдеры. Экструзионные линии

Экструзионная линия для производства гранул композиционного материала для кабельной промышленности

Исходные данные:

Полимерное сырье и его структура:

Требования к техническим характеристикам линии:

Предлагаемое оборудование: Экструзионная линия производства гранул композиционного материала для кабельной промышленности на основе двухвинтового экструдера в комплекте с гравиметрической системой дозирования и водокольцевой системой грануляции.

Полимерное сырье и его структура:

Технические характеристики:

Установленная мощность:

Сжатый воздух:

Электродвигатель:

Материальное исполнение:

Стандартные параметры энергоносителей:

Воздух:

Комплектация экструзионной линии:

  • Опорная рама;
  • Приемный бункер для гранул Полиэтилена;
  • Гравиметрический дозатор для гранул Полиэтилена;
  • Приемный бункер для гранул Сажевого концентрата;
  • Гравиметрический дозатор для гранул Сажевого концентрата;
  • Приемный бункер;
  • Гравиметрический дозатор для гранул;
  • Гравиметрический насос дозатор для Дибутилоловодилаурата;
  • Электрический блок управления;
  • Двухвинтовой экструдер;
  • Вакуумный блок для закрытого контура вентиляции;
  • Энергосберегающий электродвигатель экструдера;
  • Электрическая панель для цифрового преобразователя;
  • 15" сенсорный экран электрического шкафа управления;
  • Электрическое соединение внутри линии;
  • Датчики давления и  температуры;
  • Водокольцевой гранулятор;
  • Системы охлаждения замкнутого контура;
  • Вибрационная сортировочная установка для гранул.

Линия по производству изделий из резинокомпозита

Вес: 3,55 кг/м лин Теоретическая плотность: 1,1 – 1,20 кг/дм3 Макс линейная скорость 1 м/мин ± 10%

Производительность: ожидаемая мощность с типом профиля материала 60х60: 180 кг/ч ±10% В зависимости от формулы процесса и свойств сырого материала. Точные данные определяются после лабораторных проб.

Вес: 3,125 кг/м лин Теоретическая плотность: 1,1 – 1,20 кг/дм3 Макс линейная скорость 1 м/мин ±10%

Производительность: ожидаемая мощность с типом профиля материала в виде полупирамиды 60х70х45: 160 кг/ч ±10% В зависимости от формулы процесса и свойств сырого материала. Точные данные определяются после лабораторных проб.

Принципы работы:

1.Гравиметрическое устройство подачи для HDPE (полиэтилен повышенной плотности) 2.Гравиметрическое устройство подачи для вторичного сырья 3.Гравиметрическое устройство подачи для пигментного концентрата 4.Гравиметрическое устройство подачи для добавок в порошок 5.Гравиметрическое устройство подачи для наполнителя 6.Установка боковой подачи для наполнителя 7.Дегазация

Преимущества прямой экструзии

Нет необходимости предварительно смешивать / гранулировать материал. Применима более высокая влажность содержания. Компактный. Простое управление логистикой. Экономия энергии. Более низкая стоимость обслуживания / управления благодаря меньшему размеру экструдера. Более низкая стоимость обслуживания благодаря модульной конструкции винтов и бочки (емкости). Значительное снижение стоимости (на энергию, рабочую силу, логистику, управление…). Более высокие механические характеристики благодаря улучшенному смешиванию наполнителя / пластика. Меньше ухудшения свойств материала благодаря только одной истории нагрева/разделения. Непрерывная линия регулирования (настройки) состава. Поддержка собственного ноу-хау в процессе производства по внутренним заказам.

Линейные компоненты

СЕКЦИЯ А погрузочно-разгрузочные устройства для сырья СЕКЦИЯ B Гравиметрическое устройство подачи сырья СЕКЦИЯ С одновременно поворачивающийся двухшнековый экструдер СЕКЦИЯ D пресс-формы и калибраторы СЕКЦИЯ E главный шкаф управления СЕКЦИЯ F оборудование, расположенное ниже по технологической цепочке

Опции и вспомогательные системы

Для секции С: система замкнутого контура для вентилирующего вакуумного насосаОпция 1 оборудование для соэкструдированного отделочного слояВспомогательная система 1 метод помола отходовВспомогательная система 2 установка для охлаждения водой

1. Обработка сырья (сырьевого материала). 2. Гравиметрические устройства подачи непрерывного действия. 3. Опорные рамы. 4. Одновременно поворачивающийся двухшнековый экструдер. 5. Устройство боковой подачи для наполнителя. 6. Зубчатый насос дозировки полимеров. 7. Пресс-форма для профиля. 8. Калибраторы и охлаждающая ванна. 9. Опорный стол калибратора. 10. Отвод изделия из экструдера. 11. Чистка щеткой или система тиснения. 12. Система поперечного разреза. 13. Стол комплектации (сбора).

СЕКЦИЯ А погрузочно-разгрузочные устройства для сырья

Поз. А. 1 Полимер в форме гранул в мешках по 25 кг. Пневматический питатель с заборным щупом. Гранулы будут вытягиваться из короба (корзины) (не включен в объем поставки), который расположен на стороне экструдера. Макс горизонтальное расстояние 5 м. Макс вертикальное расстояние 6 м.

Поз.А.2 Измельченные отходы Для хлопьев в коробке (не включено), расположенной на стороне экструдера. Пневматический питатель (устройство погрузки (с заборным щупом. Макс горизонтальное расстояние 5 м. Макс вертикальное расстояние 6 м.

Поз.А.3 Добавки в форме гранул Ручная погрузка из стеллажа накопителя.

Поз.А.4. Добавки в форме порошка Ручная погрузка из стеллажа накопителя.

Поз.А.5 Наполнитель в форме порошка Для наполнителей в больших мешках. Конструкция держателя для больших мешков (макс габариты 1,1х1,1х2 м) Подвеска для больших мешков: вручную с помощью вильчатого погрузчика Пневматическая система выгрузки для трудно передвигаемого порошка. Корзина (короб) для хранения с системой вибрации. Порошковый фильтр для воздушной вентиляции. Система погрузки с помощью архимедова винта.

СЕКЦИЯ B Гравиметрическое устройство подачи для сырья

Поз. B.1 Гравиметрическое устройство подачи для полимера в форме гранул Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 50% от производительности всей линии. Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки. Бункер повторной погрузки 50 л. Датчик уровня. Пневматический клапан нагнетания.

Поз. B.2 Гравиметрическое устройство подачи для измельченных отходов Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 15% от производительности всей линии Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки. Бункер повторной погрузки 23 л. Датчик уровня. Пневматический клапан нагнетания.

Поз. В.3 Гравиметрическое устройство подачи для добавки в форме гранул Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 10% от производительности всей линии Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки. Бункер повторной погрузки 23 л. Датчик уровня. Пневматический клапан нагнетания.

Поз. В.4 Гравиметрическое устройство подачи для добавки в форме порошка Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 10% от производительности всей линии Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки. Бункер повторной погрузки 23 л. Датчик уровня. Пневматический клапан нагнетания.

Поз. В.5 Гравиметрическое устройство подачи для наполнителей в форме порошка Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 65% от производительности всей линии Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки. Бункер повторной погрузки 200 л. специального исполнения для порошка, который тяжело пересыпать Датчик уровня вибрации. Пневматический клапан нагнетания.

Поз. В.6 Панель управления Для управления до 8 весовыми установками Удобный в пользовании графический дисплей с сенсорным экраном. ПО для управления дозированием.

Поз.В.7 Стальная опорная рама Для опоры весового дозатора и погрузочных устройств. Надежная и устойчивая конструкция для работы персонала на промежуточном этаже без взаимодействия с гравиметрическим взвешиванием / системой контроля. Лестницы для доступа к стеллажу накопителя.

В.7.1. Сеть распределения электропитания Комплект кабелей для соединения каждого устройства повторного наполнения с кабиной управления. Комплект кабелей для соединения каждого гравиметрического устройства с кабиной управления, включая специальный кабель для коммуникации. Комплект кабельных желобов для соответствующей опоры при прокладке кабелей.

В.7.2 Сеть распределения сжатого воздуха Комплект труб для соединения каждого устройства, установленного на платформе от отдельной питающей точки. В комплекте с регулятором давления и воздушным фильтром.

СЕКЦИЯ С одновременно поворачивающийся двухшнековый экструдер

Поз.С.1 Одновременно поворачивающийся двухшнековый экструдер С высокими эксплуатационными характеристиками, винтовой тип, находящийся в зацеплении для характеристик по самоочистке.

С.1.1. Опорная стальная сварная рама Изготовлено из прочных сварных стальных пластин и профилей. Предоставляется с уравнивающими болтами.

С.1.2 Бачок (емкость) Модульное исполнение, изготовлено из 10 квадратных секторов емкости, каждый сектор длиной 4 D. Корпус из секторов изготовлен из стали С-50 с внутренней сменной футеровкой, износостойкого сплава. Встроенный водный контур охлаждения, простая конструкция и легкое обслуживание. Система нагрева высокой эффективности – патронный нагреватель.

С.1.3 Комплект винтов Прошивной вал из специального сплава – стойкий к повреждению/деформации/скручиванию. Модульное исполнение. Винтовые элементы

С.1.4. Редуктор

С.1.5. Главный двигатель переменного тока

С.1.6. Установка водного охлаждения для экструзионного бачка (емкости) Для подачи охлаждающей воды к каждому сектору бачка. Включая циркулирующий насос. Теплообменник вода/вода с расширительной камерой. Соединяющий трубопровод.

С.1.7. Датчики температуры плавления и давления Встроены в передний конец бачка.

Поз.С.2. Система вентиляции, включая: вакуумный насос с водяным кольцом (система замкнутого контура, предложено в качестве опции) вентилирующий свод конденсатор дыма промежуточный коллектор порошка

С.2.1. Дополнительная система вентиляции Для отработанной излишней влажности от фильтров. Естественная вентиляция (не вакуумный насос).

С.2.2. Специальная препятствующая закупориванию система для древесной муки Двухвинтовое устройство для заталкивания обратно материала, который вылезает из бачка (емкости) из-за увеличения в объеме и давления пара. Необходим для высокого процента фильтрации наполнителя или содержания высокой влажности. Вакуумное отверстие установлено наверху на противоположном к винтам конце. Винты сделаны из закаленной и шлифованной стали. Стальной бачок с термообработкой. Приводится от редукторного двигателя переменного тока.

Поз.С.3 Двухвинтовой боковой питатель Винты, диаметр: 70 мм Для подачи наполнителей в расплавленную пластмассу. Двойные винты сцепленного типа. Винты, изготовленные из закаленной и шлифованной стали. Бачок (емкость) из закаленной стали с цепью водяного охлаждения. Приводится от редукторного двигателя переменного тока, регулируемого цифровым частотным контроллером.

Поз. С.4 Редуктор 70 Для стабилизации линейного выхода и образования достаточного давления для питания головки пресс-формы без влияния на качества экструдера. Специальное исполнение, подходящее для экструзии заполненных материалов. Специальное износостойкое покрытие корпуса насоса и редукторов. Редукторный двигатель 7, 5 кВт и универсальное соединение. Зонд (щуп) давления плавления на входе/выходе. Зонд (щуп) температуры плавления на выходе. Зоны нагрева, вкл. основной кабинет (управления), специализированная система управления, соединенный с устройством контроля экструдера.

Опции для секции С

Поз.С.5 Замкнутый контур для вакуумного насоса Желательно не тратить воду, и цеха для обработки воды нет. Сепараторная емкость воздуха/воды встроена в опору насоса. Встроенный теплообменник вода/вода. Необходимо часто сменять воду (через 305 дней в зависимости от уровня загрязнения воды).

СЕКЦИЯ D пресс-формы и калибраторы

Поз. D.1. Пресс-форма профилей для насыпного материала профиля 60х60

D.1.1. Экструзионные пресс-формы для профилей Соединение с редукторным насосом. Встроенный, нержавеющая сталь. Обогрев при помощи электрических нагревателей. #5 терморегулируемых зон, вкл. главный кабинет.

D.1.2. Калибровочная группа профилей Сухая и мокрая система. Калибровочное устройство, открывающееся с помощью шарниров (петлей). Изготовлено из нержавеющей стали.

D.1.3. Под вакуумными охлаждающими емкостями. Изготовлено из 3 секций длиной 2 м. 2 секции с вакуумным кольцом. 1 секция только для охлаждения. Изготовлено из алюминия и органического стекла (плексиглас). Система охлаждения «полная вода (полностью водяная)».

Поз. D.2. Пресс-формы профилей насыпного материала в виде полу-пирамиды, профиль 70х60х45

D.2.1. Экструзионные пресс-формы для профилей Соединение с редукторным насосом. Встроенный нержавеющая сталь. Обогрев при помощи электрических нагревателей. #5 терморегулируемых зон, вкл. главный кабинет.

D.2.2. Калибровочная группа профилей Сухая и мокрая система. Калибровочное устройство, открывающееся с помощью шарниров (петлей). Изготовлено из нержавеющей стали.

D.2.3. Под вакуумными охлаждающими емкостями. Будет поставляться та же емкость охлаждения, как и для формы профилей 60х60

СЕКЦИЯ E Главный шкаф управления

Поз.Е.1 Главный шкаф управления Система на основе ПЛК для контроля всей последовательности передвижения. Интерфейс оператора с сенсорным экраном с цветным монитором. # 18 зон температурного контроля (2 отдельные зоны для пресс-форм). Зоны терморегуляции, встроенные в ПЛК. Все системы кондиционирования. Построен по стандартам ЕС. Степень защиты: IP54.

Е.1.1. Удаленный пакет обновлений Через промышленный LAN с доступом в Интернет. ПО и техника на основе системы eWon. Соединение с Интернетом, необходимое на поле со статичным IP адресом и открытым межсетевым экраном компании.

Е.1.2. Соединительные кабели Соединительные кабели и коробы для прокладки кабеля от кабинета к экструдеру. Панель управления, расположенный макс на расстоянии 3 м от экструдера.

СЕКЦИЯ F оборудование, расположенное ниже по технологической цепочке

Поз. F.1 Держатель калибровочного устройств Для профилей с макс шириной: 150 мм Длина опорного стола: 7 м Продольное и высокое (наверное, осевое) смещение двигателями переменного тока. Ручное поперечное смещение. Сеть распределения охлаждающей воды с термометрами и регуляторами потока. Центробежный насос 4 кВт для циркуляции воды. 200 л коллекторы для воды из нержавеющей стали. Теплообменник вода/вода. Вакуумная распределяющая сеть с вакуумметрами и регуляторами. # 3 вакуумный насос 5,5 кВт.

Поз. F.2 Устройство отвода изделия из экструдера конвейерного. Для макс ширины профиля 150 мм. Стальная рама и алюминиевая конструкция держателя конвейера. Плоский конвейер из специальной синтетической резины, стойкой к износу. Приводной двигатель 1,5 кВт для каждого конвейера. Пневматические цилиндры для верхнего открытия/закрытия конвейера, макс шаг 160 мм.

F.3. Устройство поперечной резки Для макс ширины профиля 150 мм Для макс высоты профиля 60 мм. Стальная конструкция. Лопасть из видиа, диаметр 400 мм. Пневматический цилиндр для хода цилиндра вниз. Приводной двигатель 1,5 кВт. Устройства безопасности.

F.3.1. Устройство всасывания стружки Металлическая конструкция для опоры тканевого воздушного фильтра и приемные полиэтиленовые мешки. Всасывающий вентилятор из стали. Макс мощность 2500 м3/ч.

F.4. Стенд / стан сборки для профиля разреза Стальная структура с подвижными пластинами из алюминия. Габариты пластины: 500х6000 мм. Система бокового выталкивания с пневматическим приводом для передвижения профилей в /к приемной наклонной плоскости.

Опция 1. Оборудование для соэкструдированного отделочного слоя

Поз.Е.1. – Экструдер с одним винтом. Винт, диаметр: 45 мм Номинальное отношение длины к диаметру: 1:30 Макс скорость винта: 100 об в мин

Е.1.1 Опора стальной сварной рамы

Е.1.2. Бачок (емкость) Изготовлено из азотированной стали LK3. Обогрев керамическим обогревателем. Система охлаждения электро-вентилятора.

Е.1.3. Винты Изготовлено из азотированной стали LK3.

Е.1.4. Редуктор Двигатель / коробка передач с помощью ремня и шкива. Принудительная смазка.

Е.1.5. Главный двигатель переменного тока

Е.1.6. Температура плавления и датчик давления

Поз. Е.2. Дополнительные инструменты для соэктсрудирования Для пресс-форм для профилей из материала 60х60.

Экструзионная линия по производству профиля

Одношнековый экструдер 75 мм

Производительность: 60-90 кг/ч профиля (в зависимости от размеров и состава смеси)

Редуктор

Система подачи материала

  • приводной двигатель: 1/2 л.с., с понижающим редуктором
  • питатель: загрузка 50кг., нержавеющая сталь

Шнек

Цилиндр

Управление

  • независимая панель управления
  • семизонный температурный контроллер *4 зоны для цилиндра с четырьмя воздуходувками *1 зона для фланца *2 зоны для экструзионной головки
  • инверторный контроль скорости
Калибровочный стол
Тянущее гусеничное устройство
  • максимальный размер отреза ШхВ 200х60мм либо 120х100мм
  • микрорегуляция скорости отреза
  • контроль давления микрозажима
  • пневмоконтроль пилы на соответствие скорости линии
  • точный и регулируемый контроль длины
  • двигатель 1 л.с., диаметр пилы 14"
Пылесборник
  • двигатель 3л.с.
  • звукоуловитель
  • мобильное исполнение
Полуавтоматический укладчик
  • длина укладчика 3000мм со свайной структурой для сбора в стопки
  • максимальная высота 1100мм
  • выравнивание укладчика гидравлическое
  • гидропривод ЛА л.с.
  • настраиваемое пошаговое понижение уровня
Пресс-форма
Пресс-форма 25*25
  • выход в 2 ручья
  • экструзионная головка
  • размерная форма 300Lх1компл., 50Lх1компл.
Пресс-форма 20*20
  • выход в 2 ручья
  • экструзионная головка
  • размерная форма 300Lх1компл., 50Lх1компл.
Перфоратор
  • двустороннее ударное (одновременно)исполнение
  • линейная скорость 10м/мин
  • контроль перфорации - инверторный
  • 2 сменные головки
Станок для оклейки сеткой с автоматическим питателем
  • система управления
  • датчик контроля положения сетки
  • резервуар термоплавкого клея с изоляцией, защищающей оператора от термических ожогов

Экструдер производительностью 1-12 кг/час

Характеристики экструдера:

  • Производительность экструдера: 1 – 12 кг/час
  • Входной материал необходимо определить
  • Высота оси 1070 мм ± 100 мм
  • Диаметр шнека и цилиндра 30 мм
  • Экструдер оснащен загрузочным бункером
  • Сторона управления будет указана после заказа
  • Рама, цвет RAL 5012
  • Щит управления, цвет RAL 7035
  • Цилиндр горизонтальный и его невозможно перемещать по вертикали

Цилиндр:

  • Внутренний диаметр 30 мм с допуском H7
  • Обработка цилиндра – азотирование
  • Три зоны нагрева. Каждая зона охлаждается отдельно при помощи вентилятора с производительностью 150 м3/час
  • Цилиндр охлаждается в нижней части бункера (заказчик заботится об охлаждающем средстве)
  • Температура в нижней части бункера только измеряется и отображается. Эта температура не регулируется.

Шнек:

  • Диаметр 30 мм
  • Обработка шнека – азотирование
  • Рабочая длина шнека 24 L/D

Двигатель экструдера:

  • Конический редуктор с двигателем
  • Мощность 5,5 кВт
  • Напряжение 400/690 В
  • Двигатель оснащен независимым охлаждением с мощностью 0,25 кВт

На панели управления экструдера возможно настроить следующие параметры:

  • Ручное управления располагается на передней стороне щита управления
  • На стороне щита управления будет сделан один служебный разъем 230В/16A/1Ф
  • На панели управления экструдера можно настроить следующие характеристики:
  • Число оборотов шнека 5 – 90 об / мин
  • Старт/стоп экструдера
  • Настройка температуры

Значения, отображаемые на дисплее экструдера:

  • Температура и давление
  • Число оборотов шнека
  • Мощность двигателя при эксплуатации
  • Температура в нижней части бункера
  • Сигнализация

Безопасность:

  • Центральная остановка
  • Защита от давления (механическая) макс. давление 6500 Psi (448 бар)

Полимерное оборудование

Валковые машины и каландрыОборудование для переработки полимерных материаловОборудование и линии по переработке пластиковых бутылокПрессовое оборудование для полимеров. Машины таблетированияПроцесс переработки полимерной пленки. Линии (оборудование) мойки (очистки) и сушки полимерной пленкиТермопластавтоматы (литьевые машины)

Редукторы

Винтовые насосы. Шнековые насосы для мазутаВинтовые компрессоры. Винтовые компрессорные установки

Винтовые насосы

Инженеры всегда готовы проконсультировать или предоставить дополнительную техническую информацию по предлагаемым экструдерам и экструзионным линиям.

Ваши запросы на оборудование просим присылать в технический департамент нашей компании на e-mail: info@ence.ch, тел. +7 (495) 225 57 86.

Центральный сайт компании ENCE GmbHНаша сервисная компания Интех ГмбХ

Головные Представительства в странах СНГ:РоссииКазахстанеУкраинеТуркменистанеУзбекистанеЛатвииЛитве

ence-gmbh.ru

Экструдеры

Экструдер состоит из нескольких основных узлов — корпуса, оснащенного нагревательными элементами, рабочего органа (шнека, диска, поршня), размещенного в корпусе, узла загрузки перерабатываемого продукта, привода, системы задания и поддержания температурного режима и других контрольно-измерительных и регулирующих устройств.

 Наибольшее распространение в промышленности получили шнековые экструдеры. Захватывая исходный продукт, шнек перемещает его от загрузочного устройства вдоль корпуса экструдера. При этом продукт сжимается, разогревается, пластифицируется и гомогенизируется. Давление в экструдере достигает 15... 100 МПа. По частоте вращения шнека экструдеры подразделяют на нормальные и быстроходные с окружной скоростью соответственно до 0,5 и 7 м/мин, а по конструктивному исполнению — на стационарные и с вращающимся корпусом, с горизонтальным и вертикальным расположением шнека.

Существуют экструдеры со шнеками, осуществляющими не только вращательное, но и возвратно-поступательное движение. Для эффективной гомогенизации продукта на шнеках устанавливают дополнительные устройства — зубья, шлицы, диски, кулачки и др. В последнее время получают распространение планетарно-вальцовые экструдеры, у которых вокруг центрального рабочего органа (шпинделя) вращается несколько дополнительных шнеков (от 4 до 12). Принцип действия дискового экструдера основан на использовании возникающих в упруговязком материале напряжений, нормальных к сдвиговым. Основу конструкций такого экструдера составляют два плоскопараллельных диска, один из которых вращается, создавая сдвиговые и нормальные напряжения, а другой неподвижен. В центре неподвижного диска имеется отверстие, через которое выдавливается размеченный материал. Поршневой экструдер из-за низкой производительности используют ограниченно, в основном для изготовления труб и профилей из реактопластов.

Конструкции экструдеров могут быть классифицированы также по геометрической форме, механическим, функциональным или термодинамическим характеристикам. Кроме того, экструдеры рекомендуется классифицировать по их физическим признакам, поскольку они оказывают влияние на химические структурные характеристики экструдированных продуктов. Особое значение имеют такие параметры, как уклон режущей кромки матрицы и количество тепловой энергии, образующейся в процессе экструдирования за счет механического преобразования энергии; температура во время ведения процесса; влажность экструдируемой массы.

При переработке пищевых продуктов наибольшее распространение получили экструдеры со шнеками полного зацепления, вращающимися в одном направлении, когда вершины одного шнека взаимодействуют с впадинами другого.

В двухшнековых самоочищающихся экструдерах обеспечиваются более быстрый пуск шнека и работа на повышенной скорости. В них реже возникают подъемы давления, так как не происходит накопление продукта. В одношнековых экструдерах, вследствие того, что продукт может оставаться в витках и накапливаться, создавая разрывы потока, подъемы давления бывают чаще. В результате продукт из экструдера выпускается неравномерно.

Однако предполагается, что в одношнековом экструдере износ шнека концентрируется по наружной кромке к торцу его витков, и это обеспечивает восстановление шнека.

Двухшнековый экструдер более подвержен износу. Изнашиваются шнеки в местах загрузки и выгрузки продукта. В этой связи свойства конечного продукта и эффективность процесса экструдирования в большой степени зависят от износа рабочих органов машины при обработке в двухшнековом экструдере. При использовании двухшнекового экструдера не требуется предварительной гидротермической обработки продукта, что упрощает производственный процесс. Гидролиз крахмала пшеничной муки протекает гораздо эффективнее в двухшнековом экструдере, чем в одношнековом. В двухшнековом экструдере зоны пластификации и повышения давления отделены друг от друга, что позволяет независимо осуществлять пластификацию и экструдирование продукта. Известно, что затраты, связанные с приобретением одношнековых экструдеров, ниже по сравнению с затратами на приобретение двухшнековых машин. Однако последние компенсируются меньшими эксплуатационными расходами. Высокие расходы по эксплуатации одношнековых машин связаны с длительными простоями при чистке, большими трудозатратами и объемом работ по обслуживанию.

Сравнение конструктивных и технологических достоинств одношнековых и двухшнековых экструдеров показывает значительное преимущество последних.

Материал для матриц должен быть коррозионно-стойким, обладать антиадгезионными свойствами и высокой прочностью. Чтобы снизить прилипаемость формуемого продукта, отверстия полируют и хромируют. Широко применяют в настоящее время матрицы, состоящие из металлической обоймы и сменных вставок. Вставки представляют собой сменные гильзы с формующими отверстиями, изготовляются из пластмасс с сильно выраженными антиадгезионными свойствами.

Форма и размер предматричной камеры зависят от свойств перерабатываемого продукта, типа и размеров нагнетающего механизма и должны способствовать выходу выпрессовываемой массы через каналы матрицы с возможно более равномерной скоростью, а также препятствовать образованию застойных зон. Формование экструзией имеет ряд преимуществ: непрерывность осуществления процесса с высокой скоростью, безотходность технологии и высокая культура производства.

Машина А1-КХП (рис.) предназначена для формования палочек из кукурузной крупы тепловой и механической обработкой.

Рис. Машина А1-КХП

Машина состоит из станины 1, бункера 7, корпуса подшипника 9, цилиндра 3, механизма резки 4, вариатора, щита управления с нагревателями. Машина имеет два индивидуальных привода: для шнека и механизма резки.

На верхней плите сварной станины установлен электродвигатель 8 привода шнека, соединенный через муфту с быстроходным валом редуктора 10. Последний, в свою очередь, с помощью муфты соединяется с валом корпуса подшипника. В литом корпусе подшипника установлен вал, вращающийся в радиальных подшипниках качения. Для восприятия осевой нагрузки от формующего шнека в корпусе установлен упорный шарикоподшипник.

К корпусу подшипника фланцем крепится сварной цилиндр с расположенным внутри него шнеком. С противоположной стороны цилиндр закрыт матрицей. Температура в рабочей зоне контролируется термопарами, введенными в зону через пробку 5. Для нагрева кукурузной массы в передней части цилиндра укреплен блок электронагревателей 6.

У переднего торца матрицы расположен механизм резки с вращающимися ножами, который приводится в движение от отдельного электродвигателя через бесступенчатый вариатор. Электродвигатель и вариатор находятся внутри станины. Частота вращения вариатора регулируется рукояткой 2, установленной в непосредственной близости от панели управления. Для удобства обслуживания механизм резки отводится в сторону.

Над цилиндром установлен бункер для приема кукурузной крупы. Кукурузная крупа из бункера машины через регулируемую заслонку поступает в приемное отверстие цилиндра, где происходит прессование продукта и нагрев до температуры 145 °С.

В результате воздействия тепла, влаги и давления крупа превращается в пластическую массу, которая выдавливается шнеком через отверстия матрицы. При выходе из отверстий матрицы масса под действием пара, образующегося из перегретой влаги, вспучивается, образуя пористую хрустящую жилу. Механизм резки делит выходящие жилы на палочки, которые уносятся конвейером.

Порция крупы (1,5... 2,0 кг при температуре в цилиндре 80... 145 °С) приготовляется за 30...60 мин до пуска машины.

Режим нагрева цилиндра подбирается для каждой машины индивидуально в зависимости от сорта, помола, влажности крупы и степени износа.

Техническая характеристика экструдера А1-КХП приведена в табл.

Машина Б8-КХ-ЗП (рис.) предназначена для производства палочек из кукурузной крупы посредством ее тепловой и механической обработки с последующей фасовкой на других автоматах.

Рис. Машина Б8-КХ-ЗП

Машина состоит из станины 1, формующего механизма 2, механизма 5 отрезки палочек по длине, ворошителя 3 кукурузной крупы, блока электронагревателей 4.

Формующий механизм состоит из охватываемого шнека с правой нарезкой, шнековой втулки с левой нарезкой, матрицы с двенадцатью отверстиями диаметром 3 мм, обоймы с четырьмя отрезными ножами, приводимой во вращение через цепную и клиноременную передачи от электродвигателя.

Ворошитель представляет собой корпус, внутри которого вращается вал с лопастями, перемешивающий поступающую из бункера крупу.

Блок электронагревателей предназначен для нагрева рабочей зоны машины в период пуска и автоматического под держания постоянной температуры от 160 до 180 °С. Во избежание перегрева машины в зоне загрузки предусматривается принудительное водяное циркуляционное охлаждение корпуса формующего механизма с подключением к сети водоснабжения.

Схемой машины предусмотрено ручное управление электроприводами шнека и ножа, а также ручное и автоматическое управление блоком нагревателей.

Перед пуском машины производится нагрев рабочей зоны формующего механизма в течение 30...35 мин до 160... 180 °С с помощью блока электронагревателей. За 25.. .30 мин до пуска машины готовится первая порция крупы влажностью 20.. .21 %. Подготовленная крупа по специальному лотку вручную засыпается небольшим потоком в отверстие зоны загрузки при включенной машине. После выхода палочек из формующей матрицы открывается заслонка, и в машину поступает крупа влажностью 13... 14 %.

Нагрев продукта в момент запуска происходит за счет теплопередачи, а в дальнейшем — за счет тепла, образующегося в результате трения между продуктом, шнеком и шнековой втулкой. Выпрессованная полужидкая масса за счет перепада давления при выходе из отверстия формующей матрицы взрывается с диаметра 3 мм до диаметра 8... 12 мм.

Таблица. Техническая характеристика экструдеров

Показатель

А1-КХП

Б8-КХ-ЗП

Производительность, кг/ч

75

90

Мощность, кВт:

привода

21

18,5

электронагревателя

3,84

2,8

Число шнеков

1

1

Частота вращения шнеков, мин"1

71

79,3

Диаметр шнеков, мм

155

74

Максимальная температура в зоне нагрева, "С

145

160...180

Максимально допустимое давление экструзии, МПа

10

12

Габаритные размеры, мм

1750x890x1635

1200x1200x1900

Масса, кг

1300

950

Экструдер МФБ-1 (рис.) состоит из плиты 15, станины 1 с кронштейном 12, электродвигателя 14, червячного редуктора 13, корпуса 4 со шнеком 3 и формующей матрицей 2, головки 7 с парой конических шестерен 8 и загрузочной воронки 5 со спиралью 11.

Рис. Шнековый экструдер МФБ-1

Внутри головки 7 находятся горизонтальный вал 9 с конической шестерней и приводной звездочкой 10, вертикальный вал 6 с конической шестерней и спиралью. Спираль 11 подает конфетную массу в корпус 4 и непрерывно перемешивает ее в загрузочной воронке 5. Шнек 3 выпрессовывает массу через формующие каналы матрицы 2 в виде пяти бесконечных жгутов, которые после предварительного охлаждения разрезаются на конфеты.

Техническая характеристика экструдера МФБ-1 приведена в табл.

Двухшнековый экструдер поточных линий ШФК (рис.) отличается от экструдера МФБ-1 наличием двух горизонтальных шнеков, находящихся в самостоятельных камерах. Шнеки нагнетают массу в общую предматричную камеру 3. Масса выходит через шесть или восемь формующих каналов. Частота вращения спирали в загрузочной воронке 2 изменяется бесступенчатой рукояткой 1. Нагнетающие шнеки имеют постоянную частоту вращения. При переходе с формования жгутов круглого сечения на прямоугольные шнеки заменяют.

Рис. Шнековый экструдер ШФК

В шнековых экструдерах скорости выхода жгутов через формующие каналы неодинаковы. Для выравнивания скоростей увеличивают длину средних формующих каналов по сравнению с крайними, устанавливают дополнительные сопротивления перед средними каналами или в самих каналах либо устанавливают более высокую температуру стенок крайних формующих каналов. Добиться полного равенства скоростей во всех каналах весьма трудно.

Техническая характеристика экструдера приведена в табл.

Экструдер ШВФ-22 (рис.) предназначен для выдавливания конфетной массы при производстве пралиновых конфет.

Рис. Экструдер ШВФ-22

Он имеет в предматричной камере перегородки, образующие секции у каждого выходного отверстия. Это выравнивает скорости у выдавливаемых жгутов. Бункер 1 укреплен на корпусе питателя 2 с расположенными в нем рифлеными валками 3. В корпусе нагнетателя 4 вращаются нагнетающие шестеренные роторы 5, выполненные из набора шестерен. Предматричная камера 7 имеет вертикальные формующие каналы 8. В нижней части корпуса нагнетателя и предматричной камеры имеются вертикальные перегородки 6, которые делят корпус и камеру на отдельные секции.

Бункер, корпус нагнетателя и нагнетатель, а также предматричная камера имеют рубашки для обогрева.

Конфетная масса вытягивается из бункера рифлеными валками 3 и равномерно подается по всей длине шестеренных роторов 5. Они нагнетают массу в предматричную камеру 7 и из нее через формующие каналы 8 выдавливаются жгуты 9 пралиновой массы.

Техническая характеристика экструдера ШВФ-22 приведена в табл.

Таблица. Техническая характеристика экструдеров

Показатель

МФБ-1

ШФК

ШВФ-22

Производительность, кг/ч

325

150...310

1000

Число отверстий в матрице

5

6

22

Потребная мощность, кВт

1,7

2,8

2,8

Габаритные размеры, мм

1250x845x1640

1365x775x2100

1000x1160x2980

Масса, кг

410

955

1220

Похожие статьи

znaytovar.ru

Экструдер привод - Справочник химика 21

    В табл. 65 приводится техническая характеристика наиболее распространенных одношнековых экструдеров (90 мм). [c.181]

    Дальнейшее исследование полученных поперечных срезов показало, что расплав может проникать под слой твердого полимера и время от времени полностью охватывать его часто сплошность твер -дого слоя нарушается, и расплав заполняет образовавшиеся полости (см., например, разд. 15.5). Такое нарушение сплошности твердого слоя, как оказалось, происходит в конусной части червяка п является причиной колебаний производительности экструдера (т. е. приводит к появлению флуктуаций температуры, давления и расхода во времени), а также причиной появления в экструдате некоторого количества воздушных пузырей. [c.430]

    Обычно скорости вращения червяков составляют 10—200 об мин для одночервячных и 5—30 об/мин для многочервячных машин. Большинство экструдеров приводится от электродвигателей, имеющих скорость вращения 1000 об мин или выше. Поэтому между электродвигателем и червяком устанавливают редуктор. Для экструдеров диаметром до 100 мм применяют червячные редукторы они обеспечивают необходимое передаточное число, а их система смазки не нуждается в по стоянном внимании и обеспечивает нормальную работу в течение нескольких лет при минимальном уходе. [c.135]

    Основные элементы конструкции одночервячных экструдеров привод, опорный узел червяка и цилиндра, включая редуктор, пластицирующий цилиндр с обогревом и охлаждением, червяк, формующая головка и загрузочная воронка. Основные элементы все чаще выпускают в форме сменных узлов. [c.204]

    Полые изделия выталкиваются из раскрытой формы устройством 5. Выдувной ниппель 4 перемещается устройством 3. Для синхронизации движения подвижных узлов и деталей агрегата установлен специальный механизм 1. Электродвигатели и аппаратура гидравлического привода расположены в нижней части станины агрегата. Экструдер, привод червяка и редуктор рассчитаны на переработку полиэтилена с высокой молекулярной массой. Большой крутящий момент передается червяку двумя гидравличе- [c.244]

    При увеличении давления на полимер в капиллярном вискозиметре наступает момент, когда гладкая цилиндрическая струя полимера, выходящая из отверстия капилляра, становится шероховатой, затем с повышением давления искривляется и становится наконец винтообразной. В промышленности такое искривление формы струи, выходящей из головки экструдера, приводит к браку и к необходимости уменьшать скорость экструзии. Искажение струи происходит при скоростях течения, значительно меньших, чем те, которые бы обусловили появление турбулентности в неэластичной жидкости. Критерий Рейнольдса, рассчитанный для струи полимера, значительно меньше его критического значения. [c.176]

    Вспененные термопластичные материалы получают, вводя в полимер вспенивающий агент. Существуют химические вспениватели, которые находятся внутри гранул, и физические, испаряющиеся вспениватели, которые впрыскиваются в расплав полимера. Высокое давление в экструдере препятствует вспениванию в машине, но, как только расплав выходит за пределы формующей матрицы, процесс вспенивания немедленно начинается. Расширяющиеся пузырьки приводят к возникновению локальной ориентации в полимере. Дополнительная ориентация может быть создана за счет продольной вытяжки. В зависимости от типа полимера, плотности готового изделия и вида вспенивателя переработка производится на одном одночервячном экструдере, на двух установленных друг за другом одночервячных экструдерах или на двухчервячных экструдерах. [c.19]

    Очевидно, что величина временных флуктуаций концентрации на выходе зависит как от условий входа, так и от характера РВП, и в особенности от их взаимодействия (см. Задачу 7.15). Только исключительный случай пробкового течения не приводит к уменьшению флуктуаций концентрации. Такие условия течения можно наблюдать при использовании различных видов перерабатывающего оборудования, например одно- и двухчервячных экструдеров. Этот вид оборудования обеспечивает очень узкое РВП, что во многих отношениях является большим преимуществом. Однако в отношении выравнивания флуктуаций в составе композиций, подаваемых в питатель экструдера, возможности экструзионных машин ограничены. Поэтому необходимо тщательно следить за дозированием отдельных элементов композиции, подаваемых на вход в экструдер. [c.215]

    Вязкостный динамический метод создания давления не является единственным методом, основанным на использовании величины [V-t]. Из уравнения (6.3-5) видно, что существование первоначальных разностей нормальных напряжений в расплаве полимера может также приводить к ненулевому значению величины [V-т]. Анализ с помощью этого уравнения работы дискового экструдера Вайссенберга показывает, что этот член обусловливает появление избыточ- [c.305]

    Кроме того, червячная конструкция имеет еще целый ряд допол -нительных преимуществ неподвижный корпус можно при необходимости нагревать или охлаждать червяк может быть полым, что позволяет осуществлять его подогрев или охлаждение подвод механической энергии достигается путем вращения вала червяка через редуктор от электродвигателя винтовой канал создает составляющую скорости, перпендикулярно гребню, что приводит к вращению потока и обеспечивает хорошее перемешивание расплава результирующий профиль скоростей позволяет получить узкий интервал распределения времен пребывания отдельных частиц в кана-ле,что делает червячный экструдер [c.320]

    Принцип действия шестеренчатого насоса очень прост. Обратимся к рис. 10.32, в. Подаваемая жидкость забирается в полости, возникающие между расходящимися смежными зубьями шестерни. При вращении шестерни жидкость транспортируется из зоны входа в зону выхода. В это время жидкость заперта между смежными зубьями и корпусом, при этом происходит небольшая утечка жидкости через зазоры. Относительное движение шестерни и корпуса вызывает циркуляционное течение, подобное циркуляционному потоку, возникающему в нормальном сечении канала червячного экструдера, рассмотренного в разд. 10.3. Вход и выход насоса отделены друг от друга сцепленными зубьями шестерен. Входящие в зацепление зубья выдавливают расплав из впадины между зубьями. Колебания давления на выходе и величины объемного расхода возникают каждый раз, когда следующая пара зубьев достигает зоны выхода Зубья шестерен обычно имеют эвольвентный профиль (рис. 10.36). В прямозубых шестернях жидкость может быть заперта между зацепляющимися зубьями, что приводит к возникновению утечек, чрезмерному шуму и износу. Для масел с малой вязкостью эта проблема в некоторой степени решается применением разгрузочных канавок переменной конфигурации. Так как это не дает результата для высоковязких расплавов, то используют шестерни с шеврон- [c.353]

    В разд. 10.3 мы, отталкиваясь от плоскопараллельных пластин, последовательно переходим к конструкции одночервячного экструдера. Напомним, что последний шаг в этом дедуктивном процессе состоял в навивке спирального канала на внутреннюю поверхность вращающегося корпуса. Причем шаг спирали выбирался таким, чтобы за один оборот корпуса осевое смещение канала равнялось ширине (см. рис. 10.10). Мы уже отмечали, что такая конструкция обеспечивает циркуляционное движение полимера в канале, которое приводит к хорошему ламинарному смешению и узкому распределению времен пребывания. Наличие узкого распределения времен пребывания требует исключения временных флуктуаций состава композиции на входе, поскольку экструдер не обеспечивает сглаживания флуктуаций состава (см. разд. 7.13). [c.406]

    Для головки с большим сопротивлением уменьшение глубины винтового канала приводит к увеличению производительности (рабочая точка перемещается из положения А в Л ), в то время как для головки с малым сопротивлением это приводит к снижению производительности (рабочая точка смещается из положения С в положение С см. рис. 12.3). Анализ системы экструдер — головка основан на простой модели, тем не менее он применим для качественного описания любого сочетания экструдер—головка. [c.422]

    Вязкое уплотнение. Вертикальные экструдеры, в которых питающая зона червяка выступает наверх в загрузочный бункер и привод которых связан с зоной дозирования червяка в нижней части, имеют много преимуществ (например, эффективное питание и высокий коэффициент использования крутящего момента). Однако при этом возникают проблемы, связанные с высоким давлением расплава у нижнего конца червяка, который одновременно играет роль приводного вала. Вал вращается в подшипниках скольжения. В зазоре между валом и подшипником может происходить утечка полимера. Одним из способов уменьшения или полного устранения утечки является нарезка на валу витков обратной резьбы, которая возвращает поступающий в зазор расплав обратно в экструдер в зону высокого давления. Этот способ уплотнения зазора в подшипнике скольжения называется вязким динамически уплотнением. Такую конструкцию можно представить в виде двух экструдеров, соединенных голова к голове . Главный экструдер имеет определенную пропускную способность и создает давление Р в то же время динамическое [c.458]

    Поскольку полистирол и полибутадиен относятся к категории термодинамически несовместимых, полимеров, термодинамическая поправка связана здесь с сегрегационным параметром хав (А и В обозначают блоки, которые в свободном состоянии разделились бы на макрофазы), величина которого столь высока, что можно принять эффективную энергию излома бесконечной, т. е. считать для полистирольных блоков /" = 0. Это приводит к полному их распрямлению вот здесь-то обходным путем удается реализовать структуру, которая возникла бы при низкотемпературном переходе второго рода, если бы его осуществлению не мешало структурное стеклование иными словами, этот переход действительно реализуется в результате сегрегации (количественно характеризуемой параметром хав) и воздействия относительно малого продольного градиента скорости у входа в канал экструдера. Впрочем, можно показать, что тот же эффект в других условиях достигается за счет одной лишь сегрегации (28]. [c.223]

    Протекание химических реакций в полимерах при действии механических напряжений характерно для условий переработки полимеров. Действительно, если механически перемешивать воду или бензол в какой-либо емкости, то никаких химических изменений в них не происходит. Ускоряется лишь перемещение их молекул друг относительно друга. При механическом же перемешивании полимеров (на вальцах, в смесителях, в экструдерах и др.) происходит разрыв химических связей в макромолекулах и в результате инициируются химические реакции. Механические воздействия на низкомолекулярное вещество или олигомер приводят к разрушению слабых физических взаимодействий между его молекулами, которые легко преодолеваются механическими силами. Если же молекулы той же химической природы велики (макромолекулы полимеров), то суммарная энергия слабых физических взаимодействий между звеньями макромолекул становится больше энергии химической связи в главной цепи. И тогда механическое напряжение, приложенное к полимеру, вызовет разрыв более слабой связи, которой в данном случае окажется химическая связь в цепи макромолекулы. Так произойдет химический разрыв макромолекулы под влиянием механического воздействия. Очевидно, механодеструкция будет проходить до тех пор, пока сум- [c.249]

    Для расчета абсолютного уровня температурных полей в случае применения степенного закона необходима, по нашему мнению, количественная оценка соотношения вязкой (необратимой, диссипативной) и упругой составляющих энергии, затрачиваемой на деформацию полимера. Это можно выполнить, если исходить из соотношения между средним временем релаксации и временем переработки полимера. Тогда решение системы (2)—(4) с учетом уравнения (6) возможно во всех случаях, кроме тех, когда вязкоупругость полимеров приводит к значительной аномалии гидродинамической обстановки процесса, как это бывает, например, в дисковых и комбинированных экструдерах. Тогда система уравнений (2)—(4) должна решаться совместно с уравнением состояния (7) или ему подобным. [c.99]

    На основании уравнения (10) легко перейти к определению мощности привода и крутящего момента. Подобные уравнения получены для течения полимера в винтовых каналах червячных машин и в рабочих зазорах дисковых экструдеров. [c.101]

    Червячные машины с одним или несколькими червяками являклся машинами непрерывного действия. Бесспорными преимуществами червячных экструдеров являются в1)Гсокая производительность, стабильность процесса переработки и возможность создания необходимого давления экструзий. Однако сравнительно невысокое качество смеик ния при переработке композиций и Относительно большая длительность иро]де-, сп при необходимости поддержания высоких температур формования отрицлчель-по сказываются на термочувствительных композициях, особенно с исс.оль-зованием вторичного сырья, что зачастую делает непригодным такое оборудование для их переработки. Стремление улучшить показатели работы экструдера приводит к усложнению его конструкции за счет применения сложных в изготовлении и ремонте специальных смесительных элементов, удлинения червяков до /./0 = 30 40 и увеличения их числа. [c.37]

    С 1400 представляет собой самую крупную машину этого типа с двухгнездной формой производительностью до 1400 бутылейДвс. Емкость одной бутыли 1,13 л. машина снабжена 1 экструдером диаметром 45 мм с девятью обогревающими элементами - шесть для цилиндра и 3 для экструзионных головок. Для изготовления бутылей разных размеров на обеих формах машины можно использовать различные экструзионные головки. Формы приводятся в движение гидравлически, сила замыкания равна трем тоннам. Бутыли выталкиваются из машины сжатым воздухом. Экструдер приводится в действие электродвигателем мощностью 125 л.с. [c.60]

    Недостатками экструзионного метода формования изделий из пенополистирола являются невозможность получения разнотолщинн-ых элементов, а также необходимость применения дополнительного сложного оборудования (вакуумформовочных машин) для придания формы полученному листовому материалу. Кроме того, увеличение мощности экструдеров приводит к увеличению расхода электроэнергии. [c.199]

    На современных экструдерах применяется независимая система нагрева, охлаждения и регулирования температуры для каждой зоны цилиндра. Количество зон в зависимости от типа машины можеп меняться от 2 до 12. На экструдерах, выпускаемых в США, применяются различные системы нагрева паровая, электрическая, масляная, индукционная. Наиболее перспективным является индукционный нагрев. Применяются системы принудительного воздушного и водяного охлаждения. Интенсивность охлаждения внутренней полости шнека эквивалентна уменьшению глубины его канала, а следовательно, также может использоваться в качестве переменного параметра при переработке различных материалов. Для регулирования температуры-головки и стенки цилиндра применяют термометры безконтактного типа, точность показаний которых может составлять 0,5° С. В современных экструди-онных машинах США применяются три типа приводов, которые по мере возрастания стоимости могут быть перечислены в следующей последовательности  [c.180]

    Увеличение производительности шнековых машин может быть достигнуто путем увеличения числа оборотов, исиользования более крупных HjneKOB и конструирования специальных шнеков. Длина и скорость ишека лимитируются мощностью привода, нагрузкой шнека и его под-шипииков, а также теплостойкостью материала. Все типы экструдеров в зависимости от назначения комплектуются различными оформляющими головками, а также приемными, тянущими, охлаждающими [c.182]

    В последние годы получили развитие различные модификации процесса питания экструдера. Уделяется много внимания загрузочной зоне экструдера считают, что длина этой зоны должна составлять 10 диаметров. Для обеспечения равномерной загрузки применяют экструдер, в котором ось загрузочного шнека расположена горизонтально и выше основного шнека. Известны конструкции с применением в загрузочной зоне двойных конических шнеков и двух концентрических шнеков, работающих от одного привода. Такие конструкции известны под назвайием телескопический экструдер . [c.183]

    В США па1пел широкое примепеппе экструдер с вертикально расположенным шнеком загрузка осуществляется сверху, а привод шнека расположен снизу. Однако в этой конструкции трудно осуществить уплотнение вала. [c.183]

    Привод.результаты исследований сравнительной а ективно-сти применения диспергирующих алементов в одношнековом экструдере. 70 времеви пребывания перерабатываемого материала в зоне работ дисп ргир )ТС1щего элемента. [c.179]

    Литьевая машина (рис. 1,6) состоит из двух основных частей пластнкатора и механизма смыкания. Пластикатор предназначен для приготовления расплава и нагнетания его в форму. Механизм смыкания автоматически открывает и закрывает форму и удерживает ее в закрытом состоянии во время впрыска, а также выталкивает из формы готовое изделие. Почти все современные литьевые машины снабжены червячными пластикаторамн с возвратно-поступательно движуш,имся червяком. При враш,енпи он работает подобно червяку экструдера, который плавит и нагнетает полимер. При поступательном перемещении он действует как литьевой плунжер. Обычно червяк приводится во вращение гидромотором. Его осевое перемещение осуществляется и регулируется гидравлической системой. [c.21]

    Фактическая производительность оказывается меньше теоретической вследствие наличия потока утечек между соседними камерами. Как установлено ранее, существуют потоки утечек между гребнями червяков и корпусом, между краем гребня одного червяка и основанием другого и между боковыми поверхностями гребней. Уравнения для этих потоков утечек были получены Добозским [39] и Янсеном с сотр. [38], которые также выполнили эксперименты с ньютоновскими жидкостями, подтверждающие их теоретические результаты. Расчет потребления энергии в случае двухчервячной геометрии дан Шенкелем [40], который также приводит подробную информацию о различных двухчервячных экструдерах, сопоставляя их эффективность с эффективностью одночервячных экструдеров. [c.358]

    Фламерфельт [24] исследовал влияние эластичности непрерывной вязкоэластичной фазы на деформацию и дробление ньютоновской диспергируемой фазы. В качестве непрерывной фазы он использовал водный раствор полиакриламида, а в качестве диспергируемой фазы — раствор низкомолекулярного полистирола в дибутил-фталате. Было показано, что существует минимальный размер капли соответствующий данной жидкой системе, по достижении которого дробление прекращается. Увеличение эластичности непрерывной фазы приводит к возрастанию минимального размера капель и критической скорости сдвига, при которой происходит дробление капель, поскольку конечное значение напряжения сдвига зависит от величины У- В соответствии с полученными ранее результатами увеличение вязкости непрерывной фазы приводит к обратному эффекту. Фламерфельт обнаружил также интересное явление в условиях неустановившегося сдвигового течения (ступенч тое изменение прикладываемого напряжения) минимальный размер капли и критическая скорость сдвига значительно меньше получаемых при постоянном напряжении сдвига. Поэтому он предположил, что диспергирование в вязкоэластичной среде должно протекать более полно при переменных условиях сдвига. Действительно, именно такие переменные условия сдвига реализуются в узком зазоре между гребнем ротора и стенкой смесительной камеры, а также в экструдере, снабженном смесительным устройством барьерного типа . [c.390]

    Этот метод пригоден также для анализа пластицирующего экструдера. Результаты таких расчетов приведены на рис. 11.28. При больших скоростях вращения червяка происходит быстрое плавление полимера, и распределение деформаций оказывается подобным тому, какое наблюдается в экструзионном насосе. Увеличение скорости вращения червяка при постоянном объемном расходе приводит к увеличению противодавления. При этом происходит заметный сдвиг функции распределения деформаций в область более высоких значений деформации. И снова мы видим, что распределение деформаций в червячном экструдере довольно узкое. Следовательно, среднее значение деформации у [46] может служить критерием смесительного воздействия. Средняя деформация пропорциональна величинам ПН, QpIQd и 6. Рис. 11.29 иллюстрирует зависимость Y от угла винтовой нарезки червяка при различных значениях Qp/Qd- Пропорциональность средней деформации величине 1/Н установлена экспериментально, как было показано нами ранее при рассмотрении ФРД для случая течения между параллельными пластинами. Точно так же экспериментально было установлено, что средняя деформация возрастает при увеличении противодавления. Аналогичным образом установлены предельные значения угла нарезки червяка, [c.413]

    В результате экспериментов установлено, что на большей части червяка экструдера сосуш,ествуют твердая и жидкая фазы, однако разделение их приводит к образованию слоя расплава у толкающего гребня червяка и твердой полимерной пробки у тянущего гребня. Ширина слоя расплава постепенно увеличивается в направлении вдоль винтового канала, в то время как ширина твердой пробки умень -шается. Твердая пробка, имеющая форму непрерывной винтовой ленты изменяющейся ширины и высоты, медленно движется по каналу (аналогично гайке по червяку), скользя по направлению к выходу и постепенно расплавляясь. Все поперечное сечение канала червяка от точки начала плавления до загрузочной воронки заполнено нерасплавленным полимером, который по мере приближения к загрузочному отверстию становится все более рыхлым. Уплотнение твердого полимера позволяет получать экструдат, не содержащий воздушных включений пустоты между частицами (гранулами) твердого полимера обеспечивают беспрепятственный проход воздушных пузырьков из глубины экструдера к загрузочной воронке. Причем частицы твердого полимера движутся по каналу червяка к головке, а воздушные пузырьки остаются неподвижными. Хотя описанное выше поведение расплава в экструдерах является достаточно общим как для аморфных, так и для кристаллических полимеров, малых и больших экструдеров и разнообразных условий работы, оказалось, что при переработке некоторых композиционных материалов на основе ПВХ слой расплава скапливается у передней стенки канала червяка [12]. Кроме того, в больших экструдерах отсутствует отдельный слой расплава на боковой поверхности канала червяка, чаще наблюдается увеличение толщины слоя расплава на поверхности цилиндра [131. Как отмечалось в разд. 9.10, диссипативное плавление — смешение возможно в червячных экструдерах в условиях, которые приводят к возникновению высокого давления в зоне питания. В данном разделе будет рассмотрен процесс плавления, протекающий по обычному механизму. Отметим, что на большей части длины экструдера [c.429]

    В загрузочной воронке мы начинаем медленное и в некоторой степени неустойчивое движение вниз, которое сопровождается многократно повторяющимися столкновениями с соседними гранулами и кратковременными зависаниями в своде. Это продолжается до тех пор, пока мы не достигнем зоны сужения — горловины питающего отверстия. Здесь винтовой гребень подхватывает гранулы и толкает их вперед. Он мгновенно догоняет нашу гранулу, и она начинает вращаться (при этом изменяется ее система координат). Теперь мы регистрируем свое движение относительно червяка, и поэтому кажется, что цилиндр вращается в противоположном направлении. Мы находимся в мелком канале, ограниченном гребнями червяка, его сердечником и поверхностью цилиндра, и начинаем медленное движение по каналу, сохраняя свое местоположение относительно ограничивающих канал стенок. По мере передвижения соседние гранулы нажимают на нашу гранулу со все возрастающим усилием, причем пространство между гранулами постепенно уменьшается. Большинство гранул испытывает такое же воздействие, за исключением тех, которые контактируют с цилиндром и червяком. Движущаяся поверхность цилиндра оказывает интенсивное тормозящее воздействие, в то время как трение о поверхность червяка приводит к возникновению силы трения, направленной вдоль винтового канала. Из разд. 8.13 известно, что это торможение о поверхность цилиндра является движущей силой, вызывающей перемещение частиц твердого полимера в канале червяка. Оба эти фрикционных процесса приводят к выделению тепла, возрастанию температуры полимера, и в особенности слоя, расположенного у поверхности цилиндра. В каком-то сечении температура слоя может превысить температуру плавления или размягчения полимера, и фрикционное торможение переходит в вязкое трение, т. е. твердый полимер перемещается по каналу червяка за счет напряжений сдвига, генерируемых в пленке расплава. Однако в более общем случае еще до начала сколько-нибудь значительного фрикционного разогрева экстремальные условия достигаются на тех участках, где цилиндр разогрет до температуры, превышающей температуру плавления, что ускоряет появление пленки расплава. Это означает окончание той части процесса транспортировки гранул, которая происходит в зоне питания, когда в экструдере присутствует только твердый нерасплавленный материал. К этому моменту наша гранула оказывается до некоторой степени деформированной соседними гранулами, с которыми она тесно контактирует, образуя вместе с ними достаточно прочный, хотя и деформируемый твердый блок, движущийся подобно пробке по каналу червяка. Тонкая пленка, отделяющая слой нерасплавлениого полимера от цилиндра, подвергается интенсивной деформации сдвига. Разогрев твердой пробки происходит как за счет тепла, генерируе- [c.431]

    Внешняя характеристика червяка пластицируюш,его экструдера обычно имеет нелинейную форму (вид внешней характеристики червяка, нерекачиваюш,его расплав, обсуждался в предыдущем разделе). Пластицирующий червяк выполняет ряд функций, и все реализуемые в нем элементарные стадии, кроме перекачивания и смешения расплава, протекают в изменяющихся условиях. Так, по достижении определенного расхода производительность зоны питания может оказаться недостаточной, что приводит к работе в режиме голодного питания. Изменение расхода вызывает изменение длины зоны плавления следовательно, вдоль кривой внешней характеристики червяка меняется не только температура расплава, как это имело место для экструдера, перекачивающего расплав (см, рис. 12.6), но в экструдате могут появиться нерасплавленные частицы. Более того, средняя температура расплава определяется при этом не только теплом, передаваемым потоку расплава от стенок и за счет вязкого трения в самом расплаве, но также и интенсивностью плавления (т. е. условиями транспортировки расплава из тонкой пленки к слою расплавленного полимера). Наконец, могут изменяться расположение и длина зоны запаздывания, оказывая влияние на положение и длину зон и дозирование. [c.433]

    По этим причинам каждая листовальиая головка оборудуется приспособлениями для тонкой регулировки зазора между губками щели. Обычно эта регулировка производится вручную. Однако в связи с высокой производительностью листовальных агрегатов ручная регулировка приводит к потерям материала. Поэтому в настоящее время применяют системы автоматической регулировки зазора. Для питания очень широких головок можно использовать несколько экструдеров, можно также установить червяк в коллектор Т-образной головки. [c.486]

    Искажение формы струи, выходящей из капилляра вискозиметра или из головки экструдера, как уже было показано, является следствием развития больших (до 500%) высокоэластическнх деформаций, что в конечном итоге приводит к скольжению полимера но стенкам капилляра и срыву струи. [c.170]

    Эластические деформации, накапливающиеся при течении, релаксируют при выходе из капилляра. Это приводит к сокращению струи. Если струя длинная (как, например, при непрерывном про-давливании полимера через экструдер), то сокращение ее длины незаметно однако оно проявляется в разбухании струи, увеличении ее поперечного сечения по сравнению с сечением капилляра, как это показано на рис. 11.4. Чем выше эластичность расплава, тем больше увеличивается диаметр струи. Это явление приводит к неоо-ходимОсти сложных (и неточных) расчетов диаметра отверстия, которое обеспечит получение профиля экструдата необходимого диаметра и формы. [c.170]

    В загрузочную воронку 4 экструдера загружают гранулы присадочного материала, прогревают экструдер до необходимой температуры и включают привод. Шнек, вращаясь внутри трубы, захватывает гранулы присадочного материала, которые, перемещаясь к головке 9 экструдера, расплавляются и выдавливаются Ш неком через калиброванную фильеру к месту сварки полимерного материала. [c.100]

    Перерабатывают П. на обьином оборудовании резиновой пром-сти (напр., вальцы, каландры, экструдеры, прессы) при 140-200 °С при этом его мол. масса почти ие изменяется. Длительная мех. обработка при т-рах ниже 100 С приводит к деструкции. П. совмещается с НК и СК, пластиками, синтетич. смолами, парафином, битумом, минер. напол1ш-телями и пигментами. Наполнители снижают хладотекучесть, повышают прочность и твердость П. Его технол. св-Еа значительно улучшаются при введении наполнителей и повышении т-ры переработки. Для ненаполненного П. [c.626]

chem21.info

Мощность приводного двигателя - Справочник химика 21

    Размер экструзионной головки и охлаждающая способность установки являются важными параметрами при выборе экструдера. Производительность головки и мощность приводного двигателя, которые зависят от различных размерных показателей экструдера, можно рассчитать. Некоторые характерные значения приведены в табл. 2.3 и 2.4 соответственно. [c.62]

    Где 0,80—0,85 — поправочный множитель, учитывающий потери мощности в мультипликаторе и подшипниках М, ах — максимальная при заданной частоте вращения мощность приводного двигателя, кВт Ро — площадь входного сечения рабочего колеса, м=.  [c.133]

    Мощность приводного двигателя больше мощности М, затрачиваемой на перемешивание, из-за потерь энергии в механической передаче и сальнике и определяется по формуле [c.30]

    Мощность приводного двигателя выбирают на основе приведенной выше формулы, но с учетом возможного отклонения режима работы насоса от его номинального (паспортного) режима. Чтобы не перегружать двигатель при любых режимах, его мощность выбирают с запасом = где k=, —1,5 (запас тем больше, чем меньше N). [c.56]

    Всасывающая полость не заполнена, недостаточная мощность приводного двигателя Открыть крышку всасывания, вставить предохранительную призматическую шпонку [c.100]

    Сделана ссылка на опыт самоизмельчения в Южной Африке. Эти мельницы используют в качестве мелющих тел отобранные куски руды необходимого размера для того, чтобы измельчить руду, раздробленную предварительно до размеров, подходящих для питания обычных барабанных мельниц. По рабочим характеристикам такой режим несколько отличается от работы обычных галечных мельниц. Сделана ссылка на мельницы Аэрофол в Мангуле. Эти мельницы получают исходный материал в виде несортированной руды, которая может подвергаться самоизмельчению. В этом случае применяют дополнительно стальные мелющие 1ела, так как иначе мельницы не могли бы полностью использовать мощность приводных двигателей. Добавка небольшого количества стальных шаров не всегда улучшает эффективность размола. [c.375]

    Мощность приводного двигателя N кет [c.242]

    Мощность приводного двигателя N может быть больше величины N ввиду потерь энергии в механической передаче и сальнике (если аппарат для перемешивания снабжается такими устройствами). [c.165]

    Мощность приводного двигателя, кВт 3.3/4.I 1.7 1.0 [c.112]

    Определение мощности на валу компрессора производится путем измерений потребляемой мощности приводного двигателя или крутящего момента. [c.75]

    Размер экструдера . ..................... — . ........ Номинальная мощность приводного двигателя  [c.62]

    Мощность, подводимую к насосу при помощи муфты или ременной передачи, называемую мощностью насоса, определяют косвенным или прямым замером, а именно по измеренным величинам крутящего момента на валу насоса и частоте вращения или по измеренной величине мощности приводного двигателя с исключением всех потерь, которые имеют место между точкой замера и валом насоса, [c.163]

    Сальниковое уплотнение отличается простотой и дешевизной конструкции, возможностью регулировки утечки без остановки насоса, возможностью замены пакета набивки без разборки насоса и минимальными осевыми габаритными размерами узла. Однако оно недолговечно, требует постоянного ухода и потребляет часть мощности приводного двигателя. [c.34]

    Мощность приводного двигателя, кВт. ..........2,3 [c.150]

    Установочная мощность приводного двигателя определяется но-формуле [c.233]

    Размеры оборудования, применяемого для производства пленок, могут быть самыми различными. Так, рукавную пленку небольшой ширины изготовляют на экструдере с мощностью приводного двигателя 5—18 кет (диаметр цилиндра 50,8—63,5 мм), а пленку большого размера — на экструдерах с мощностью двигателя 30—150 кет (диаметр цилиндра 88,9— 203,2 мм). Производительность агрегата зависит от соотношения скоростей охлаждения и приемки пленки. При производстве тонких пленок небольшой ширины нецелесообразно применять мощный экструдер, так как при высоких скоростях, создаваемых в этой машине, пленка не успеет охладиться. [c.104]

    Из-за потерь энергии на клапане 8 КПД описанной установки невысок, поэтому ее рационально применять при небольших мощностях приводного двигателя. [c.46]

    Далее принимаем, что мощность приводного двигателя имеет значительный запас против тяговой мощности, которую приводные барабаны могут передавать на ленту конвейера. Это соответствует фактическому положению, так как приводные электродвигатели в нормальных условиях допускают значительную перегрузку, величина которой определяется характеристикой электродвигателя. [c.97]

    Чтобы определить мощность приводного двигателя насоса поступают следующим образом. [c.171]

    Мощность приводного двигателя [c.172]

    Рис, 7. Зависимость стоимости измельчения от установленной мощности приводного двигателя измельчителя [c.49]

    Зависимость стоимости измельчения от установленной мощности приводного двигателя и веса измельчителя может быть представлена выражением [c.49]

    В ряде случаев зарубежные фирмы выпускают дуговые сталеплавильные печи малой и средней емкости с механизмами перемещения электродов без противовесов. Такая система требует увеличения мощности приводных двигателей и соответствующей схемы автоматического регулирования режима работы печи. [c.407]

    Номинальный сварочный ток, А Пределы регулирования сварочного тока, А Мощность приводного двигателя, кВт К. п. д. Масса, кг [c.95]

    Работа подводимая на ал машины для приведения ее в действие, отнесенная к 1 кг массы подаваемой среды, называется удельной работой машины она в основном определяет необходимую мощность приводного двигателя машины. Из-за потерь энергии в машине удельная полезная, работа машины меньше ее удельной работы. [c.25]

    Мощность приводного двигателя принимается с запасом, учитывающим возможное отклонение режима от расчетного уменьшения КПД и ухудшение изоляции двигателя в процессе наработки  [c.212]

    Многоступенчатое сжатие с промежуточным охлаждением приближает рабочий процесс компрессора к изотермическому. Поэтому при заданной степени повышения давления компрессора применение ступенчатого сжатия обусловливает существенную экономию мощности приводного двигателя (см. 10.4). [c.354]

    Мощность, затрачиваемая насосом, необходима для создания нужного напора и преодоления всех видов потерь, неизбежных при преобразовании подводимой к насосу механической энергии в энергию движения жидкости по всасывающему и напорному трубопроводам. Измеряемая в кВт мощность насоса определяет мощность приводного двигателя и суммарную (установленную) мощность насосной станции. [c.5]

    ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОЩНОСТИ ПРИВОДНОГО ДВИГАТЕЛЯ [c.163]

    Однако не всегда расчетные параметры подачи и напора совпадают с параметрами характеристики Q—Я. В этих случаях возникает необходимость в определении мощности на валу насоса и требуемой мощности приводного двигателя. [c.163]

    Подготовка к проведению экспериментальных исследований. Перед началом экспериментов необходимо определить начальное давление рабочего вещества в контуре, поскольку мощность приводного двигателя стенда ограничена. Зная предельные значения Мц, при которых будут проводиться исследования, и оценив предельные значения условного числа Маха по входной скорости Л у Со/а , иужно определить наибольшую допустимую плотность ( 11, а по ней и давление рн при входе в модель. [c.132]

    Если при исследованиях используют реальные газы с высокой плотностью, например фреоны, то при ограниченной мощности приводного двигателя приходится создавать давление на всасывании ниже атмосферного. В этом случае все режимы надо пройти за одно испытание. Предварительную обработку результатоп необходимо при этом вести в темпе проведения опытов, т. е. определять значения АТ, т] и я сразу же для каждой экспериментальной точки. Сопоставляя результаты расчетов, всегда можно определить момент, когда подсасывание атмосферного воздуха начинает влиять на результаты исследований. То]-д ) испытания прерывают, контур вакуумируют и заправл5пот заново. После остановки, даже не очень длительной (16—20 ч), контур также следует снова заправлять чистым газом, так 1(лк в него почти всегда проникает воздух. С учетом этой специфики надо стремиться к тому, чтобы объем контура был по возможности наименьшим. Если ограничений по мощности нет, то начальное давление в контуре выбирают таким, чтобы при самой низкой температуре охлаждающей воды не происходило конденсации газа в газовом теплообменнике. Это требование важно при определении мощности ступени по измерениям температур, когда наличие жидкой фазы в потоке на входе в ступень приводит к резкому увеличению погрешности в измерении температуры. [c.133]

    Мощность приводного двигателя вентилятора нрини-v1, pт я с запасом, учитывающим возможное отклонение [c.189]

    Для насосов с вращательным движением рабочих органов мощность насоса за вычетом механических потерь для поршневых насосов1 мощность, определяемая по индикаторной диаграмме Мощность, потребляемая насосом от привода Величина мощности "При номинальных значениях подачи, напора, частоты вращенил и вязкости Величина мощности при номинальной частоте вращения и 7 = О Номинальная мощность приводного двигателя при номинальной частоте вращения [c.29]

    Пластмассы могут быть эффективно использованы для изготовления крупногабаритных зубчатых колес. Колесо диаметром 4,27 м и шириной около 100 мм из полиамида, получаемого анионной полимеризацией, применено на гидроэлектростанции для вращения фильтрующего диска массой 1,5 т. Оно собирается из 28 сегментов, соединяемых болтами. Использование такого колеса позволило снизить массу привода на 499 кг, уменьшить мощность приводного двигателя, упростить монтаж [13] . В приводе углеразмольной машины мощностью 37 кВт зубчатое колесо из полиамида Ыу1а1гоп ((1=230 мм Ьу,=355. мм) проработало 2 года без повреждений (металлические зубчатые колеса выходили из строя через несколько недель из-за- абразивного износа). Известны также примеры длительной эксплуатации зубчатых колес из полиамидов в приводах поперечного хода двухтонного мостового крана, линотипов (3 года), машин для-производства канатов (13 лет), сушильных барабанов бумагоделательных машин (3 года), намоточного барабана проволочно-волочильного станка и др. [13]. [c.270]

    Пример, Требуется определить мощность приводного двигателя насоса ККН-10б по следующим данным число оборотов п = И4 об1мин напор Я = 120 м вод. ст. вязкость перекачиваемой жидкости 1000° ВУ. [c.173]

    Для вязкости жидкости 1000° ВУ коэффициент /д, = 1 (рис. 98). Мощность приводного двигателя Мве = М + Меязк + 15,92 + 1,33 + 4,31 = 21,56 Л. с. [c.173]

    Существенный недостаток подобного регулирования — значительные потери мощности на холостой ход насоса. Например, исследования, проведенные в ЦНИИТМАШе, показали, что при мощности приводного двигателя до 500 кет для привода разгруженных насосов тратятся 10—25% номинальной мощности. При этом с полной (номинальной) нагрузкой насос работает в среднем 50—60% времени. [c.207]

    Учитывая, что энергонапряженность Э представляет собой отношение установленной мощности приводного двигателя измельчителя к его весу Сг необходимо отметить, что при оптимизации Рц и Сх происходит также оптимизация Э и Я ,. Это показано па рис. 10 и 11, на которых минимальной стоимости измельчения соответствуют оптимальные и Яу, характеризующие измельчитель данной конструкции при измельчении определенного материала в заданной области дисперсности. Зависимость стоимости измельчения от удельных энергонапряженности и производительности получит вид [c.51]

    Зависимость стоимости измельчения от мощности приводного двигателя веса измельчителя Оа, его энергонапряженности Э и удельной производительности П , (рис. 18) отличается при грубом дроблении (кривая /) более крутой характеристикой, чем при дроблении 2, измельчении 3 и тонком измельчении 4. [c.58]

    Насыщенность энергетических блоков АЭС насосным оборудованием очень велика. Так, блок с реактором ВВЭР-440 имеет 210, а блок с реактором РБМК-1000 —481 единицу насосного оборудования. Мощность привода насосного оборудования энергоблоков АЭС составляет до 90 % мощности собственных нужд. Установленная мощность приводных двигателей насосов АЭС равна примерно 10 % номинальной мощности блока, а расход электроэнергии на привод основного насосного оборудова- [c.183]

chem21.info