Отливка двигателей


Способ изготовления поршня двигателя внутреннего сгорания

Изобретение относится к области двигателестроения и может быть использовано при изготовлении поршней ДВС из сплава на основе железа весом, эквивалентным весу поршня, выполненного из сплава на основе алюминия. Способ изготовления поршня включает приготовление расплава металла, подготовку литейной формы для заливки, заполнение формы расплавом, выдержку расплава металла в форме для затвердевания отливок, удаление готовых отливок из формы, проведение финишных операций, подготовку формы производят путем изготовления многоместного, многозвенного блока разовых моделей поршня с последующим заформовыванием его огнеупорным зернистым материалом, преимущественно холодно-твердеющими смесями, заполнение формы расплавом производят в жидко-твердом состоянии под механическим давлением со скоростью движения расплава в литниковом ходе 1-10 м/с, а выдержку расплава в форме для затвердевания отливок производят под давлением сжатого газа. В начальный момент поступления расплава в форму и до окончания затвердевания отливок в форме создают газовое давление в пределах 4-6 атм. Использование изобретения позволяет снизить затраты на материалы и себестоимость изготовления поршня. 1 з.п. ф-лы, 3 ил.

 

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано при изготовлении поршней двигателя внутреннего сгорания из сплава на основе железа.

Известен способ изготовления поршней из алюминиевых сплавов на автоматической линии (Г.А.Бобров «Автоматическая линия для отливки поршней». «Литье в металлические формы, Труды конференции» под ред. д.т.н. Н.Н.Рубцова, «Машгиз», М., 1952 г., стр.42).

Алюминиевые поршни имеют низкую стойкость, имеют ограничения использования по температурным параметрам, имеют высокую стоимость.

Известны поршни, выполненные из сплава на основе железа, весом, эквивалентным весу поршня, выполненного из сплава на основе алюминия. Эти поршни лишены вышеперечисленных недостатков, присущих алюминиевым поршням.

Однако получение поршней из сплавов на основе железа весом, эквивалентным весу поршня из алюминиевого сплава, проблематично, т.к. возникают трудности изготовления тонкостенных отливок. Поэтому стенки литых поршней на основе железа утолщают путем введения припусков, снаружи, с последующим их удалением при механической обработке. Например, боковую стенку поршней увеличивают до 12 мм при размере толщины стенки готового поршня 1,5-3 мм; технология изготовления включает приготовление расплава, заполнение формы расплавом, выдержку расплава в форме для затвердевания отливок, удаление готовых отливок и проведение финишных операций (ВНИ ТОЛ «Литье в металлические формы». Труды конференции, «Машгиз», М., 1952, стр.204). Известный способ литья поршней в кокиль невозможно применить из-за непроливаемости при гравитационной заливке тонких стенок, образования трещин и высоких требований к литью по герметичности. При использовании форм по выплавляемым моделям можно получать отливки с толщиной стенки до 1 мм, однако это дорогой, трудоемкий процесс, и его использование нерационально для литья поршней.

К недостаткам известного способа изготовления тонкостенных поршней и сплавов на основе железа следует отнести низкое качество отливок из-за негерметичности при литье способом гравитационного литья с кристаллизацией под атмосферным давлением. Необходимость введения больших припусков на механическую обработку удорожает литье. Низкий коэффициент использования материала (КИМ) получаемых отливок связан с большим объемом механической обработки и удорожанием изделий.

Целью настоящего изобретения является устранение отмеченных недостатков, а именно:

- улучшение качества поршней за счет повышения герметичности,

- снижение расхода на материалы,

- снижение себестоимости.

Поставленная цель достигается тем, что в способе изготовления поршня двигателя внутреннего сгорания из сплава на основе железа весом, эквивалентным весу поршня, выполненного из сплава на основе алюминия, включающем приготовление расплава, заполнение формы расплавом, выдержку расплава в форме для затвердевания отливок, удаление готовых отливок и проведение финишных операций, подготовку формы производят путем изготовления многоместного многозвенного блока разовых моделей поршня с последующим заформовыванием его огнеупорным зернистым материалом, преимущественно холодно-твердеющими смесями, заполнение формы расплавом производят в жидко-твердом состоянии под механическим давлением со скоростью движения в литниковом ходе 1-10 м/с, а выдержку расплава в форме для затвердевания производят под давлением сжатого газа. При этом используют давление преимущественно в пределах 4-6 атм.

Заполнение формы расплавом в жидко-твердом состоянии обеспечивает:

- удаление газов из перегретого расплава при его охлаждении в интервале температур Тлик-Тсол,

- получение химической однородности металла отливки с мелким первичным зерном,

- повышение скорости заливки (ламинарный режим в жидко-твердом расплаве сохраняется до скоростей порядка 10 м/с) обеспечивает рост производительности.

Затвердевание отливки под газовым давлением предотвращает выделение газов из металла при кристаллизации, устраняет микропористость за счет микропластической деформации. Нижний предел газового давления 4 атм, принят исходя из практических результатов, а верхний предел 6 атм - из условий достаточности и техники безопасности.

В результате проведения этих приемов отливка поршня получается беспористой, химически однородной, с мелким первичным зерном (структура металла аналогична кованому).

Указанные приемы литья позволяют получить герметичные отливки без трещин, а благодаря давлению при литье проливаются толщины стенок в 1 мм и менее.

На фиг.1 изображен поршень из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом, на фиг.2 - звено разовых моделей поршней из легкоплавкого сплава, на фиг.3 - рабочая схема получения поршней.

Поршень 1 имеет цапфы 2, канавки 3 под поршневые кольца, стенку 4 в головной части, отверстия 5 и утолщение 6. Звено моделей поршней (фиг.2) состоит из моделей поршней 7, соединенных через питатели 8 с литником 9, снабженным соединительными частями 10.

Нижняя неподвижная плита 11 (фиг.3) связана колонками (на чертеже не показано) с верхней плитой 12, к которой присоединен контейнер 13 через герметизирующее уплотнение 14 с расположенной в нем литейной формой 15.

На подвижной плите 16, связанной силовым гидроприводом (на чертеже не показано), установлена камера выжимания 17, облицованная слоем 18 кварцевого песка, в которую залит расплав металла 19. На камеру выжимания 17 установлен пуансон 20 с облицовкой 21, имеющий литниковый ход 22, перекрытый пенокерамическим фильтром 23. В контейнере выполнена кольцевая канавка 24 для герметизации его при заливке.

Работа предлагаемых поршней не отличается от известных, за исключением устранения износа «юбки» и разбивания поршневых канавок 3 под поршневые кольца, что обеспечивается в несколько раз более высокой прочностью чугуна с шаровидным графитом, в 2 раза более высокой твердостью и рабочей температурой.

Пример осуществления способа

Поршни из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом ВЧ60 - 2, имеющим химсостав, %: С 3,2-3,6, Si 2,4-2,6, Mn 0,4-0,7, Р до 0,1, S до 0,02, получают следующим образом.

Звенья моделей 7 поршней из легкоплавкого сплава Sn-Pb-Bi (температура плавления 127°С), по 6 моделей в одном звене, изготавливают на кокильных карусельных автоматах, используемых при литье алюминиевых поршней, с производительностью 6 звеньев в минуту (2160 моделей в час). Модели собирают в блоки по 5 звеньев (30 моделей в блоке).

Готовый блок устанавливают в контейнер 13 и заформовывают холодно-твердеющими смесями. После затвердевания смеси контейнеры продувают горячим воздухом, нагретым до 200°С, и выплавляют модели.

Контейнеры 13 с подготовленными формами 15 в составе поточной линии производительностью 60 заливок в час (1800 отливок в час) подаются для заполнения расплавом.

Выплавленный в индукционной печи модифицированный чугун заливают в камеру выжимания 17 при температуре 1400°С и производят выдержку для отвода теплоты перегрева, в результате которой растворенные газы (больший объем) выходят из расплава. Для ускорения процесса отвода тепла расплав продувают азотом.

При достижении температуры ликвидус происходит выделение твердой фазы и при температуре 1250°С расплав 19 вытесняют в литейную форму 15 пуансоном 20 при перемещении камеры выжимания 17 вверх. Расплав 19 вытесняют через фильтр 22, литниковый ход 23 и литник 9 со скоростью 3 м/с.Одновременно в контейнер 13 через газопровод 25 подают сжатый воздух под давлением 5 атм (первые порции расплава, попадая в канавку 24, герметизируют контейнер).

Т.к. расплав поступает в форму 15 под газовым противодавлением, выделение оставшихся газов из расплава подавляется, устраняется усадочная микропористость, в т.ч. за счет микропластической деформации. За счет наличия в расплаве центров кристаллизации затвердевание отливки происходит объемно. Механическое давление при литье обеспечивает проливание тонких стенок, а кристаллизация под газовым давлением позволяет улучшить качество металла отливки и повысить механические свойства. Полученные отливки имеют σв≥700 МПа, δ≥2,5%, НВ=190-270.

Если отливки выбивают из форм на воздух при охлаждении их до температуры 900°С, то происходит нормализация, а механические свойства поршней возрастают до σв≥750 МПа, δ≥6%. Относительная прочность полученных поршней по сравнению с относительной прочностью поршней из алюминиевых сплавов (с учетом удельного веса металла) выше на 28 -38%. За счет литья в интервале кристаллизации измельчается зерно, улучшается химическая однородность материала, а при кристаллизации металла отливки под давлением 4-6 атм устраняется микропористость и повышается герметичность отливок. Расход на материалы поршня сокращается не менее чем в 2 раза. Уменьшается объем механической обработки.

Полученный, согласно предлагаемому способу, поршень имеет более высокий рабочий ресурс, повышенную надежность.

Использование изобретения позволяет снизить расход материала на поршни за счет уменьшения припусков на мех. обработку, повысить коэффициент использования материала (КИМ), снизить себестоимость поршня.

1. Способ изготовления поршня двигателя внутреннего сгорания из сплава на основе железа, весом эквивалентным весу поршня, выполненного из сплава на основе алюминия, включающий приготовление расплава, заполнение формы расплавом, выдержку расплава в форме для затвердевания отливок, удаление готовых отливок и проведение финишных операций, отличающийся тем, что подготовку формы производят путем изготовления многоместного многозвенного блока разовых моделей поршня с последующим заформовыванием его огнеупорным зернистым материалом, преимущественно холодно-твердеющими смесями, заполнение формы расплавом производят в жидко-твердом состоянии под механическим давлением со скоростью движения расплава в литниковом ходе 1-10 м/с, а выдержку расплава в форме для затвердевания производят под давлением сжатого газа.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в начальный момент поступления расплава в форму и до окончания затвердевания отливок в форме создают газовое давление в пределах 4-6 атм.

www.findpatent.ru

7. Специальные способы литья

Точность геометрических размеров, шероховатость по­верхности отливок, полученных в песчаных формах, во многих слу­чаях не удовлетворяет требованиям современной техники. Поэтому широко используются специальные способы литья: в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, кокильное, под давле­нием, центробежное и другие, позволяющие получать отливки по­вышенной точности, с малой шероховатостью поверхности, мини­мальными припусками на механическую обработку, а иногда пол­ностью исключающие ее, обеспечивают высокую производительность труда и т. д.

7.1. Литье в оболочковые формы

Оболочковые формы (разъемные, тонкостенные), изготов­ляют следующим образом: металлическую модельную плиту 1, на­гретую до температуры 200—250 °С, закрепляют на опрокидываю­щем бункере 2 (рис. 1, а) с формовочной смесью 3 и поворачивают его на 180° (рис. 1, б). Формовочная смесь, состоящая из мелко­зернистого кварцевого песка (93—96 %) и термореактивной смолы ПК-104 (4—7 %), насыпается на модельную плиту и выдерживается 10—30 с. От теплоты модельной плиты термореактивная смола в по­граничном слое переходит в жидкое состояние, склеивает песчинки с образованием песчано-смоляной оболочки 4 толщиной 5—20 мм в зависимости от времени выдержки. Бункер возвращается в исход­ное положение (рис. 1, в), излишки формовочной смеси ссыпаются на дно бункера, а модельная плита с полутвердой оболочкой 4 сни­мается с бункера и нагревается в печи при температуре 300—350 °С в течение 1—1,5 мин, при этом термореактивная смола переходит в твердое необратимое состояние. Твердая оболочка снимается с мо­дели специальными толкателями 5 (рис. 1, г). Аналогично изготов­ляют и вторую полуформу.

Готовые оболочковые полуформы склеивают быстротвердеющим клеем на специальных прессах, предварительно установив в них ли­тейные стержни, или скрепляют скобами. Кроме оболочковых форм этим способом изготовляют оболочковые стержни, используя нагреваемые стержневые ящики.

Рис. 1. Последователь­ность операций формовки при литье в оболочко­вые формы

Оболочковые формы и стержни изготов­ляют на одно- и многопозиционных автоматических машинах и авто­матических линиях.

Заливка форм производится в вертикальном или горизонтальном положении. При заливке в вертикальном положении литейные формы 6 помещают в опоки-контейнеры 7 и засыпают кварцевым пес­ком или металлической дробью 8 (рис. 1, д) для предохранения от преждевременного разрушения оболочки при заливке расплава.

Выбивку отливок проводят на специальных выбивных или вибра­ционных установках. При очистке отливок удаляют заусенцы, зачи­щают на шлифовальных кругах места подвода питателей и затем их подвергают дробеструйной обработке.

Литье в оболочковые формы обеспечивает высокую геометриче­скую точность отливок, так как формовочная смесь, обладая высокой подвижностью, дает возможность получать четкий отпечаток модели. Точность отпечатка не нарушается потому, что оболочка снимается с модели без расталкивания. Повышенная точность формы позволяет в 2 раза снизить припуски на механическую обработку отливок. Применяя мелкозернистый кварцевый песок для форм, можно сни­зить шероховатость поверхности отливок. Высокая прочность обо­лочек позволяет изготовлять формы тонкостенными, что значительно сокращает расход формовочных материалов и т. д. В оболочковых формах изготовляют отливки с толщиной стенки 3—15 мм и массой 0,25—100 кг для автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных машин из чугуна, углеродистых сталей, сплавов цветных металлов.

Литье по выплвляемым моделям и сущность метода.

Литье в формы, полученные по выплавляемым моделям, с давних времен применяли для получения литых скульптур, украшений и т. д.

В промышленности для изготовления деталей машин и приборов этот прогрессивный способ получает все более широкое применение. Сущность способа состоит в том, что детали получают заливкой в неразъемные тонкостенные керамические формы, изготовленные с помощью моделей из легко плавящихся составов. Применение таких форм позволяет получать сложные по форме отливки из любых сплавов с повышенной точностью по размерам и частоте поверхности. Этот способ часто называют способом точного литья.

Модельные составы. Для изготовления моделей применяют различные легкоплавкие составы, например, ПС 50-50, который состоит из 50 % парафина и 50 % стеарина с температурой плавления около 55 градусов и хорошей жидкотекучестью.

Недостаток такого сплава в том, что он начинает размягчаться при 30…35 градусах.

ПСБ и ПЦТ в модельные составы обладают высокой прочностью и теплостойкостью, применяются в виде паст, что уменьшает время затвердевания моделей в пресс-формах. Однако повышенная вязкость требует увеличения мощности установок при их приготовлении и увеличения давления запрессовки модельного состава в пресс-формы.

Четырехкомпонентные составы Р-3 обладают высокой прочностью и теплостойкостью.

Модельные составы ПСЭ и ПЦЭ, содержащие до 15% этилцеллюлозы, имеют повышенную температуру размягчения, прочность в 1,5-2 раза выше по сравнению с прочностью составов ПС. Составы с этилцеллюлозой склонны к утяжинам, особенно в массивных частях модели. Модельные составы применяют в жидком состоянии и в виде пасты для тонкостенных, крупных моделей.

Изготовление моделей в массовом и крупносерийном производстве осуществляют запрессовкой состава, подогретого до пастообразного состояния, в стальные пресс-формы под давлением 3-5 ат.

На рисунке приведена схема устройства десятипозиционного автомата карусельного типа.

На каждой позиции вращающегося стола 1 расположены прессовочные устройства: разборные пресс-формы 3 со шприцами для запрессовки 4 и пневмоцилиндрами 2 для сборки и разборки пресс-форм. На позиции первой модельный состав запрессовывают в форму, на позициях со второй по седьмую происходит охлаждение пресс-форм. На позиции восьмой пресс-форма открывается и модель 5 сбрасывается толкателями в водяной конвейер 6. На позиции девятой происходит подготовка пресс-формы к следующему циклу работы. Литниковый канал прочищают иглой, приводимой в движение пневмоцилиндром 7. Пресс-форму продувают сжатым воздухом и смазывают тонким слоем трансформаторного масла форсункой 8. На десятой позиции пресс-форма закрывается. Для изготовления моделей мелких деталей используют многоместные пресс-формы, в которых получают не отдельные модели, а звенья из нескольких моделей, что значительно упрощает их сборку в много модельные блоки.

рис 1

а - отливка

б - пресс-форма

в - электропечь для расплавления легкоплавкого сплава

г - пресс-форма, заполненная легкоплавким сплавом

д - легкоплавкая модель

е - легкоплавкие модели с литниковой системой

ж – легкоплавкие модели, покрытые слоем огнеупорного материала

з – заформованные легкоплавкие модели

В серийном производстве, где часто меняют номенклатуру деталей, вместо стальных применяют пресс-формы из алюминиевых сплавов, а так же более дешевые, но не долговечные пресс-формы из пластмасс, гипса и других материалов. Запрессовку модельных составов производят на пневматических, рычажных и других прессах или вручную.

Монтаж блоков моделей.

Мелкие модели собирают в блоки, приклеивая или припаивая их электропаяльниками к общей литниковой системе рис 2.

Это дает значительную экономию металла и облегчает последующие операции изготовления керамических форм. В механизированных и автоматизированных цехах блоки из моделей собирают на специальных приспособлениях (металлических стояках-каркасах), что обеспечивает плотное соединение моделей без припаивания.

рис 2

Формирование керамической оболочки на блоках.

Тонкая керамическая оболочка должна иметь высокую прочность и огнеупорность, хорошую податливость и газопроницаемость, обеспечивать высокую частоту поверхности отливок. Оболочка общей толщиной до 5-6 мм состоит из трех-восьми последовательно наносимых слоев. Для образования каждого слоя модель погружают в жидкую суспензию, затем обсыпают песком и сушат. Суспензия состоит из связующего – гидролизированного раствора этил силиката (70%), содержащего 40-50% оксида кремния и пылевидного кварца (30%).

Разработаны и другие связующие, например, растворы с низким содержанием оксида кремния и добавками поверхностно-активных веществ. Применение жидко стекольных суспензий ухудшает качество поверхности отливок. Для первого слоя целесообразно применять мелкозернистый песок, для последующих слоев – крупнозернистый с целью повышения газопроницаемости оболочки и снижения стоимости материала. В обычном кварцевом песке при прокаливании происходят полиморфные превращения, что может привести к образованию трещин и деформации оболочки. Значительно более качественным в этом отношении являются плавленый кварц, корунд и другие материалы.

Сушку проводят на воздухе после нанесения каждого слоя в течение 2-4 часов. Её можно ускорить, используя пары аммиака. При сушке в псевдокипящем слое силикагеля её продолжительность резко сокращается (до 3-5 минут) при одновременном улучшении качества оболочек. Окончательное затвердевание оболочек происходит при прокаливании.

Выплавление моделей из керамических форм производят различными способами. Легкоплавкие парафина-стеариновые составы обычно удаляют в ваннах с горячей водой. Этот способ технически прост и обеспечивает возврат модельного состава до 90-95%. Его недостаток состоит в том, что при увеличении продолжительности пребывания в воде понижается прочность оболочек на этилсиликатном связующем.

Более тугоплавкие модельные составы выплавляют горячим воздухом, иногда паром.

Эффективным является новый способ удаления моделей в высококипящих жидкостях, например, полигликолях при 200-250 градусах. При этом не только значительно сокращается время выплавки, но и улучшается качество оболочки.

Формовку оболочек проводят для упрочнения, чтобы не происходило их деформирования и разрушения при заливке. Для этого оболочковые формы устанавливают в опоки или в жакеты и засыпают песком или другими формовочными материалами, уплотняя их на вибростолах, для этой же цели можно использовать жидкие самотвердеющие смеси.

Прокаливание оболочковых форм до 900-1000 градусов проводят для удаления остатков модельных составов, газотворных веществ из материала оболочки, завершения процессов её твердения. Кроме того, нагревание формы обеспечивает лучшее заполнение при заливке.

Заливка, выбивка и очистка отливок.

Заливку обычно проводят в горячие формы сразу же после их прокаливания. С повышением температуры нагрева формы до 1200-1250 градусов во многих случаях уменьшается усадочная пористость и повышается качество отливок. Заливку особо ответственных изделий ведут с применением фильтров.

Керамическая оболочка легко отслаивается и удаляется при выбивки опок на вибрационных решетках. Остатки оболочки, в частности в полостях и отверстиях, удаляют кипячением отливок в щелочных растворах с последующей промывкой горячей водой.

На ряде отечественных заводов работают автоматические линии, включающие установки для изготовления модельного состава, нанесения суспензии и т.д.. Автоматизация обеспечивает экономическую эффективность указанного способа литья, особенно в условиях массового производства.

Особенности способа и области применения.

Литье по выплавляемым моделям обеспечивает получение сложных по форме литых деталей из любых сплавов с повышенной точностью и чистотой поверхности. При его применении значительно уменьшается, а в ряде случаев исключается механическая обработка деталей. Вмести с этим, технологический процесс является продолжительным и технически сложным, требует расхода дорогих материалов. Стоимость одной тонны отливок в несколько раз больше, чем в других способах литья. Наиболее часто этим способам получают небольшие отливки. Литье по выплавляемым моделям применяют при массовом производстве мелких, сложных, тонкостенных отливок. Для некоторых труднообрабатываемых жаропрочных магнитных и других сплавов с особыми свойствами получение точных отливок по выплавляемым моделям является единственным способом изготовления изделий. Одним из направлений в развитии точного литья является применение взамен легковыплавляемых моделей, легкорастворимых и газифицируемых моделей.

Легкорастворимые модели делают из различных составов, например, на основе мочевины с добавками полиэфирного спирта, легко растворяющихся в воде. Такие модели в некоторых случаях обеспечивают более высокое качество отливок, чем применение выплавляемых моделей.

Литье по газифицируемым моделям – новый, прогрессивный способ точного литья. Модели, изготовленные из вспененного полистирола, из формы не удаляют. Они газифицируются (разлагаются) во время заливки сплава. Такой способ значительно упрощает и удешевляет формовку, обеспечивает высокое качество литья. Экономическая эффективность такого способа особенно значительна, особенно значительна в производстве крупных сложных отливок.

Особенности литья по пенопластовым моделям – применение не разъемных форм, из которых модель не извлекается, а газифицируется. Таким образом получают отливки от 0,2 кг до нескольких тонн из стали, чугуна, медных и алюминиевых сплавов в единичном и серийном производствах.

Пенополистирол из которого изготавливается модель имеет малую плотность, разлагается при температуре 300-350 градусов, выделяя пары стирола, легко обрабатывается, даже простым ножом и разогретой проволокой.

В мелкосерийном производстве пеноплаттовые модели изготавляют механической обработкой в ручную с помощью пил, рубанка, фуганка и на станках (строгальных, фрезерных, сверлильных и шлифовальных) Модели часто изготовляют по частям, которые затем соединяют склеиванием, сваркой, спеканием.

В крупносерийном производстве модели из полистирола поучают методом вспенивания в металлических или пластмассовых формах. В Форму, полость которой имеет конфигурацию и размеры модели, загружают полистироловые гранулы. При нагревании гранулы вспениваются, расширяются, спекаются между собой, полностью заполняют полость формы. После охлаждения модель извлекают из формы.

Пенопластовую модель формуют в опоке обычным способом. Формовочную смесь чаще уплотняют на встряхивающих и вибрационных станках.

После изготовления форму заливают сплавом, при этом модель, которая осталась в форме, газифицируется, и газы удаляются в выпоры, а место, где находилась модель, заполняют сплавом для образования отливки.

Применяют и другие способы изготовления отливок с помощью модели из пенопласта. Пенопластовые модели применяют также вместо выплавляемых моделей.

Выжигаемые модели.

Кроме выплавляемых моделей в литейном производстве используют выжигаемые модели при изготовлении ответственных отливок массой до 3,5 тонн из чугуна, стали и цветных сплавов в единичном производстве. Для изготовления выжигаемых моделей используют пенополистирол, который в 50…100 раз легче древесины, легко режется горячей проволокой и легко склеиванием можно получить полистироловые выжигаемые модели самой сложной конфигурации. Этот метод отличается большой точностью и экономией металла из-за отсутствия формовочных уклонов.

Министерство образования Российской Федерации

Уфимский Государственный Технический Университет

Контрольная работа по дисциплине:

«Машины и оборудование»

Тема: «Оборудование для литья под давлением»

Выполнила студентка 2 курса

гр. Э-220 Морозова А.С.

очно-заочного отделения

ФЭМФ

Проверил

преподаватель: Шарифьянов Ф.Ш.

Уфа-2004

Содержание

1. Введение…………………………………………………………...2

2. Сущность метода литья под давлением

и область его применения………………………………………..4

3. Оборудование и технология для литья под давлением………..5

4. Особенности формирования отливок………………………….10

5. Автоматизация литья под давлением………………………….11

6. Технико-экономическая оценка………………………………..12

7. Заключение……………………………………………………….13

8. Список литературы ……………………………………………..14

Введение

Литье под давлением применяют, в основном, при изготовление сложных тонкостенных отливок с глубокими полостями, получение которых в металлических формах обычным способом кокильного литья невозможно так как жидкий металл, соприкасаясь с формой, очень быстро охлаждается и теряют свою жидкотекучесть, в результате чего плохо заполняются наиболее глубокие и узкие полости. Металл может заполнить все полости такой формы только под большим давлением (200-500 МПа), которое и создается прессующим поршнем машин для литья под давлением. Литейная форма в этом случае должна выдерживать высокие давления. Поэтому все элементы литейной формы (называемой пресс-формой), в том числе стержни, изготовляются из металлов. Высокие давления в пресс-форме стремятся раскрыть ее, поэтому механизм закрытия пресс-форм машины должен обес­печивать надежное удержание пресс-формы в замкнутом состоянии, часто он построен на основе мощных рычажных самотормозящих систем. Вследствие действия больших давлений и усилий все манипуляции с пресс-формой (открытие, закрытие, выталкивание отливки, вставка и вытяжка стержней и др.) выполняются только машиной.

Литьем под давлением можно получать самые сложные, самые тон-костенные (до 1 мм) отливки, с самыми мелкими (диаметром до 1 мм) длин- ными отверстиями, с готовой резьбой, надписями, рельефом, накаткой, с са-мой чистой поверхностью (рядовая шероховатости Яс = 2,5), с самой вы-сокой точностью размеров (до 9-го квалитета), с самыми малыми при-пусками на обработку резанием (0,3—0,5 мм). Этот способ литья обла-дает самой высокой производительностью, соперничая с листовой штам- повкой (самый высокопроизводительный процесс машиностроительного про-изводства), если штамповка производится более чем за одну операцию. Отливки отличаются также коррозионной стойкостью и герметичнос-тью. К недостаткам этого способа относятся газо­вая пористость и усадоч-ные раковины в отливках, однако разработаны методы их преодоления. Наличие в отливках пор со сжатыми в них газами делают нежелательной их термическую обработку.

Литьем под давлением изготовляют отливки массой от нескольких граммов до 30 кг и более: блоки цилиндров автомобильных двигателей: корпуса электродвигателей; корпуса гидротрансформаторов, картеры блока двигателей автомобилей; корпуса фотоаппаратов, карбюраторов, мясорубок, водопроводной арматуры, приборов, готовален, замков, швейных машин, застежек "молния" и др.

Сущность метода литья под давлением и область его применения

Сущность состоит в том, что жидким металлом принудительно заполняют металлическую пресс-форму под давлением, которое поддерживают до полной кристаллизации отливки. Давление обеспечивает быстрое и хорошее заполнение формы, высокую точность и малую шероховатость поверхности отливки. Принудительное питание отливки жидким металлов исключает возможность образования усадочных раковин, пористости и не требует установки прибылей. Ускоренная кристаллизация металла в металлической пресс-форме под давлением обусловливает образование мелкозернистой структуры. Благодаря внешнему давлению растворенные в металле газы остаются в твердом растворе, что снижает газовую пористость металла. Отливки, полученные этим методом, как правило, не имеют припусков на механическую обработку и после удаления из формы являются готовыми деталями. Литьем под давлением можно получать отливки с толщиной стенки до 0,5 мм, сложной конфигурации и с отверстиями диаметром до 1 мм.

Пресс-формы очень сложны, трудоемки и дороги. Поэтому литье под давлением применяется в основном в массовом и крупносерийном производстве отливок преимущественно из цветных (цинковых, алюминиевых, медных, магниевых) сплавов, которые при заливке имеют температуру гораздо меньшую, чем у черных. Стойкость пресс-форм (в ты-сячах запрессовок) может достигать для цинковых сплавов 300— 500, для магниевых 80—100, для алюминиевых 30—50 и для медных 5—20.

Оборудование и технология для литья под давлением

Литье под давлением — наиболее производительный способ из-товления относительно небольших отливок из цветных сплавов с высокой точностью по размерам и чистотой поверхности.

Отливки получают в стальных пресс-формах. Расплавленный сплав заполняет пресс-форму под давлением поршня до 300 МН/м2 (3000 кгс/см2), быстро затвердевает и образует отливку. Затем пресс-форма раскрывается, готовая отливка удаляется толкателями.

Литье под давлением осуществляют на компрессорных и поршневых машинах высокой производительности, дающих 200...400 отливок в час. Поршневые машины выпускают с горячей или холодной камерой сжатия, расположенной горизонтально или вертикально. Машины с горячей камерой сжатия, в которых камера находится непосредственно в расплаве, применяют для получения отливок из сплавов с низкой температурой плавления на основе цинка, олова и свинца. Машины с холодной камерой сжатия, в которых камера вынесена за пределы расплава, используют для получения отливок из более тугоплавких цветных сплавов на основе алюминия и магния.

На поршневых машинах с вертикальной холодной камерой прессования (рис. 2, а) расплав 4 заливают в камеру сжатия 5 (положение I). Верхний поршень 1, опускаясь, давит на расплав и на нижний поршень 10, который при движении вниз открывает литниковый канал 3. Металл заполняет полость 2 пресс-формы, состоящей из двух половин 6 и 7 (положение II). Объем жидкого металла должен быть больше объема полости формы, чтобы между верхним и нижним поршнем оставался избыток металла. Давление верхнего поршня поддерживают до полной кристаллизации отливки, после чего пресс-форму раскрывают и отливку 9 вместе с литником 12 выталкивают из формы толкателями 8. Нижний поршень выталкивает наружу избыток металла 11 (положение III), и его отправляют в переплав.

Поршневые машины с холодной камерой прессования применяют для получения отливок из латуней, алюминиевых, магниевых и других цветных сплавов, а также стальных отливок.

В отечественном литейном производстве все большее распространение получают машины с горизонтальной камерой прессования. В этих машинах меньше охлаждение жидкого металла и его гидравлическое сопротивление при заполнении формы. Машины имеют на 10—20% более высокую производительность, проще в обслуживании.

Поршневые машины с холодной камерой прессования применяют для получения отливок из латуней, алюминиевых, магниевых и других цветных сплавов, а также стальных отливок.

В отечественном литейном производстве все большее распространение получают машины с горизонтальной камерой прессования. В этих машинах меньше охлаждение жидкого металла в его гидравлическое сопротивление при заполнении формы. Машины имеют на 10—20% более высокую производительность, проще в об­служивании.

На (рис. 2, б) показана работа машины с горизонтальной холодной камерой прессования. Все операции на ней выполняются в той же последовательности.

На (рис. 2, в) приведена схема работы поршневой машины с горячей камерой прессования. Чугунный тигель 13 с жидким металлом все время подогревают снизу газом через форсунку 21. Перед заливкой пресс-форму 19 закрывают, и мундштук 18 соединяется с каналом 17. При верхнем

положении поршня 16 через отверстие 14 сплав заполняет камеру сжатия 15 и канал. При движении вниз поршень впрессовывает жидкий металл в полость формы. После затвердевания металла давление снимают, поршень движется вверх, форму раскрывают и отливку выталкивают толкателями 20. Машины с горячей камерой сжатия более производительны и

расходуют меньше жидкого металла, однако их нельзя применять для литья сплавов с температурой плавления более 500°С из-за быстрого изнашивания поршня.

рис. 2. Схемы поршневых машин для литья под давлением

Такие машины применяют для литья из свинцово-сурьмянистых, цинковых, магниевых и алюминиевых сплавов с невысокой температурой плавления и мало агрессивных к материалам тигля и камеры прессования. Благодаря малому охлаждению сплава при заполнении пресс-формы на таких машинах можно производить очень мелкие детали — массой до нескольких граммов. Предельная масса отливок составляет до 25—30 кг. Машины имеют очень высокую производительность — до 3000 и более отливок в час при работе в автоматическом режиме.

В машинах с холодной камерой сжатия поршень контактирует с расплавом в течение короткого промежутка времени и поэтому мало изнашивается. Здесь можно значительно повысить давление, что гарантирует высокую плотность и прочность отливок. Если в машинах с горячей камерой сжатия давление достигает 20 МПа, то в машинах с холодной камерой сжатия при литье алюминиевых и медных сплавов давление может достигать 100... 300 МПа.

Компрессорные машины, работающие на сжатом воздухе, применяются очень редко.

Комплексы автоматизированные для литья под давлением А1107, А71118 и др. имеют в своем составе базовую машину и оборудование с различной степенью механизации разного количества околомашинных операций (от одной -двух до всех): дозатор для заливки сплава пнев-матический, магнито-динамический, механический, иногда вместе с печью; механизм или манипулятор для удаления отливки из маши-ны; устройство для обдувки и смазывания пресс- формы; пресс для обрезки литника и облоя; устройство для контроля параметров техноло-гического процесса; устройство для охлаждения отливок; устройство смазывания камеры прессования; систему гермо-статирования пресс-формы.

Перечисленное выше околомашинное оборудование поставляет-ся и без машины, в комплектах средств околомашинной механи- зации КОМ- 1,25, КОМ- 2,5, КОМ- 5, А97, выпускаемых для механи-зации и автоматизации, действующих на заводах машин литья под давлением. Поставляются не только полные комплекты, но и отдельные агрегаты из них.

Особенности формирования отливок

При литье под давлением расплав заполняет пресс-форму с очень большой скоростью (за доли секунды). При этом происходит быстрое закупоривание вентиляционных каналов пресс-формы, и из её полости не полностью удаляются воздух и газы, образующиеся от испарения и сгорания смазки. В затвердевшей отливки появляется газовая пористость. В металлической пресс-форме расплав затвердевает очень быстро, что приводит к получению мелкокристаллического строения. При этом тонкие по сечению литники затвердевают раньше отливки, её питание расплавом прекращается до завершения усадки. Усадка проявляется в том, что увеличивается объём газовых пор. Поэтому отливки имеют специфический дефект - газоусадочную пористость. Это приводит к снижению плотности отливок, понижению пластичности. Отливки нельзя подвергать термической обработке, так как при нагревании вследствие расширения газовых пор поверхность металла может вспучиваться.

Для устранения газоусадочной пористости разработаны специальные мероприятия. К ним относится, например, применение вакуумирования полости формы и самого расплава.

Автоматизация литья под давлением

По своей сущности литьё под давлением является высокомеханизированным процессом. Управление рабочими органами машины при прессовании, удалении отливки осуществляют с пультов или при помощи рычажных механизмов. Вручную выполняют такие операции, как заливка дозы сплава в камеру прессования, очистка поверхности пресс-формы от тонких плёнок металла, смазка поверхности пресс-формы и камеры прессования.

Наиболее трудоёмкой и сложной из этих операций является заливка жидкого металла. Автоматически работающие машины для литья под давлением имеют специальные заливочно-дозирующие устройства. Очистку поверхности раскрытых пресс-форм проводят обдувкой сжатым воздухом и перемещаемыми пневматическими устройствами металлическими щитками. Смазка после очистки наносится распылением специальными устройствами, работающими в автоматическом режиме.

Автоматизация машин и операций обрубки литников, очистки заусенцев позволяет создавать в цехах автоматические линии с участками для литья под давлением.

Технико-экономическая оценка

Литьём под давлением изготавливают отливки от нескольких граммов до десятков килограммов из алюминиевых, магниевых, медных и других цветных сплавов, реже из тугоплавкой стали. Этот способ позволяет получать литые детали простой формы и сложные фасонные тонкостенные отливки. Нередко такие детали отправляют на сборку без механической обработки, лишь после зачистки заусенцев.

Машины для литья под давлением , работающие в автоматическом режиме, имеют очень высокую производительность - до 3000 и более отливок в час.

К недостаткам способа относятся ограниченная масса отливаемых деталей - примерно до 50 кг, высокая стоимость и сложность изготовления пресс-форм, трудность получения отливок со сложными полостями. Отливки имеют газоусадочную пористость и их нельзя подвергать термической обработке. При получении отливок из тугоплавкой стали, пресс-формы имеют небольшую долговечность.

Наиболее экономически выгодным является литьё под давлением в массовом производстве сложных фасонных тонкостенных отливок из цветных сплавов — деталей приборов, автомобилей, тракторов, самолётов.

Литьё под низким давлением (до 1 ат) применяют для получения тонкостенных крупногабаритных отливок (рис. 3). Расплавленный сплав в электротигле, поступает в форму с песчаным стержнем под давлением инертного газа на зеркало металла. При извлечении затвердевшей отливки давление газа снимают.

studfiles.net

Устройство для отливки поршня для двигателя внутреннего сгорания и способ изготовления отлитого поршня для двигателя внутреннего сгорания

Изобретение относится к литейному производству. При отливке поршня двигателя внутреннего сгорания выполнение отверстия для поршневого пальца осуществляют посредством устройства, содержащего передвигающуюся линейно пиноль (10) и передвигающийся линейно и под углом к пиноли (10) шибер (12). Шибер (12), формирующий выемку под областью колец поршня, соединен с возможностью поворота с поворотной вилкой (16), которая выполнена с возможностью поворота посредством пиноли (10). При передвижении пиноль (10) захватывает шибер (12) и отводит его из оформленной выемки в отливке поршня. Обеспечивается упрощение конструкции и процесса изготовления поршня. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 7 ил.

 

Изобретение касается устройства для отливки поршня для двигателя внутреннего сгорания, а также способа для изготовления отлитого поршня согласно ограничительной части п. 1 и соответственно 6.

При отливке поршней для двигателей внутреннего сгорания особая трудность заключается в том, чтобы выполнить поршень с помощью как можно меньшего количества одноразовых стержней в форме, которая должна как можно меньше подвергаться последующей обработке и быть оптимизирована с точки зрения экономии веса.

Для выполнения выемок под областью колец поршня из DE 19922809 A1 известен предусматриваемый наряду с линейно передвигающейся пинолью поворотный стержень для выполнения такого рода выемки.

В соответствии с US 2008/0257518 A1 надлежащие стержни для выполнения под областью колец выемок, которые используются в качестве выемок для охлаждения, практически линейно и наискосок передвигаются относительно пинолей.

В основу изобретения положена задача упростить устройство и способ для отливки поршня для двигателя внутреннего сгорания и одновременно в как можно большей степени обеспечить возможность выполнения выемок с целью экономии веса.

Решение этой задачи осуществляется, прежде всего, с помощью устройства, описанного в п. 1 формулы изобретения.

Соответственно это устройство имеет по меньшей мере одну передвигающуюся в значительной степени линейно пиноль для выполнения по меньшей мере одного отверстия для поршневого пальца. Эта пиноль представляет собой, таким образом, конструктивный элемент, который на своем направленном к литейной полости конце имеет в значительной степени цилиндрический участок, оставляющий у готового поршня полость для отверстия для поршневого пальца. В частности, в направленных от литейной полости областях пиноль может иметь участки большего диаметра, а также средства для соединения с приводом или, как описано ниже, по меньшей мере опосредствованно с шибером.

У предлагаемого изобретением устройства для отливки, как известно, для выполнения по меньшей мере одной выемки под областью колец на поршне предусмотрен по меньшей мере один передвигающийся в значительной степени линейно и наискосок относительно пиноли шибер. Путь передвижения шибера получается в результате того, что выемки под областью колец обычно проходят под острым углом к оси поршня и вместе с тем к оси проходящих перпендикулярно оси поршня пинолей. В соответствии с изобретением пиноль соединена с шибером по меньшей мере опосредствованно таким образом, что пиноль при передвижении по меньшей мере частично захватывает шибер. Это соединение при открытии устройства для отливки может быть, например, выполнено таким образом, чтобы пиноль сначала оттягивалась на некоторое расстояние назад, а затем участок на пиноли по меньшей мере опосредствованно вступал в зацепление с шибером таким образом, чтобы шибер передвигался наискосок к пиноли. Другими словами, пиноль, в частности, для движения открытия соединена с шибером таким образом, что она «захватывает» его в ходе тянущего движения. Кроме того, это соединение может также действовать при закрытии в ходе «давящего» движения.

При закрытии устройства для отливки процесс может осуществляться, по существу, в обратном направлении, причем в данном случае предпочтительно практически в течение всего движения закрытия пиноли осуществлять движение шибера назад в его закрытое положение. Шибер имеет целесообразным образом выступ, который образует позитивную форму желаемой выемки и для особенно простого оттягивания назад при открытии формы выполнен расширяющимся в направлении движения. Устройство для отливки имеет также все формы (полуформы), которые необходимы для отливки целого поршня. Кроме того, как пиноль, так и шибер предпочтительно предусмотрены в двух экземплярах для выполнения необходимых конфигураций на обеих сторонах поршня. Наконец, пиноль может проходить насквозь через отверстие в шибере. Предпочтительным образом переоборудование традиционных устройств для отливки не требуется. По сравнению с поворотным движением литейных стержней для выполнения выемок под областью колец обеспечивается также то преимущество, что эти выемки могут выполняться глубже и при этом возможна более значительная экономия веса.

Предпочтительные усовершенствования предлагаемого изобретением устройства для отливки описаны в других пунктах формулы изобретения.

Предпочтительно шибер установлен по меньшей мере в одной направляющей. Благодаря этому движение шибера может задаваться особенно точно. Одновременно соединение с пинолью может осуществляться с определенной гибкостью, так что направляющая может быть выполнена сменной и/или, например, изменяемой в отношении угла, без необходимости изменения соединения с пинолью.

Соответственно также предпочтительно, чтобы направляющая могла заменяться. Это дает преимущество возможной адаптации пути передвижения шибера к разным геометриям поршня. Альтернативно или дополнительно к этому предусмотренный направляющей угол относительно пути передвижения пиноли может изменяться.

Для соединения между шибером и пинолью в данном случае предпочитается так называемая поворотная вилка, с помощью которой шибер по меньшей мере опосредствованно соединен с возможностью поворота в определенных пределах. При этом поворотная вилка может поворачиваться посредством пиноли, так что пиноль «захватывает» шибер посредством поворотной вилки.

В частности, что касается возможности изменения пути передвижения шибера путем замены по меньшей мере одной направляющей и/или установки другого угла, это дает преимущества, когда шибер соединен с поворотной вилкой также с возможностью по меньшей мере небольшого смещения.

В отношении соединения между пинолью и шибером посредством поворотной вилки в данном случае также предпочитается по меньшей мере одна цапфа на пиноли, которая может приводиться в зацепление с выступом и/или поверхностью скольжения на поворотной вилке. Зацепление с выступом в данном случае предпочитается для захватывания при открытии, в то время как взаимодействие с поверхностью скольжения дает преимущества в ходе движения закрытия.

Решение вышеназванной задачи осуществляется также с помощью способа, описанного в п.6 формулы изобретения, в соответствии с которым в значительной степени линейно передвигающаяся пиноль по меньшей мере частично захватывает по меньшей мере один передвигающийся в значительной степени линейно и наискосок относительно пиноли шибер. Предпочтительные усовершенствования устройства применимы к предлагаемому изобретением способу. Кроме того, все описанные в связи с устройством признаки способа применимы в предлагаемом изобретением способе.

Ниже один из вариантов осуществления изобретения, изображенный в качестве примера на чертежах, поясняется подробнее. Показано:

фиг.1 - вид сбоку части предлагаемого изобретением устройства для отливки;

фиг.2 - первый вид сечения показанного на фиг.1 устройства для отливки в закрытом состоянии;

фиг.3 - второй вид сечения показанного на фиг.1 устройства для отливки в закрытом состоянии;

фиг.4 - первый вид сечения показанного на фиг.1 устройства для отливки в частично оттянутом назад состоянии пиноли;

фиг.5 - второй вид сечения показанного на фиг.1 устройства для отливки в частично оттянутом назад состоянии пиноли;

фиг.6 - первый вид сечения показанного на фиг.1 устройства для отливки в полностью оттянутом назад состоянии пиноли и

фиг.7 - второй вид сечения показанного на фиг.1 устройства для отливки в полностью оттянутом назад состоянии пиноли.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ОДНОГО ИЗ ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНЫХ ВАРИАНТОВ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ИЗОБРЕТЕНИЯ

На фиг.1 изображен участок предлагаемого изобретением устройства для отливки, при этом на виде сбоку на фиг.1 в первую очередь видна направляющая 14 для линейного движения шибера 12 в направлении A. Кроме того, на фиг.1 видна обращенная от (в соответствии с фиг.1 находящейся слева) литейной полости область пиноли 10, которая может передвигаться в направлении B. Таким образом, направления A и B расположены наискосок друг к другу. Как точнее поясняется ниже, пиноль 10 и шибер 12 соединены посредством поворотной вилки 16, которая может поворачиваться вокруг оси 24 в направлении C. Упомянутое соединение осуществляется в показанном примере посредством цапфы 18, которая при открытии может приводиться в зацепление с выступом 20 на поворотной вилке 16, а при закрытии - с поверхностью 22 скольжения на поворотной вилке.

Из фиг.2, которая соответствует состоянию фиг.1, кроме того, видно, что пиноль 10 проходит насквозь через отверстие в шибере 12 и что шибер 12 в соответствии с фигурами в верхней области имеет выступ 26 в виде носика для образования выемки под областью колец поршня.

Кроме того, на фиг.3 видно соединение между шибером 12 и поворотной вилкой 16, которое состоит в том, что расширенный свободный конец 28 поворотной вилки 16 вставлен в полость 30 в шибере таким образом, что может передаваться линейное движение, что, кроме того, как видно на фиг.7, становится возможным небольшое поворотное движение и, кроме того, допускается определенное линейное смещение (в соответствии с фигурами справа налево). Эта подвижность предпочтительна вследствие задания движения шибера посредством направляющей (см. фиг.1), так как при вышеназванных степенях свободы между шибером и поворотной вилкой движение шибера может определяться направляющей, однако может передаваться на шибер посредством вилки.

В то время как фиг.2 и 3 соответствуют закрытому состоянию устройства для отливки и как пиноль, так и шибер находятся в положении литья, на фиг.4 и 5 изображено промежуточное положение, в котором устройство для отливки, хотя и по-прежнему закрыто, однако пиноль 10 частично оттянута назад, в то время как шибер 12 еще находится в положении литья. На фиг.5 видно, что цапфа 8 на пиноли в этом момент приходит в зацепление с выступом 20 на поворотной вилке 16, чтобы начать захват шибера 12.

На фиг.6 показано конечное положение, в котором пиноль 10 оттянута назад на максимальное расстояние, шибер отодвинут (отведен), и устройство для отливки может, таким образом, открываться. По положению поворотной вилки 16 видно, что она по меньшей мере немного была повернута против направления часовой стрелки и при этом, как, в частности, изображено на фиг.7, захватила шибер, движение которого по-прежнему определяется направляющей 14 (см. фиг.1). Так как в показанном примере путь передвижения шибера сравнительно крут, свободный конец 28 поворотной вилки 16 немного выдвинулся из полости 30 шибера 12.

Когда устройство для отливки должно закрываться, начиная от показанного на фиг.7 состояния, пиноль снова передвигается в изображенное на фиг.1-3 состояние. При этом цапфа 18 соскальзывает по поверхности 22 скольжения поворотной вилки, которая вследствие этого возвращает шибер 12 в полностью вдвинутое положение.

1. Устройство для отливки поршня для двигателя внутреннего сгорания, содержащее по меньшей мере одну выполненную с возможностью линейного передвижения пиноль (10) для выполнения по меньшей мере одного отверстия для поршневого пальца и по меньшей мере один выполненный с возможностью линейного передвижения и наклонно относительно пиноли (10) шибер (12) для выполнения по меньшей мере одной выемки под областью колец поршня, отличающееся тем, что пиноль (10) и шибер (12) опосредствованно соединены таким образом, что пиноль при передвижении по меньшей мере частично захватывает шибер (12), причем шибер (12) с возможностью поворота соединен с поворотной вилкой (16), которая выполнена с возможностью поворота посредством пиноли (10).

2. Устройство для отливки по п. 1, отличающееся тем, что шибер (12) установлен по меньшей мере в одной направляющей (14).

3. Устройство для отливки по п. 2, отличающееся тем, что направляющая (14) выполнена с возможностью замены и/или изменения ее угла.

4. Устройство для отливки по п. 1, отличающееся тем, что шибер (12) дополнительно с возможностью по меньшей мере небольшого смещения соединен с поворотной вилкой (16).

5. Устройство для отливки по п. 1, отличающееся тем, что пиноль (10) имеет по меньшей мере одну цапфу (18), которая выполнена с возможностью приведения в зацепление с выступом (20) и/или поверхностью (22) скольжения на поворотной вилке (16).

6. Способ изготовления отлитого поршня для двигателя внутреннего сгорания, при котором выполняют по меньшей мере одно отверстие для поршневого пальца посредством пиноли и выемку под областью колец поршня посредством шибера, осуществляют отвод шибера и пиноли из положения литья путем линейного передвижения пиноли, при этом поворачивают соединенную с пинолью поворотную вилку, посредством которой по меньшей мере частично захватывают шибер, который перемещают линейно и наклонно относительно пиноли.

www.findpatent.ru

Способ центробежного литья гильз цилиндров двигателей внутреннего сгорания

 

Изобретение относится к области литейного производства, в частности к получению отливок методом центробежного литья, и может быть использовано для изготовления центробежнолитых гильз цилиндров двигателей внутреннего сгорания. Цель изобретения - улучшение обрабатьшаемости наружной поверхности и повышение износостойкости рабочей поверхности готовых гильз. Способ отличается тем, что во вращающуюся изложницу с теплоизоляционным покрытием заливают чугун с содержанием углерода 3,5-3,7% и кремния 2,4-2,7%. Начиная с температур 1200-1250 0 принудительно охлаждают внутреннюю поверхность до затвердевания с введением водовоздушной смеси при расходе 20-30 мл/кг залитого чугуна. Способ позволяет получать отливки с твердостью наружной поверхности 210-218 НВ при твердости внутренней поверхности 210-215 НВ, которая после закалки ТВЧ имеет твердость 44-55 НРС. с с/)

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (19) (И) д1) 4 В 22 D 27/04ь 13/02

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

ГОСУДАРСТ8ЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

К А ВТОРСКОМ .Ф СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4000438/22-02 (22) 21. 10.85 (46) 07.08.87. Бюл. ¹- 29 (71) Костромской. завод "Мотордеталь" (72) Ю.З.Елисеев, А.М.Добрынин и Н.В.Клюкин (53) 621,746.58:621.74.042 (088.8) (56) Справочник по чугунному литью.

Под ред. Н.Г.Гиршовича. — Л.: Машиностроение, 1978, с .505, табл . VI .3 .

Авторское свидетельство СССР № 539676, кл, В 22 D 13/02, 1977.

Авторское свидетельство СССР № 810372, кл. В 22 D 27/04, 1981. (54) СНОСОВ ЦЕНТРОБЕЖНОГО ЛИТЬЯ ГИЛЬЗ

ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЕЙ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ (57) Изобретение относится к области литейного производства, в частности к получению отливок методом центробежного литья, и может быть использовано для изготовления центробежнолитых гильз цилиндров двигателей внутреннего сгорания. Цель изобретения — улучшение обрабатываемости наружной поверхности и повышение износостойкости рабочей поверхности готовых гильз. Способ отличается тем, что во вращающуюся изложницу с теплоизоляционным покрытием заливают чугун с содержанием углерода 3 5-3,7Х и кремния 2,4-2,77. Начиная с температур 1200-1250 С принудительно охлаждают внутреннюю поверхность до затвердевания с введением водовоздушной смеси при расходе 20-30 мп/кг залитого чугуна. Способ позволяет получать отливки с твердостью наружной поверхности 210-218 НВ при твердости внутренней поверхности 210-215 HB которая после закалки ТВЧ имеет твердость 44-55 НРС.

1328064

Изобретение относится к литейному производству и, в частности к получению отливок методом центробежного литья, и может быть использовано для изготовления центробежно-литых гильз цилиндров двигателей внутреннего сгорания.

Пель изобретения — улучшение обрабатываемости наружной поверхности и повышение износостойкости рабочей поверхности готовых гильз.

Сущность способа заключается в том, что жидкий чугун с содержанием углерода 3,5-3,7% и кремния 2,4-2,7% предварительно модифицированный ФС75 в заливочно-дозировочном ковше центробежной машины, заливают при

1360-1400 С .во вращающуюся изложницу с теплоизоляционным покрытием и, начиная с температур 1200-1250 С, принудительно охлаждают внутреннюю поверхность металла в течение 20

30 с до эатвердевания водовоздушной смесью при расходе воды 20-30 мл/кг залитого чугуна. Далее отливка естественным образом охлаждается в изложнице до 1050-900 С, извлекается из последней и охлаждается на воздухе до комнатной температуры. Затем отливка проходит черновую обработку и внутренняя поверхность закаливается с использованием нагрева ТВЧ.

Использование жидкого чугуна с повышенным содержанием углерода и кремния в сочетании с графитизирую" щим модифицированием позволяет снизить твердость наружного слоя заготовки до 210-225 HB и улучшить обрабатываемость резанием. При этом интенсивное охлаждение внутренней поверхности не оказывает влияния на структуру и твердость чугуна наружного слоя.

Принудительное интенсивное охлаждение внутренней поверхности жидкого металла ускоряет процесс его кристаллизации, в результате чего размеры графитных включений уменьшаются, а дисперсность перлитной основы повышается. При этом твердость чугуна внутреннего слоя заготовки на глубину, превышающую припуск на мехобработку, повышается до 200-220 НВ, что позволяет после закалки ТВЧ получить на рабочей поверхности готовых гильз твердость 44-55 HRC. В то же время более высокое содержание углерода и кремния в чугуне позволяет при ускоренной кристаллизации внутреннего слоя избежать отбела и выпадения междендритного графита.

П .р и м е р. На центробежной карусельно-кокильной машине мод. 4933 отливают две партии отливок гильз цилиндров дизельного двигателя ЯМЗ-236.

Обе партии отливаются в идентичных условиях модифицирования и заливки металла, подготовки и охлаждения иэ10 ложниц. Контрольная партия отливается по существующей технологии из серого чугуна, содержащего (мас.%): углерода 3,35; кремния 2, 15; марганца 0 65 серы 0 035 фосфора 0 11; хрома 0,37; никеля 0,16; меди 0,49; титана 0,044; железо остальное. Опытная партия отливается по предлагаемому способу из чугуна, содержащего

20 (мас.%): углерода 3,6; кремния 2,42; марганца 0,65; серы 0,035; фосфора

О, 11; хрома 0,37; никеля О, 16; меди

0,49; титана 0,044; железо остальное

Модифицируют чугуны обеих партий в

25 заливочно-дозировочном ковше ферросилицием марки ФС-75 в количестве

0,3% от массы обрабатываемого металное устройство подается под давление

2 атм.

Проведен сравнительный металлографический анализ отливок и готовых гильз обеих партий (таблица). Отливки, отлитые по существующей технологии, имеют во внутреннем слое на глубину припуска на мехобработку твердость чугуна 185-195 НВ, а твердость

50 чугуна на наружной поверхности 235255 НВ. Гильзы, изготовленные из отливок контрольной партии, после закалки ТВЧ имеют на рабочей поверхнос ти твердость 38-42 HRC, ла и при температуре 1380 С заливают

30 в изложницы, вращающиеся со скоростью

950 оборотов в мин. Изложницы имеют на рабочей поверхности теплоизоляционную обмазку толщиной 1,5 мм, состоящую (мас.%) из 95% песка горячеплакированного и 5% ферросилиция ФС-75 пылевидного.

Изложницы охлаждают водой с температурой 20 С и расходом 1,5 м /ч.

Внутренняя поверхность отливок

40 опытной партии по достижении температуры 1200 С принудительно охлаждается водовоздушной смесью в течение

20 с. Расход воды 550 мл на отливку массой 18 кг. Воздух в распылитель1328064

Температура внутренней поверхности к началу Охлаждения, С

Способ литья.

Содержание

CmSi, Х

Размер графита в стенке нв глубине верка" ла гильз

Глубина

СЛОЯ ИЗ» мельченной структуры, мм

Расход воды нв

1 кг чугуна,мл

Твердость металла на глубине зеркала

ГИЛЬЗ ПОС» ле закалки

ТВЧ HRC

Отсутст- Г 180 36-40 вует

10 редлагаемый

44-45

Г, 45-25

8-10

1200-1250

3,60Х С

2,50X Si Не Обрабатывались вклю» ченнем цемен тита

12-15

Междендр. точечный

36-40

44-46

50»55

1100

Г 90" 180

P )

Г 45-25

Отсутствует

8-12

1200

20-30

Междендр. точечный

12-15

1360

Предлагаемый

3,35 С

3,20Х Si

10-12

Нв Обрвбвтыв алис ь, включения цемен" тита

1200-1250, 20-30

Междендр. точечнъй, м/д пласт. участки

Известный

3,35Х С

3,20X Si

Принудительное охлаждение жидкой внутренней поверхности ОтЛИВКИ НЕ ПРОВОдили

38-42

Г 90-!80 ра1 р н м е ч а н н е. С внутренней поверхности заготовки прнпуск нв механическую обработку составляет 6 мм.

Отливки, отлитые по предлагаемому способу с принудительным охлаждением внутренней поверхности, имеют во внутреннем слое твердость чугуна

210-215 НВ, а твердость наружного слоя 2 10-218 НВ. Гильзы, изготовленные из этих отливок, после закалки

ТВЧ имеют на рабочей поверхности твердость 44-55 HRC, Таким образом, использование предлагаемого способа позволяет повысить твердость и износостойкость рабочей .поверхности эакаливаемых гильз цилиндров и снизить расход режущего инструмента при обработке заготовок гильз резанием.

Формула иэ обретения

Способ центробежного литья гильз цилиндров двигателей внутреннего сгорания, включающий заливку чугуна во вращающуюся изложницу с теплоиэоляционным покрытием, принудительное охлаждение внутренней поверхности эали5 того металла водовоэдушной смесью, извлечение отливки, ее черновую обработку и последующую закалку токами высокой частоты, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью улучшения обрабатываемости наружной поверхности и повышения износостойкости рабочей поверхности готовых гильз, чугун заливают с содержанием углерода 3,5—

3,7Х и кремния 2,4-2,7Х, а принудительное охлаждение внутренней поверхности начинают с температур 1200—

1250 С и заканчивают после эатвердевания при расходе воды 20 -30 мл/кг

2р залитого чугуна,

   

www.findpatent.ru

Кокили для поршней - Энциклопедия по машиностроению XXL

Благодаря таким свойствам сплав нашел широкое применение при изготовлении литьем в кокиль поршней для двухтактного двигателя модели 440-02, устанавливаемого на снегоходе Рысь на ОАО УМПО (см. табл. 17). Сплав обладает следующими технологическими и физико-механическими свойствами температура плавления 500°С температура литья 730 С литейная усадка 1,3% герметичность высокая склонность к газонасыщению пониженная свариваемость хорошая рабочая температура 150 С плотность 2720 кг/м коэффициент термического расширения ахЮ (1/ С) - 21 при температуре 200 - 300°С теплопроводность при температуре 20 - 300°С составляет 38 Вт/(м-°С).  [c.72]

Для литья в землю и кокиль поршней двигателей внутреннего сгорания, а также других деталей, работающих при повышенных темпе--ратурах  [c.110]

Литые в кокиль поршни литые в землю и кокиль головки цилиндров двигателе и другие детали, работающие при повышенных температурах.  [c.716]

Основное назначение сплава — литье в кокиль поршней.  [c.313]

В серийном и массовом производствах поршни отливаются часто в металлические формы (кокиль), чем достигаются высокая производительность, точность и небольшие припуски на обработку.  [c.439]

Область применения сплава АЛ1. Сплав АЛ1 отличается высокой жаропрочностью и применяется для изготовления деталей, работающих при повышенных температурах. Пригоден для литья в землю и кокиль. Невысокие литейные свойства, сложный состав, требующий применения никеля, сужают область применения сплава АЛ1. Из этого сплава изготовляются поршни и головки двигателей внутреннего сгорания.  [c.71]

Область применения сплава АЛ 12. Применяется для изготовления небольших малонагруженных детален, отливаемых в землю и кокиль. Изделия и этого сплава применяются как в литом состоянии, так и после термической обработки (Тб). Сплав АЛ 12 можно применять для изготовления деталей, работающих при повышенных температурах, таких, как поршни и головки маломощных двигателей внутреннего сгорания.  [c.94]

В крупносерийном и массовом производстве заготовками поршней являются отливки, получаемые литьем в кокиль на полуавтоматах, обеспечивающих при изготовлении высокую производительность и малые припуски на обработку (1,2—1,5 мм на сторону).  [c.124]

Комплекс автоматических линий для обработки поршней автомобилей Жигули . Заготовки поршня (см. рис. 66) получаются литьем в кокиль на полуавтомате, установленном в литейном цехе. На шестипозиционном полуавтомате с поворотным столом (рис. 68) осуществляют черновую обработку отрезание прибыли, подрезание торца, первое и второе обтачивания наружной поверхности. Загрузка двух заготовок на патроны полуавтомата происходит на позиции 1 вручную, а выгрузка обработанных поршней на позиции 6 — автоматически. На станке обработка выполняется вращающимися резцовыми головками без вращения заготовок (по две на позиции). Затем автоматически контролируют толщину дна и массу, а также осуществляют искусственное старение заготовки D печи.  [c.126]

Заготовки поршней двигателей. Основным материалом поршней является алюминий, а способом получения заготовок поршней — литье в кокиль иногда для высоконагруженных двигателей применяют заготовки, полученные штамповкой. Литые заготовки имеют предварительно отлитое отверстие под поршневой палец. Заготовки, полученные штамповкой, имеют более  [c.246]

Головки цилиндров и поршни автомобильных моторов, а также авиационных моторов малой мощности, литые в землю и в кокиль.  [c.151]

Литьё в землю и в кокиль ответственных деталей, работающих при повышенных температурах (поршни, головки цилиндров двигателей внутреннего сгорания).  [c.151]

Пневматический кокильный станок отливки крупных деталей (фиг. 6) сконструирован в лаборатории МВТУ. Для обеспечения плотного закрывания кокиля в период заливки металлов имеется рычажный запор. Толкатели значительно усилены и приводятся в движение поршнем цилиндра. При открывании кокиля подвижная половина кокиля 1 упорным болтом 2 тянет за собой планку 3. Вместе с последней перемещается влево щиток 4, на котором укреплены толкатели. Они углубляются в полость кокиля и выталкивают отливку из неподвижной половины формы подвижная половина формы выталкивателей не имеет. Это не всегда удобно.  [c.175]

По обе стороны гильзы укреплены на станине два пневматических двойного действия цилиндра 16 с поршнями /7 и штоками 18. На концах штоков со стороны заливки наглухо укреплена траверза 19 с толкателями 26, снабжённая центральным отверстием для введения заливочного жёлоба, а с другой стороны — откидная траверза с противовесом, предназначенная для подачи футерованного кокиля в гильзу.  [c.177]

В гильзу вставляется конический кокиль, футерованный теплоизолирующей массой, профиль которой соответствует наружной конфигурации отливки. Кокиль и футеровка имеют разъём по продольной оси. Пускается в цилиндры воздух с левой стороны поршней. Кокиль вставляется в гильзу с помощью воздушных цилиндров и откидной траверзы.  [c.178]

Литье в кокиль с горизонтальной, вертикальной и комбинированной плоскостью разъема 7 (чугун), 4 (сталь), 0,5 (цветные металлы и сплавы) Сталь, чугун, цветные металлы и сплавы Фасонные отливки в крупносерийном н массовом производстве (поршни, корпуса, лиски, коробки подач, салазки)  [c.118]

Схема устройства завода-автомата показана на рис. 266. Электрическая печь 2 служит для расплавления алюминиевых чушек, которые поступают по транспортеру 1. Температура печи постоянно поддерживается термопарами на уровне 800—850° С. Расплавленный алюминий поступает в шестипозиционную литейную машину, где в разъемных металлических кокилях отливается поршень. Далее отлитый поршень поступает на фрезерный автомат специальным механизмом загружаются в туннельную печь 4 для отжига. В печи поддерживают температуру 210° С. В печь помещается 1500 поршней.. Транспортер в печи двигается с такой скоростью, что поршень находится в печи 6 ч. Затем поршни охлаждаются воздухом с помощью специальных вентиляторов и поступают в автомат 5 для проверки твердости, после чего загружаются в магазин 6.  [c.498]

Заготовки поршней получают отливкой в кокиль с последующей термической обработкой для снятия внутренних напряжений и улучшения механических свойств.  [c.461]

Фиг. 2291. Пневматический кокильный станок для отливки крупных деталей. Конструкция МВТУ. Подвижная половинка кокиля 1 посредством болтов 2 тянет за собой планку 3, к которой прикреплен щиток 4 с толкателями. Толкатели заходят в неподвижную часть кокиля и выталкивают отливку. Механизм приводится в движение поршнем 5.
Поршни из алюминиевых сплавов обычно отливаются в кокиль с металлическим стержнем. Производство поршней на многих заводах в высокой степени механизировано, что значительно снижает их стоимость и повышает производительность. На Горьковском автозаводе, например, полуавтоматическая заливка поршней позволила снизить расход металла до 330 г на один поршень при увеличении выпуска на 25—30%.  [c.143]
Рис. 95. Схема технологии отливки поршня в кокиль на заводе-автомате
На рис. 43 показан кокиль с вертикальной плоскостью разъема и пневматическим приводом. На станине I смонтированы неподвижная 2 и подвижная 4 половины кокиля. При ходе поршня пневматического цилиндра 6 влево подвижная половина кокиля 4 перемещается к неподвижной половине 2 по направляющим 5. Половины кокиля центрируются штырями 3. После заливки и затвердевания отливки кокиль раскрывается, а отливка выталкивается. При крупносерийном и массовом выпуске отливок кокильные машины монтируют на вращающиеся карусельные установки или конвейеры.  [c.62]
Фиг. 260. Схема кокиля для Фиг. 261. Кокиль для отливки чугун-отливки поршней автомобиль- ных поршней тракторного двигателя
На фиг. 260 показана схема устройства кокиля для отливки из алюминиевого сплава поршней для автомобильных двигателей. Металлический стержень, образующий внутренность поршня, делается составным из трех частей, чтобы его можно было вынуть из отливки. Сначала вынимают средний клин 1, а уже потом части 2, которые вынимаются сначала к середине в горизонтальном направлении, а потом кверху.  [c.249]

Стержни 3 вынимают в горизонтальном направлении. Кокиль, образующий наружное очертание поршня, сделан из двух половин  [c.249]

Пример устройства кокиля для отливки чугунных поршней показан на фиг. 261.  [c.249]

Задача 218. Для равномерной работы двигателя подбирают поршни с колебанием в весе в пределах 2 г. При контрольных взвешиваниях определены колебания в весе обработанных поршней в пределах 15 г (литье алюминиевых поршней в кокиль). Определить необходимое количество весовых категорий поршней.  [c.174]

На фиг. 256 дан общий вид оборудования завода и схема технологического процесса производства поршней. Алюминиевые чушки с железнодорожной платформы разгружаются на конвейер, по которому поступают в плавильную печь. Расплавленный металл поступает дозами в автоматическую литейную машину для отливки в металлических кокилях заготовок поршней. Из литейной машины застывшие заготовки поступают на станки для отрезки литников, которые особым транспортером возвращаются для загрузки в плавильную печь. После этого заготовки проходят отпуск в специальной печи, далее — специальное устройство для измерения твердости и годные по твердости поступают в бункеры, а выходящие за установленные пределы твердости возвращаются вместе с литниками в плавильную печь Из бункера заготовки поступают на обработку. После ряда операций детали проходят специальный станок, где осуществляется их подгонка по весу. Следующая операция — чистовое шлифование, после которого поршни подвергаются лужению, затем производится окончательная механическая обработка, контроль и сортировка на группы, упаковка в бумагу, коробки и ящики. Все управление завода централизовано на пульте управления.  [c.355]

Алюминиевые поршни отливают с металлическим стержнем. Корпус кокиля состоит из трех частей 1, 2 иЗ (рис. 90). Литниковая система 4 расположена в плоскости разъема. Внутреннюю полость отливки образует металлический стержень. Для обеспечения возможности выемки металлического стержня из отливки его делают разъемным (из нескольких частей). На рис. 91 показан металлический стержень из трех частей. После заливки и затвердевания сплава сначала вынимают центровую конусообразную часть 1, а затем боковые части 2 и 3.  [c.183]

Рис. 152. Кокиль для алюминиевых поршней
Рис. 17.2. Отливка поршня, полученная в кокиле
Литые в кокиль поршни автомобильных и авиациои ных моторов, штампованные детали.  [c.143]

Для получения сложной полости отливки используют разъемные стержни, состоящие из нескольких частей. Например, внутреннюю полость автомобильного поршня из алюминиевого сплава получают металлическим стержнем, состоящим из трех частей центрового стержня 2 и двух боковых 1 я 3 (рис. 4.29, а). После заливки кокиля сплавом и образования достаточно прочной корки в отливке извле-  [c.150]

Рис. 4,29, Кокиль для отлнвкп поршня с разъемным металлическим стержнем
Прочностные характеристики в условиях кристаллизации под давлением особенно возрастают у поршней из эвтектических сплавов и менее заметно нз заэвтекти-ческих. Это связано с тем, что механические свойства последних в значительной степени зависят от формы и размеров первичных кристаллов кремния, которые даже при высоких скоростях кристаллизации вырастают до заметной величины. Несмотря на это, поршни, изготовленные с применением давлений, имеют более высокие значения (на 20—40%) механических свойств при нормальной и повышенной температурах [82] по данным работы [72], прочностные характеристики поршней из сплава АЛ10В увеличиваются в 1,3—1,6 раза по сравнению с литьем в кокиль.  [c.122]

Область применения сплава АЛЮВ. Сплав АЛЮВ применяется для отливки поршней двигателей внутреннего сгорания и других деталей, работающих при повышенных температурах. Пригоден для литья в землю и кокиль.  [c.91]

Комплекс автоматических линий для обработки поршней грузовых автомобилей. Поршень дизельного двигателя грузового автомобиля отличается от поршней бензиновых двигателей автомобилей Жигули и Волга более сложной конструкцией. В заготовке имеется залитая в металл нерезистовая вставка. Заготовка поршня (см. рис. 66,в) получается литьем в кокиль. На комплекс АЛ заготовка поступает после отрезки литников и искусственного старения в печи. Заготовки по две вручную из контейнера загружают на восьмипозиционный агрегатный станок с поворотным столом (рис. 74), на котором последовательно осуществляются центрование отверстия под камеру сгорания, чер-  [c.131]

Пневматический кокильный станок для отливки мелких деталей (фиг. 4) сконструирован в лаборатории МВТУ прототипом послужила одна из секций кокильной машины, оправдавшей себя в работе с. мелкими отливками. На концах станины 1 закреплены рама 2, к которой прикрепляется неподвижная половина кокиля 4 стойка 3 с воздушным цилиндром 5. П1ток 7 поршня 6 цилиндра выходит через переднюю часть рамы и соединяется с кареткой 8. Каретка в нижней части имеет ось, на которой свободно вращаются два ролика 9. Последние катаются по двум рельсам 10, привинченным к глухим кронштейнам, составляющим одно целое с рамой станины. Рельсы воспринимают всю тяжесть подвижной половины кокиля, укреплённой на каретке. Для более точного движения и плавного хода через стойку цилиндра пропущены два массивных направляющих стержня 11. которые также проходят через каретку и скрепляются с ней при помощи сквозных шпилек. Передними концами стержни входят в подвижную (заднюю) раму. Таким образом, вся система вместе с половиной кокиля 42 может плавно двигаться взад и вперёд до встречи с неподвижной половиной кокиля 4. Станок приводится в действие сжатым воздухом давлением 6—8 ат (в сети). Воздушный цилиндр управляется трехходовым краном. Для выталкивания отливок из кокиля служат толкатели 13. Они изготовляются в виде цилиндрических стержней диаметром от 10 до 40 мм в зависимости от величины отливки. В полости кокиля делается отверстие по диаметру толкателя, в которое последний вставляется в уровень с контуром детали в кокиле. Количество толкателей и их расположение в ко-  [c.173]

После затвердевания чугуна влектромогор выключается и рычагом 14 ленточного тормоза 75 гильза останавливается. Воздух пускается в цилиндры с правой стороны поршней и толкатели 29, укреплённые на траверзе 7Р, выталкивают кокиль с формой и отливкой.  [c.178]

В структуре серого чугуна нет первичного и эвтектического (ледебуритного) цементита, взамен которого присутствует пластинчатый графит. Он обусловливает отсутствие пластичности и пониженные прочностные свойства, но придает высокую циклическую вязкость, малую чувствительность к концентраторам напряжений, малое коробление, удовлетворительные антифрикционные и противо-задирные свойства. В машиностроении применяют для станин, плит, рам, блоков и головок цилиндров, поршней, поршневых колец, тормозных колодок, корпусов и крышек, изложниц, кокилей, зубчатых колес, а также для большого числа менее ответственных деталей.  [c.42]

Металл]]ческая форма-кокиль для поршня на рис. 17.1, а состоит КЗ нижней пл1лы 1 и двух полуформ и 5. В полуформах имеется полость и каналы для ее заполнения металлом 2. Полуформы шарнирно соединены между собой и раскрываются по вертикальной плссност разъема. Для плотного соединения полуформ меется замковая часть 3, 6. Внутренние полости и отверстия в отливке получаются при помощи металлических стержней 2, 4 (2 шт.) и 5 (рис. 17.1, б), вставляемых в кокиль перед заполнением его металлом. Стержни 2 образуют  [c.173]

mash-xxl.info


Смотрите также