Пескоструй двигателя


Очистка двигателя. Выбор абразивных материалов — ClassicAutoClub.ru

Первый шаг при переборке двигателя – тщательная очистка всех поверхностей от грязи и масляных пятен. При помощи пескоструйного аппарата и правильно выбранного абразивного материала вторую жизнь обретает не только карбюратор, но и все конструктивные элементы двигателя.

Благодаря существующей тенденции приводить внешний вид классического автомобиля к первоначальному или близкому к нему, не уничтожая при этом следов, оставленных временем, появился спрос на новые методы получения патины. Чтобы бережно очистить конструктивные элементы двигателя и получить поверхность, как бы покрытую патиной, при пескоструйной обработке следует использовать ореховую скорлупу. Этот материал хоть и тверд, однако он не повреждает структуру поверхностей, поскольку это достаточно тонкий абразив, а консистенция скорлупы мягче, чем у материалов, из которых изготавливаются двигатели.

Ореховая скорлупа очищает поверхность, оставляя существующую патину в неизменном виде. Таким образом, деталь, например карбюратор, сохраняет свой оригинальный вид. Еще одним преимуществом скорлупы является то, что она не проникает в узкие форсунки и трубки, вследствие чего карбюратор не засоряется. 

При использовании корунда или стеклянных шариков не обойтись без последующей продувки сжатым воздухом, поскольку в противном случае мелкие гранулы могут попасть в топливную систему и нарушить работу карбюратора. Если же они окажутся еще и в камере сгорания, то нанесут значительные повреждения поршням или стенкам цилиндров.

Аккуратная обработка

Если абразивными средствами вроде стеклянных шариков обработать, например, поршень или его рабочую поверхность, во-первых, пострадает их внешняя структура и, во-вторых, шарики сделают ее более плотной, тем самым уменьшив ее площадь, что безвозвратно изменит основные параметры поршня. Поэтому в промышленности уже многие годы используется пескоструйная обработка содой. Сода, то есть гидрогенкарбонат натрия, оказывает  на поверхность очень мягкое воздействие. 

Абразивные пескоструйные средства не имеют ничего общего с разрыхлителем из магазина продтоваров, поскольку структура разрыхлителя слишком нежная и при пескоструйной обработке образует одну лишь пыль. В 70-е годы ХХ века сода применялась в Канаде для очистки автомобильных деталей. Твердость гидрогенкарбоната натрия по шкале Мооса равняется примерно 3, стеклянных шариков – около 6,5, а корунда – около 9. (Примечание: распространенной единицей для определения степени твердости является склерометрическая твердость по шкале Фридриха Мооса. В соответствии с данной шкалой, наибольшей твердостью в 10 единиц обладает алмаз).

Сода не ядовита, кроме того, она обладает отбеливающим эффектом. Однако чистка конструктивных элементов содой, как правило, занимает намного больше времени, чем пескоструйная обработка корундом или стеклянными шариками. После струйной обработки содой, несмотря на то, что она не оказывает негативного воздействия на работу автомобиля, все автомобильные детали следует тщательно прочистить сжатым воздухом.

Чистка поверхностей без повреждения материала

Чтобы очистить автомобильные детали и улучшить их внешний вид, необходимо использовать абразивные материалы, имеющие твердость по шкале Мооса ниже 2,5. Идеальными в данном случае являются три средства: соль с твердостью от 1,5 до 2, ореховая скорлупа с твердостью от 2 до 2,5 и пластик с твердостью 2.

Струйная обработка солью

Одной из форм щадящей обработки двигателей и автомобильных деталей является пескоструйная обработка солью при давлении от 5 до 6 бар. Этот метод уже давно используется в автомобильной промышленности для очистки двигателей гоночных автомобилей. Соль – это оптимальное решение, особенно для блока цилиндров. В обычном состоянии соль является кристаллическим веществом, однако, как известно, она растворяется в воде. Иными словами: если крупинка соли застрянет в двигателе, то она в любом случае растворится в охлаждающей жидкости или масле.

Тем не менее, при струйной обработке двигателя рекомендуется закрыть все цилиндры резиновыми пробками. Втулки цилиндра особенно чувствительны, и остатки соли могут очень быстро привести к появлению ржавчины на рабочих поверхностях. Но и в этом случае гильзы цилиндра без проблем можно очистить от ржавчины при помощи хона.

Соль растворяет все отложения смолистых веществ на днище поршня и в канавках для поршневого кольца. Даже, казалось бы, безнадежные поршни снова становятся блестящими. Если у них нет других повреждений или признаков чрезмерного износа, их можно использовать и дальше.

Впрочем, в процессе пескоструйной обработки соль утрачивает свое воздействие, и время от времени ее нужно досыпать или менять, так как при соприкосновении с обрабатываемой поверхностью солевые гранулы расщепляются и в конце концов превращаются в пыль. Именно поэтому следует подождать с открыванием пескоструйной камеры, ведь вдыхаемая солевая пыль - сильный раздражитель.

Правильные абразивные средства

■    Головка блока цилиндров: сначала корундом, далее – стеклянными шариками■    Головка блока цилиндров алюминиевая: соль/скорлупа/пластик■    Головка блока цилиндров стальная: скорлупа/пластик■    Клапаны: ореховая скорлупа■    Поршни: соль/пластик■    Распредвал/коленвал: скорлупа/пластик■    Вкладыши баббитовых подшипников: соль■    Шатуны без подшипников: сода/мелкозернистый корунд/стеклянные шарики ■    Блоки цилиндров без подшипников: сода/соль■    Карбюраторы без жиклеров (до состояния новых): сначала корундом, затем стеклянными шариками■    Для сохранения патины на карбюраторе: скорлупа

Пескоструйная обработка скорлупой

Азотированные или закаленные части двигателя, например коленвал, распредвал или клапаны, лучше всего поддаются очистке ореховой скорлупой при давлении около 3 бар. Ореховая скорлупа благодаря своей незначительной твердости тщательно очищает поверхности и не царапает их (профессионалы говорят о появлении царапин, если абразив с более высокой твердостью по шкале Мооса изменяет поверхность обрабатываемого материала). Скорлупа очень хорошо удаляет отложения смолистых веществ и масел без повреждения поверхностей. Сода для этого слишком тверда и при слишком высоком давлении может повредить поверхность.

При пескоструйной обработке головки блока цилиндров наилучший результат также достигается при помощи ореховой скорлупы, поскольку она очищает седла клапанов и камеры сгорания очень бережно и без ущерба для основного материала.

Пескоструйная обработка пластиковыми гранулами

Альтернативой ореховой скорлупе являются пластиковые гранулы. Как и скорлупа, пластик тоже не оставляет царапин на металле. Поэтому алюминиевое литье, а также уязвимые детали двигателя, например ГБЦ, валы и даже клапаны также можно чистить пластиковыми гранулами. Лишь масляные отложения не так хорошо удаляются ореховой скорлупой. Поршни замечательно чистятся пластиковыми гранулами, не хуже, чем солью.

Пескоструйная обработка корундом и стеклянными шариками

У классической струйной обработки корундом и стеклянными шариками - широкий спектр применения. Этот метод используется при очистке блоков цилиндров, навесных деталей или поверхностей цилиндрических отверстий. Здесь также действует правило: необходимо плотно закрывать гильзы цилиндра пробкой. Финишная обработка стеклянными шариками улучшает поверхность, и детали снова приобретают прежний блеск.

Итог

Для каждого конструктивного элемента автомобиля существуют соответствующие абразивные средства. Правильный их выбор всегда определяется материалом обрабатываемой детали. Чем более деликатной должна быть обработка, тем тщательнее нужно подходить к выбору абразивного средства. Однако исходить можно из того, что любой конструктивный элемент двигателя и коробки передач можно подвергать пескоструйной обработке.

Если двигатель и его навесные детали прошли пескоструйную обработку, все элементы необходимо тщательно обработать воздухом под давлением. Так полностью удаляются остатки абразивных средств. Также настоятельно рекомендуется последующая обработка всех полых пространств промывочным бензином или изопропиловым спиртом.

Кирилл Немчуров

classicautoclub.ru

Как сделать пескоструйный аппарат для гаража своими руками

Как сделать пескоструйный аппарат для гаража своими руками

Всем привет! Долго я думал сделать пескоструйный аппарат и вот решил сделать самому. Мне надо было чистить отсек двигателя.

Первый баллон.

Желание отпало.

Вал колеса от стоики ВАЗ 2109.

Второй баллон.

Горловина закрывашка.

Заварил горловину.

Колеса от педального "Москвича".

Отпескоструил готов к грунтовке и покраске.

Грунтовано.

Покрашено краска персей под лак.

 

 

Во и все!

P.S. Некоторые этапы работ, схемы и видео.

Mercedes-Benz W123 и сам блок двигателя.

В начале пескоструйный аппарат хотел сделать из пропан газ баллона, как отрезал горловину сразу желание отпала. Потом вспомнил что у моего друга лежал во дворе газ баллон от автомобиля вроде от ВАЗ 2106.

 

Автор: Руслан Шагеев

Источник: www.drive2.ru

 

Схемы и принцип действия пескоструйного аппарата.

 

 

 

 

Видео как изготовить пескоструйный аппарат своими руками.

 

 

 

eurosamodelki.ru

Компрессор для пескоструйного аппарата: выбор, изготовление своими руками

Компрессор, используемый для оснащения пескоструйного аппарата, является важнейшим элементом, от правильности выбора которого во многом зависит эффективность работы всей системы. Технические характеристики данного устройства также оказывают непосредственное влияние на производительность выполняемой обработки и на такой немаловажный параметр, как расход абразивного материала.

Пескоструйный агрегат и компрессор – два обязательных компонента одной системы металлообработки

Выбор компрессора

Компрессор для пескоструя является самым дорогостоящим устройством среди всех элементов системы, используемой для выполнения подобной задачи. Комплектуя аппарат для выполнения пескоструйной обработки, многие, руководствуясь естественным желанием сэкономить, приобретают самые дешевые компрессоры, технические характеристики которых не отвечают требуемым параметрам.

Использование компрессора, технические параметры которого не соответствуют характеристикам применяемого пескоструйного аппарата, приводит к тому, что скорость выполнения обработки значительно снижается, увеличивается расход абразивного материала, приходящийся на единицу обрабатываемой площади поверхности, в итоге срываются сроки исполнения работ и увеличивается их стоимость.

Именно поэтому специалисты, выбирая компрессор для выполнения пескоструйки, оценивают не только объемы работ, которые предстоит осуществить, но также и сроки, в которые необходимо уложиться. Для выбора компрессора чаще всего используют специальные таблицы, где приведены соотношения таких параметров, как:

  • давление, которое способен обеспечить компрессор;
  • уровень потребления пескоструйным аппаратом сжатого воздуха;
  • расход абразивного материала, приходящийся на единицу площади обрабатываемой поверхности;
  • скорость выполнения обработки.

Расход абразива, воздуха и производительность

Данные по расходу абразивного материала, которые указаны в таких таблицах, являются ориентировочными по той причине, что на величину этого параметра оказывают влияние многие факторы. Такими факторами, в частности, являются: тип обрабатываемой поверхности, характер и толщина слоя очищаемого загрязнения или старого покрытия, высота, на которую необходимо поднять абразивную смесь, опыт и квалификация исполнителя работ. Несмотря на не слишком высокую точность данного параметра, приведенного в таблицах, представление о том, какой нужно выбрать компрессор, они дают.

Важные параметры

Если оценивать значимость двух основных характеристик любого компрессора: производительности, измеряемой в объеме воздуха, подаваемого в единицу времени, и давления, под которым такой воздух подается к соплу пескоструйного аппарата, то можно сделать вывод, что они обе являются важными.

Если говорить о производительности компрессора, которая может измеряться в таких единицах, как литр/мин и м3/мин, то следует указать, что данный параметр оказывает влияние на скорость выполнения обработки и качество рабочей смеси, состоящей из абразивного материала и воздуха. Компрессорное оборудование, отличающееся высокой производительностью, дает возможность применять сопла с отверстиями большего диаметра, тем самым увеличивая диаметр пятна обработки и, соответственно, скорость ее выполнения. Для большинства моделей современных пескоструйных аппаратов, работающих по напорному принципу, требуются компрессоры, способные обеспечить производительность в интервале 2,2–17 м3/мин.

Расчет производительности компрессора

Выбор компрессора по показателю давления, которое он способен обеспечить, зависит преимущественно от характеристик обрабатываемой поверхности. Так, для выполнения эффективной пескоструйной обработки конструкций из бетона, кирпича и натурального камня нужен компрессор, который сможет обеспечить давление порядка 3–5 бар, а для качественной очистки металлических поверхностей — 5–8 бар. Большее давление (порядка 9–12 бар) требуется в тех случаях, когда с обрабатываемой поверхности необходимо удалить толстый слой старого покрытия или материал, который отличается высокой абразивной стойкостью. Компрессор, способный обеспечить такое давление, потребуется и в том случае, если абразивную смесь нужно подать на значительное расстояние: свыше 60 метров.

При работе пескоструйного аппарата основная часть давления теряется не в шланге, подающем сжатый воздух от компрессора, а в рукаве, по которому из емкости поступает абразивный материал. Именно поэтому при необходимости выполнения пескоструйных работ на значительном удалении от компрессорной установки покрывать это расстояние нужно за счет длины воздушного шланга, а рукав для подачи абразивного материала стараться делать минимальной длины.

Винтовая или поршневая компрессорная установка?

Поршневые компрессоры, которые подают сжатый воздух в систему со значительными скачками, редко используются для комплектации пескоструйных аппаратов. По причине таких скачков абразивный материал неравномерно смешивается с воздушным потоком, образуя многочисленные комочки, которые не только снижают давление абразивной струи, но и забивают сопло аппарата. Устранить пульсации давления воздуха в системе при использовании поршневого компрессора можно, если включить в систему ресивер и подбирать компрессорную установку, способную обеспечить большее давление, чем требуется для работы пескоструйного аппарата. Еще одним недостатком таких компрессоров, которые в случае острой необходимости можно использовать для выполнения кратковременных пескоструйных работ, является то, что они характеризуются значительным выносом компрессорного масла.

При выборе компрессора учитывайте средний ресурс работы, зависящий от типа оборудования

Всех подобных недостатков лишены компрессорные установки винтового типа, преимущественно используемые для комплектации пескоструйных аппаратов. Такие установки, отличающиеся экономичностью в использовании и обслуживании, способны длительный период времени обеспечивать пескоструйный аппарат сжатым воздухом, уровень давления которого остается стабильным.

Дизельный или электрический компрессор?

Пескоструйные аппараты сегодня могут комплектоваться компрессорными установками, приводящимися в действие от электрических или дизельных двигателей. Какой из подобных компрессоров выбрать, зависит от целого ряда факторов. Понятно, что использовать электрический компрессор не удастся в том случае, если нет возможности подключения к электрической сети. Между тем автономность и мобильность — не единственные достоинства дизельных компрессоров.

Современный дизельный компрессор – это мощный агрегат, оснащенный различными системами, обеспечивающими эффективную работу с любым инструментом

Большая часть современных моделей таких устройств оснащены эффективной системой регулировки их производительности, которая работает по следующему принципу: в тот момент, когда потребление сжатого воздуха пескоструйным аппаратом уменьшается, такая система автоматически снижает обороты приводного двигателя установки; соответственно, когда потребление сжатого воздуха возрастает, обороты двигателя тоже увеличиваются. Подобные системы могут быть установлены и на электрические компрессоры, но по причине конструктивных особенностей подобных устройств стоят они значительно дороже.

К преимуществам электрических компрессоров следует отнести простоту их конструкции, они более экономичны в эксплуатации и обслуживании. Среди таких компрессоров на современном рынке представлены как стационарные, так и мобильные модели, транспортируемые при помощи специального шасси, которым они оснащены. Ограничением для использования электрических установок является также то, что для эффективной работы пескоструйного аппарата требуется компрессор, двигатель которого обладает мощностью в пределах 22–100 кВт. Подключение такого двигателя способна выдержать не каждая электрическая сеть.

На компрессоры, работающие от сети в 220 вольт, практически не устанавливаются двигатели мощнее 3 кВт

Если выбирать, какой компрессор приобрести с учетом экономической составляющей его использования, более предпочтительным окажется выбор электрических устройств.

Рекомендации по эксплуатации компрессоров в зимних условиях

Те, кто собирается использовать компрессор в составе системы для пескоструйной обработки, обязательно должны знать о том, как избежать образования и концентрации в магистралях влаго-масляного конденсата, который не только снижает производительность работы аппарата, но и может привести к его полной остановке. Наличие в подающих магистралях подобного конденсата приводит к намоканию абразивного материала, его слипанию и образованию комков, а если в качестве такого материала используется металлическая дробь, то конденсат способствует ее коррозии и, как следствие, снижению ее качественных характеристик. Компрессорное масло, которое также присутствует в конденсате, при попадании на обрабатываемую поверхность негативно влияет на качество проводимой очистки.

При эксплуатации компрессора в зимний период замените «летнее» масло на масло с температурой застывания не менее 25 градусов

Для того чтобы удалить из системы уже образовавшийся конденсат, используются специальные влагомаслоотделители, работающие по принципу циклонного сепаратора, однако они неспособны остановить процесс его образования. Для решения этой задачи в системах пескоструйной очистки могут быть использованы различные устройства, к наиболее распространенным из которых следует отнести:

  • охладители сжатого воздуха;
  • коалесцентные фильтры;
  • рефрижераторные осушители.

Влагоотделитель можно сделать и самостоятельно, например, из маслофильтра от «волговского» двигателя

При эксплуатации компрессорных установок в условиях низких температур (от минус 5 градусов) их необходимо дополнительно оснащать предпусковыми подогревателями и системами «холодного старта». Естественно, что масло, используемое в компрессорах в таких случаях, также должно быть рассчитано на зимнюю эксплуатацию.

Компрессорное оборудование, бывшее в употреблении

Решая вопрос, какое компрессорное оборудование приобрести, чтобы потратить поменьше денег, многие принимают решение купить установку, уже бывшую в употреблении. Действуя таким образом, следует очень ответственно подходить к выбору оборудования, чтобы не оказаться в итоге в ситуации, когда вам придется постоянно ремонтировать вашу компрессорную установку. Также следует иметь в виду, что компрессор, который уже успел проработать какое-то время, не способен обеспечить тех характеристик, которые указаны в паспортных данных на новое оборудование. Связано подобное положение дел с тем, что любое используемое оборудование подвергается естественному износу, что непременно влияет на его КПД не самым лучшим образом.

Преимущество покупки б/у компрессора – возможность приобретения более мощного агрегата за небольшие деньги

Бывшие в употреблении компрессоры, кроме того, отличаются повышенным расходом топлива, что приводит к увеличению себестоимости проведения пескоструйных работ. Не следует снимать со счетов и то, что такое оборудование может в любой момент отказать, что приведет не только к дополнительным расходам по его ремонту, но и к срыву сроков выполнения работ, а это очень критично во многих ситуациях. Средний срок нормальной эксплуатации компрессорного оборудования составляет 7–10 лет, поэтому приобретение компрессора, который уже отработал такой период времени, просто нецелесообразно.

Самодельные компрессоры

Для тех, кто любит что-то делать своими руками и хочет прилично сэкономить на приобретении серийного компрессора, есть хороший вариант: изготовить самодельное устройство, которое позволит эффективно выполнять несложную пескоструйную обработку в домашних условиях.

Схема компрессора

В качестве основного элемента самодельного устройства для получения сжатого воздуха, который и будет определять его технические характеристики, можно использовать готовые компрессоры от тормозного пневматического привода старых автомобилей марок МАЗ и ЗИЛ (130–157). Такие компрессоры есть и в технике марок МТЗ и ГАЗ, но они малопроизводительны, а устройства от автомобилей КАМАЗ требуют значительной доработки. В качестве ресивера, который необходимо будет установить на такое устройство, можно использовать обычный газовый баллон емкостью 50 литров. Для привода компрессорной головки подойдет электродвигатель как на 220, так и на 380 В.

Своими руками для такого самодельного компрессора вам потребуется изготовить только раму, на которой все составные элементы устройства собираются в единую конструкцию.

Оценка статьи:

Загрузка...

Поделиться с друзьями:

met-all.org

какое нужно и как работает аппарат?

Сегодня многие слышали о пескоструйной обработке, но мало кто представляет в полной мере, как это все работает. Хотя такой способ обработки поверхностей изобретен уже довольно давно и широко применяется в наше время. Этот материал поможет разобраться в некоторых тонкостях работы пескоструя. Из чего состоит, как работает, какое давление нужно для работы? Эти и прочие вопросы детально рассмотрены ниже. Особое внимание уделено защите работника, который использует пескоструйный аппарат. Несколько слов сказано об основных параметрах пескоструя, которые следует учитывать при выборе такого оборудования. Также приведен пример того, как сделать пескоструйный аппарат своими руками.

Область применения пескоструйных аппаратов

Начать следует с области применения пескоструя. Самое известное применение этого метода обработки –  это очистка металла при кузовном ремонте или при окраске дисков автомобилей. Аппараты для такой обработки имеют высокое давление, с помощью которого песчаной струей с поверхности металла сбиваются остатки старой краски, грунта, ржавчины или окалины.

Металл, обработанный с помощью пескоструя, после окрашивания служит намного дольше, во многом благодаря тому, что такая очистка более качественная, чем другие методы удаления покрытия металла. Мелкие песчинки на большой скорости врезаются в обрабатываемую поверхность, сбивая тем самым даже те следы коррозии, которые находятся в мелких порах или трещинах, где их трудно достать традиционными инструментами.

Помимо качества очистки от старого покрытия и следов коррозии, пескоструйная обработка оставляет после себя более гладкую поверхность. Нет таких царапин, какие бывают после применения щеточной очистки, или при помощи наждачных бумаг с крупными абразивными частичками. Это намного облегчает нанесение первого слоя грунта и повышает качество его сцепления с металлом.

Помимо кузовного ремонта, пескоструйная обработка широко применяется и в других сферах деятельности человека. Так очищаются большие корабли, детали и изделия на заводах. Помимо металла, такой метод обработки применим и для других типов материалов, например, для очистки изделий из дерева, кирпича или бетона.

Пескоструйные аппараты применяются для придания специфических эффектов на дереве или стекле. Деревянные изделия после обработки могут приобретать всевозможные узоры. С помощью пескоструя осуществляется матирование стекла, которое используется в декоративных целях, например, для нанесения гравировки в виде разных узоров. Некоторые пескоструйные аппараты могут применяться для сверления отверстий в стекле, которые могут быль круглой и другой формы.

Устройство пескоструйного аппарата

Любой пескоструйный аппарат состоит из следующих элементов:

  • компрессор, создающий нужное давление воздушного потока;
  • накопительный ресивер;
  • пистолет, через который на обрабатываемую поверхность направляется струя песка;
  • емкость с песком или другим абразивным материалом;
  • система автоматики и контроля;
  • соединительные шланги.

Система автоматики предназначена для контроля давления на подаче к пистолету. Также бывает автоматизирована система аварийного отключения компрессора в случае проблем в рабочей зоне. Например, когда рабочий пистолет был случайно выпущен из рук или в случае падения пескоструйщика.

Система контроля обеспечивает включение и выключение компрессора. Также с ее помощью аппаратура переводится в режим холостого и рабочего хода. Иногда она располагается не только в рабочей зоне, но и в местах дополнительного обслуживания пескоструя. Например, аппаратурой может управлять помощник, следящий за уровнем песка в емкостях. Делает это он либо самостоятельно, либо по команде пескоструйщика.

Соединительные шланги являются очень важным элементом пескоструя. От них зависит мощность и производительность аппарата. При подборе или изготовлении шлангов для пескоструя учитывается давление, которое они могут выдержать. Не менее важным параметром является их диаметр и внутреннее сопротивление. На производительность и мощность пескоструя значительно влияет длина шлангов.

Принцип работы пескоструйного аппарата

Принцип работы пескоструя в зависимости от типа может незначительно отличаться, но большинство из них работает следующим образом:

  • компрессор создает давление воздуха, который накапливается в ресивере;
  • когда создается такое давление, которое нужно для пескоструя, то поток воздуха подается на пистолет;
  • после того, как воздух подается в пистолет, в нем появляется разрежение, которое втягивает из емкости абразивное вещество. Также песок может подаваться в пистолет принудительно;
  • далее воздушно песочная смесь выбрасывается из пистолета с большим ускорением и направляется на обрабатываемую поверхность.

Некоторые пескоструйные аппараты могут работать и по-другому, однако описанный принцип работы наиболее распространен.

Типы компрессоров для пескоструйных аппаратов

Стоит сказать несколько слов о компрессорах, с помощью которых создается необходимое по мощности и производительности давление. Наиболее распространенными из них являются поршневые, поскольку их мощности хватает для простых аппаратов с невысокими требованиями к производительности.

Бывают также компрессоры винтовые. Такой тип считается более производительным, благодаря чему их используют там, где нужно постоянное давление с высокими показателями производительности. Подобные компрессоры могут работать даже с маленькими накопительными ресиверами. Их производительности вполне хватает для того, чтобы обеспечить давлением рабочий пистолет в режиме реального времени.

Основные параметры

Теперь несколько слов об основных параметрах компрессоров для пескоструйных аппаратов – это мощность и производительность. При этом первая характеристика измеряется в единицах давления, которое может создать компрессор.

Аппарат, который может выдать 9 атмосфер, считается более мощным от того, который дает всего 6 атмосфер.  Оптимальной цифрой считается показатель в 7-8 атм. Причем на компрессоре, в пескоструйном аппарате и на сопле шланга цифра разнится в зависимости от размера сопла.

Важным показателем для пескоструйных компрессоров является их производительность. Этот параметр показывает то количество сжатого воздуха, которое аппарат может выдать за определенный промежуток  времени. Обычно производительность измеряется в литрах воздуха в минуту. Соответственно, от этого значения напрямую зависит объем песка, который может подаваться в рабочую зону в единицу времени.

Прочие параметры компрессоров считаются второстепенными, и потому при выборе оборудования на них не особо обращают внимания. К ним можно отнести потребляемую мощность электродвигателя, время бесперебойной работы, количество оборотов в минуту. От этих параметров также зависит мощность и производительность пескоструя, однако, при выборе ориентируются все же на основные показатели.

Популярные модели компрессоров для пескоструя представлены на рынке такими сертифицированными марками, как Abac, Berg, ЧКЗ, Ceccato, Atmos, Ремеза, Alup, Kaeser, Fini, ЗИФ.

Особенности и характеристики пистолета

Для пистолета основными параметрами считаются:

  • его производительность;
  • рабочее давление;
  • диаметр сопла;
  • способ захвата абразивного состава.

Все эти характеристики, кроме последней, пропорционально зависят от компрессора и особенностей конструкции самого пистолета.

Например, при большем диаметре сопла производительность пистолета будет большей. Однако при одинаковых показателях давления сопло с большим диаметром будет иметь меньшую мощность струи. Это означает, что количество песка будет подаваться большее, а вот скорость его разгона будет меньшей.

Данные параметры подбираются в зависимости от того, какая задача стоит перед обработкой пескоструйным аппаратом. Например, при обработке кирпичных или бетонных стен, изделий из дерева и так далее, требуется меньшая мощность струи, с то время, как производительность нужна как можно больше. А вот при обработке стекла, металла и других твердых поверхностей нужна струя с высоким ускорением.

Индивидуальная защита пескоструйщика

При работе с пескоструйными аппаратами особое внимание уделяется индивидуальной защите пескоструйщика. Такой тип обработки материалов таит в себе несколько опасностей для здоровья человека.

Первая из них – это песчинки, вылетающие на очень высокой скорости, которая может достигать 700 километров в час. Многие частички рикошетом отскакивают от обрабатываемой поверхности, чем могут нанести коже серьезные травмы. Чтобы защититься от их воздействия, необходимо пользоваться следующими средствами индивидуальной защиты:

  • специальной обувью;
  • комбинезоном из прочного материала;
  • перчатками из кожи;
  • защитным шлемом.

Песочная пыль и другие частички, сбиваемые с обрабатываемой поверхности, негативно воздействует на органы дыхания. Для защиты от этого вреда шлем для работы с пескоструйным аппаратом оборудуется автономным источником воздуха. Воздух обычно поступает из-за пределов рабочего цеха и принудительно подается в шлем для дыхания. Иногда используются системы автономной подачи воздуха наподобие тех, которые применяют аквалангисты.

Ну и последний, не менее опасный источник вреда для здоровья – это шум. В его создании участвует довольно громко работающий компрессор, свистящий поток сжатого воздуха и шум ударяющегося песка об обрабатываемую поверхность. Если долго находиться под влиянием всех этих шумов, то можно очень быстро получить травмы слухового аппарата. Для защиты от избыточного шума используются специальные звукопоглощающие наушники, вмонтированные в шлем пескоструйщика.

Помещение для работы с пескоструйным аппаратом

При работе с пескоструйным аппаратом не лишним будет позаботиться и о создании необходимых условий в рабочем  помещении. Главный враг пескоструя – это избыточная влага, поскольку, когда проводится обработка песком, то от его влажности может значительно пострадать производительность. Поэтому в первую очередь заботятся об удалении избыточной влажности из помещения. Также для этой цели профессиональные пескоструйные аппараты оборудуются осушителями воздуха, который забирается и подается из компрессора на рабочий пистолет.

Не менее важным фактором является чистота воздуха от примесей. Помимо его очистки в рабочем помещении применяется фильтрация прямо в аппаратах. Всасываемый поток очищается от масляных и прочих примесей, чем обеспечивается более качественное смешивание его с песком и подача в рабочую зону.

Также камера для пескоструйной обработки должна иметь возможность легко очищаться от остатков песка. Если с пескоструем работают на любительском уровне, то помещение для этого следует выбирать такое, где песок мешать не будет. Ведь полностью убрать его будет очень затруднительно. Лучше всего для этой работы оборудовать специальную герметичную камеру и использовать ее только в этих целях.

Пескоструйный аппарат своими руками

В завершение несколько слов о самодельном пескоструйном аппарате. Сделать его в домашних условиях довольно непросто, при этом  учитываются следующие моменты. Во-первых нужно подобрать соответствующий компрессор. Нередко для этого используются компрессоры с грузовых автомобилей.

Компрессор должен иметь достаточную мощность. Он должен выдавать давление, которого будет достаточно для выполнения поставленной задачи. Во-вторых, к компрессору следует подобрать ресивер. Если компрессор имеет сравнительно небольшую производительность, то ресивер придется собирать из нескольких отдельных емкостей, чтобы обеспечить необходимый запас давления.

В качестве ресивера для самодельного пескоструя можно использовать обычные газовые баллоны. Они выдерживают большое давление, легко соединяются в единую систему и имеют небольшую стоимость.

Немного сложнее с рабочим пистолетом. На рынке есть готовые, заводские варианты, однако они не всегда имеют положительные отзывы. Нередко их приходится дорабатывать, чтобы добиться нужной мощности струи или требуемой производительности. На эти параметры влияет способ забора песка и диаметр сопла, как уже говорилось ранее. Отталкиваясь от этого, добиваются необходимых показателей, которые нужно еще подстроить под конкретный компрессор и ресивер.

То же самое касается и шлангов. При их выборе следует стараться, чтобы они были как можно короче, выдерживали выдаваемое компрессором давление и не имели утечек на соединениях. Все эти параметры помогут добиться более высоких показателей мощности и производительности самодельного пескоструйного аппарата.

Интересное по теме:

autokuz.ru

Пескоструй.

Как сделать пескоструй (пескоструйный аппарат) своими руками.

Те мастера, которые хоть раз в жизни пробовали зачистить остатки краски или ржавчину вручную, или даже с помощью болгарки, понимают как это не просто осуществить, особенно в труднодоступных местах, или когда площадь зачищаемого участка металла велика. А кому приходится зачищать детали от коррозии довольно часто, например при ремонтных работах кузова или рамы перед покраской, или кто занимается антикварными машинами, мотоциклами, начинают понимать, что без пескоструйного аппарата в своей мастерской далеко не продвинешься. Некоторые покупают заводские аппараты, но для многих начинающих мастеров и не раскрученных мастерских, цена их довольно высока. В этой статье мы рассмотрим как изготовить вполне работоспособный пескоструйный аппарат своими руками, без особых затрат.

Вообще, прежде чем начать собирать пескоструйный аппарат, нужно приобрести необходимый для этого компрессор, который обязательно должен иметь принудительное охлаждение (так как работать он будет без остановки). А чтобы не ошибиться с его выбором, для начала желательно определиться, что вы собираетесь пескоструить — какую то мелочёвку, или всё же рамы и кузова машин.

Это важно, так как для обработки мелочёвки можно обойтись небольшим компрессором (о компрессорах и какие они бывают читаем вот тут), который выдаёт примерно 250 — 350 литров в минуту, и китайским инжекционным пескоструйным пистолетом (с керамическим соплом), хотя бы таким как на фото слева.

Если же вы собираетесь пескоструить что то более крупное, хотя бы колёса, рамы или особенно кузова машин, тогда вам следует изготовить свой «пистолет» (держатель сопла) для более серьёзного пескоструя, и кроме этого обратить особое внимание на выбор компрессора, то есть на данные опубликованные мной ниже, которые вам помогут определиться с выбором.

И хотя данные опубликованные ниже примерные, но они всё же позволят вам не ошибиться с выбором компрессора при покупке, ведь лучше подкопить ещё денег, но купить более производительный компрессор. Это позволит вам работать быстро и эффективно (без перерывов), то есть в процессе работы не ждать, когда компрессор восстановит необходимое давление в ресивере.

  • Детали — свечи зажигания, болты, гайки, крышки бензобака и др. подобные мелкие детали — нужен компрессор производительностью от 300 до 500 литров в минуту, и ресивер (баллон) ёмкостью не менее 50-70 литров .
  • Детали — колёса мотоциклов или автомобилей, или вилки, рамы мотоциклов — компрессор производительностью не менее 500 литров в минуту и ресивер не менее 100 -200 литров.
  • Детали — рамы автомобилей, кузова автомобилей, цистерны и т.п. — компрессор производительностью 1000 литров в минуту и более, и ресивер емкостью 200 — 500 литров, более не помешает.

Следует учесть, что при пескоструе рам и кузовов, чем больше будет компрессор и ресивер, тем лучше. Ведь имея компрессор производительностью 500 л/мин, с ресивером на 100 литров, и имея сопло на выходе песка диаметром 4 мм, воздух с такого ресивера стравится с давления 8 бар (кг/см²) до давления 2 — 1,5 бара всего за каких то 35 — 45 секунд. Хотя при давлении воздуха в 1,5 бар вполне нормально пескоструить детали, ведь постоянно работающий компрессор в 500 л/мин не даст давлению упасть ниже 1,5 бар при диаметре сопла в 2,5- 3 мм.

Но вот при установке сопла диаметром 4 мм, которое более предпочтительнее, давление может падать ниже и придётся делать небольшие перерывы. И хотя такие перерывы обычно не долгие, и они позволяют немного рассеяться пыли, но всё же больший ресивер и компрессор никогда не помешает. Так как особо стойкие покрытия металла (толстый слой краски и т.п) наиболее эффектно очищать при давлении более чем 1,5 — 2 бара (кг/см²), и поэтому при очистке стойких покрытий, придётся ждать пока давление немного подрастёт (закрывая кран пистолета и делая перерывы).

И поэтому если вы собираетесь профессионально пескоструить кузова машин и зарабатывать на этом, то всё же советую арендовать бокс где нибудь на предприятии, в котором имеется трёхфазная сеть на 380 вольт, а не однофазная на 220 вольт, и объясню почему.

Дело в том, что большинство не больших компрессоров производительностью до 500 л/мин имеющихся в продаже (такой как на фото слева), рассчитаны на сеть в 220 вольт, a вот компрессоры производительностью более 500 л/мин, на 220 вольт вы не найдёте. То есть для эффективного пескоструя кузовов машин, потребуется компрессор на 800 — 1000 л/мин (и больше), но все они рассчитаны только на трёхфазную сеть 380 вольт.

Можно конечно купить такой и переделать его на однофазную сеть 220 вольт (как это сделать читаем вот тут), но мощность электродвигателя после переделки упадёт примерно на 40 %. А кроме этого, вам в гараже нужно будет переделать полностью электропроводку (сделать толще сечение проводов)), так как у компрессоров производительностью более 500 л/мин, электродвигатель имеет мощность более 3-х киловатт.

И при подключении даже переделанного под 220 вольт компрессора производительностью 800 — 1000 л/мин, у которого электромотор имеет 4 — 5 киловатт и более, может начать плавиться штатная гаражная проводка, которая не рассчитана на такую нагрузку. Всё это следует учесть и только когда определитесь с компрессором и его установкой (подключением), только после этого можно начинать изготавливать сам пескоструйный аппарат, о котором ниже.

Есть ещё один вариант для профессионального пескоструя кузовов, на который следует обратить внимание и который позволит получить большую производительность. Покупается большой бэушный советский четырёхцилиндровый компрессор, которых ещё достаточно полно на заброшенных (обанкротившихся) предприятиях, такой, как на фото слева (их раньше называли САК и использовали даже для отбойных молотков, при дорожных работах на выезде).

После покупки он отмывается, перебирается, то есть восстанавливается его поршневая группа (новые детали не так просто найти, но не беда — восстановить поршневую можно с помощью препарата, описанного вот тут), заменяется масло и т.д. При наличии у вас в боксе трёхфазного напряжения в 380 вольт, проблем с его подключением не возникает.

Ну а что делать тем мастерам, у которых в гараже однофазная сеть 220 вольт, бокс снять негде или дорого, но попался такой мощный компрессор за приемлемые деньги. Можно купить его без электродвигателя, который вам не понадобится, что обойдётся намного дешевле, так как электромоторы от от 10 до 20 киловатт стоят не мало.

Далее ищете на ближайшей авто-разборке экономичный дизельный двигатель от какой то иномарки (можно даже от микролитражки), такой мотор можно найти на разборке не дорого, особенно если он без документов. Теперь остаётся подключить такой дизель через ременную передачу, или через резиновую муфту к компрессору, и причём оставив родную коробку передач. И благодаря коробке, можно будет переключая её на нужную скорость, выбирать обороты компрессора, в зависимости от объёма пескоструйных работ.

Конечно электричество дешевле чем дизельное топливо, но этот вариант тоже неплох, и при пескоструе кузовов машин, он всё равно себя окупит. Причём такая установка не зависит от того есть ли свет или нет, и её впоследствии можно будет сделать мобильной. То есть установить на прицеп и уже профессионально пескоструить большие объекты на выезде (например если у клиента машина не на ходу, а нужно отпескоструить её кузов, или цистерны, металлические гаражи и т.п.).

Изготовление пескоструйного аппарата (пескоструй). 

Начинать изготовление советую с поиска подходящей ёмкости для песка. Хорошо подойдут для этого баллоны от фреона, пропана, или просто воздушный ресивер (баллон) от воздушной тормозной системы какого то грузовика. Когда найдёте баллон, его естественно следует доработать.

В самом низу баллона, отступив пару сантиметров от сварного шва, нужно отрезать его дно. Если найдёте баллон от пропана, прежде чем резать дно болгаркой, стравите остатки газа, затем выкрутите вентиль вверху и заполните его водой до верху (это предотвратит пожар от искр от болгарки и остатков газа). Когда отрежете дно, прежде чем варить электросваркой, хорошенько пропарьте баллон изнутри паром.

Далее следует сделать (свернуть) из листового металла конус и приварить его вместо нижней отрезанной части баллона. Следует учесть, что чем острее (выше) будет конус, тем лучше — это не позволит песку оставаться внизу на стенках, и он будет полностью расходоваться. Если же не делать конус, то при работе песок будет постоянно лежать по бокам внутри баллона (на его внутренних стенках), а в центре будет небольшая дыра, и придётся постоянно делать перерывы в работе и трясти баллон с песком.

Когда обварите конус, приварите снизу конуса кусок дюймовой трубы, длиной примерно 5 см, на конце которой нарезана резьба. На эту резьбу накрутите дюймовый шаровый кран и закройте его (можно использовать кран на 3/4). Кому удастся раздобыть или изготовить плоский шиберный кран, вместо обычного сантехнического шарового крана, то ещё лучше, такой ставят на заводских профессиональных пескоструйных аппаратах. Затем приварите к баллону три или четыре ножки, которые позволят ему стоять вертикально. Причём чем выше эти ножки, тем лучше.

Наличие острого конуса внизу баллона, позволяет работать по более простой схеме (см схему на рисунке слева) не подавая давление воздуха в баллон с песком дополнительным отводом — шлангом, по которому подводят давление воздуха к верху баллона (как сделано почти у всех), так как песок и так неплохо поступает самотёком.

 

 

 

 

Если же конус не делать, тогда придётся внизу баллона, перед  Т-образным смесителем вкручивать через муфту ещё один Т-образный тройник (см фото слева), от которого нужно будет отводить шланг и подсоединять его вверху баллона, чтобы нагнетать давление в баллон с песком.

И причём даже наличие давления воздуха в баллоне с песком, не гарантирует его нормальную подачу (всё равно песок на стенках будет оставаться), а вот наличие конуса даст гарантию отличной подачи всего песка. Да и при наличии конуса, заморачиваться с дополнительным Т- образным тройником и шлангом не нужно.

После этого, в самой верхней части баллона следует вырезать большой корончатой фрезой отверстие диаметром примерно 50-70 мм, и вварить в это отверстие кусок трубы с резьбой вверху (горловина), на которую накручивается резьбовая крышка (закажите токарю). Под крышку вырежьте из листовой резины толщиной 3-4 мм кружок, который сделает крышку герметичной. В эту горловину будет засыпаться песок, который естественно перед засыпкой нужно просеять через сито, чтобы отделить его от камешков и прочего мусора.

Ещё полезно наварить сверху на крышку кусок прутка или пластину (см фото слева), которая позволит плотно закрутить крышку руками, после засыпки песка в баллон. Недалеко от крышки (сбоку от неё) просверлите отверстие в верхней части баллона и приварите к этому отверстию втулку, с внутренней полдюймовой резьбой на конце.

На резьбу накрутите полдюймовый шаровый кран (или клапан для спуска воздуха как на фото слева), который нужен будет впоследствии для стравливания воздуха.

После сварочных работ, установите баллон на ножках вертикально, залейте в баллон воды и убедитесь, что все сварные швы герметичны и нигде не течёт. Затем откройте кран и слейте воду. Можно проверить герметичность и без воды, если вкрутить в полдюймовый кран (тот который для стравливания воздуха) штуцер для шланга и закачать с компрессора небольшое давление (обычно хватает 1 — 1,5 бар). После этого сварочные швы промазываются кисточкой с мыльной водой, и утечка воздуха обнаруживается по мыльным пузырькам.

Другие детали пескоструя.

Подбор деталей описанных ниже, рассчитан на нормальную работу пескоструйного аппарата, совместно с компрессором производительностью не менее 500 л/мин.

После сварочных работ можно подсоединять к баллону другие детали, показанные на схеме выше. Внизу конуса к дюймовому шаровому крану прикручивается через переходник Т-образный смеситель (см. фото слева), который можно купить там же где и краны — в магазине сантехники.

А с обоих концов в Т-образный смеситель вкручиваются два штуцера под шланги: один шланг от компрессора до смесителя, а второй шланг от смесителя до держателя сопла.

Здесь следует учесть важные нюансы, благодаря которым ваш пескоструй будет работать без проблем с подачей песка, а именно — внутренний диаметр штуцеров под шланги и внутренний диаметр самих шлангов должен быть не менее 16 мм, а лучше всего 18 мм. Это касается и внутренних диаметров используемых кранов и штуцеров.

И именно поэтому нельзя использовать так называемые «быстросъёмы», которые используют маляры, так как они имеют маленький внутренний диаметр (не более 10 мм). Шланги поищите в продаже на тканевой основе (резина армированная капроновыми нитками), такие намного прочнее обычных.

Ещё один важный момент — шланг от Т-образного смесителя (под конусом баллона) до держателя сопла («пистолета») должен быть как можно короче, то есть не более трёх метров, это я написал на схеме выше (с такой длиной, вполне можно работать, но чем меньше, тем лучше), тогда проблем с подачей песка у вас не будет.

А шланг от ресивера компрессора до Т-образного смесителя может быть намного длиннее, вплоть до 8 — 10 метров, тогда можно будет держать компрессор в отдельном помещении и это существенно сократит ваши расходы на воздушный фильтр (ведь пыли очень много при работе), да и вообще существенно увеличит ресурс поршневой группы компрессора.

Шланг, а точнее его штуцер к ресиверу (точнее к крану ресивера) лучше подсоединить через быстросъёмную гайку, называемую у сантехников «американка», чтобы можно было быстро отсоединить пескоструйный аппарат вместе с шлангом от ресивера (компрессора), когда он не нужен. Ведь компрессор в любой мастерской используется не только для пескоструя, но ещё и для  покраски, пневмоинструмента и т.д.

Держатель сопла.

После того, как найдёте и подсоедините шланги соответствующих диаметров, останется сделать сам держатель сопла, ну и само сопло. Основа «пистолета» (держателя сопла) всё тот же шаровый кран на 3/4 дюйма, с внутренним диаметром проходного отверстия 20 мм. Кран позволит в любой момент перекрыть доступ к соплу, если например нужно сделать небольшой перерыв, или если упало давление в системе.

Кран с одной стороны «мама» — то есть имеет внутреннюю резьбу, в которую вкрутите штуцер, под 3-х метровый шланг от смесителя (баллона с песком). Не забываем, что диаметр штуцера и шланга должен быть не менее 16 — 18 мм, то есть в четыре раза больше диаметра сопла.

 

 

 

На другом конце крана — «папа», то есть наружная резьба, на которую нужно накрутить накидную гайку, которая будет прижимать сопло к крану, но можно использовать и переходник, если в кране не наружная, а внутренняя труба.

Если хотите, чтобы было удобнее держать так называемый «пистолет » в руках (что бы он был немного длиннее), то после крана следует накрутить переходник из трубы с резьбой, а уже к переходнику накручивать накидную гайку, прижимающую сопло.

Сопло пескоструя.

Сейчас уже можно найти в продаже различные сопла, которые достаточно долговечны, начиная от керамики до карбида бора или карбида вольфрама, которые выдерживает около тысячи часов работы.

Но такие сопла стоят не дёшево и скорей подойдут для профессионального пескоструя, которым пользуются каждый день. И чем твёрже и долговечнее материал сопла, тем естественно они дороже.

 

 

Но когда пользуются пескоструйным аппаратом время от  времени в гараже, то вполне подойдут более дешёвые керамические сопла, которые выдерживают примерно 100 — 150 часов работы. Но в большинстве некрупных городов купить нормальное сопло не так просто, и на вид многие китайские сопла вроде бы из керамики (непонятно какой), но хватает их примерно так же как и сопла из калёной стали — то есть на пару часов, да и по диаметру оно может быть не то что нужно.

Поэтому есть смысл самостоятельно изготовить сопло из настоящей керамики, которая используется на свечах зажигания. Берётся свеча, отрезается алмазным диском (для резки керамической плитки) металлическая часть, чтобы осталась лишь керамика.

При этом можно не отрезать железо свечи (её железный корпус), а немного сточить его болгаркой или на токарном станке, а потом развальцевать остаток металлического корпуса свечи, который удерживает керамику (см фото слева).

Это предпочтительнее, потому что при таком способе керамика сохраняется полностью, то есть со ступенчатым переходом на более толстый диаметр (см. фото ), и такую керамику удобнее будет прижать к «пистолету» (крану) накидной гайкой (без всяких резиновых прокладок).

Далее из керамики высверливается центральный электрод, и получается отверстие — сопло (см фото слева). Нам требуется сопло с внутренним диаметром 4 мм, этот диаметр наиболее оптимален для компрессора производительностью 500 л/мин, и шлангов с диаметрами описанными выше (16 — 18 мм).

Диаметр сопла больше 4-х мм не даст нормально работать с таким компрессором, так как давление будет часто падать ниже 1,5 бара и придётся делать частые перерывы. Поэтому диаметр сопла в 4 мм самое то.

Но обычные свечи зажигания при высверливании электрода из керамики, имеют диаметр 5 мм, значит нужно купить свечу от бензопилы, у которой диаметр центрального электрода имеет как раз 4 мм. Если у кого то компрессор более производительный, например 800 — 1000 л/мин, и более, то естественно можно использовать и керамику от автомобильной свечи, с диаметром сопла 5 мм.

Как повысить эффективность пескоструйных работ?

Если вы хотите повысить эффективность пескоструйных работ, то есть сделать так, чтобы хорошо очищались наиболее толстые и стойкие загрязнения металла, то тогда следует повысить скорость потока песка на выходе из сопла, а как это сделать? Ведь сделанное из свечи сопло имеет одинаковый цилиндрический диаметр по всей длине, и скорость потока воздуха и песка у такого сопла составляет примерно 300 — 350 км/час. Такая скорость позволяет справляться с несильной коррозией, не толстым слоем краски и т.п.

 

 

Но вот сопла Вентури (см. фото выше и слева) позволяют отлично очищать даже толстые и стойкие слои на металле, так как скорость песка и воздуха на выходе из такого сопла, составляет в два раза большую скорость — примерно 700 км/час. А всё дело в том, что со стороны поступления песка и воздуха, в таком сопле имеется конус, и в самом сопле диаметр к выходу немного расширяется (см. рисунки) — это и позволяет скорости потока увеличиться на выходе.

Так значит и в керамике от свечи, со стороны входа желательно сделать конусное отверстие, и сделать это возможно, если есть бормашина и несколько тонких конусных насадок (боров) для неё — см фото слева. При растачивании сопла конусным бором, обязательно нужно поливать место обработки водой.

При высверливании конусов повозиться конечно придётся (в этом есть смысл, так как заводские сопла Вентури дорогие), но зато при работе с такими соплами, эффективность очистки намного улучшится. Можно например для особо стойких покрытий использовать сопла с конусом на входе (и выходе), а для обычного не сильно ржавого металла, в целях экономии пользоваться обычными цилиндрическими соплами.

Средства защиты при пескоструйных работах.

При работе с пескоструйным аппаратом очень советую не пользоваться респиратором, а использовать противогаз, особенно если вы работаете в помещении. Если же вы работаете на улице, то тогда всё таки можно не мучится с противогазом, а использовать качественный угольный респиратор от фирмы 3М (стоя при работе спиной к ветру), ну и естественно использовать защитные очки, плотно прилегающие к лицу.

При профессиональных каждодневных работах, очень советую купить маску с автономной подачей воздуха от компрессора (как на самом верхнем фото), на которой к тому же должно меняться стекло, которое со временем будет терять прозрачность от пыли. И хотя автономная маска от авторитетных производителей стоит не дёшево, поверьте, она окупится, ведь лекарства очень дорогие, а здоровье человека вообще бесценно.

Со временем советую потратится на металлический уголок и лист, и сделать камеру для пескоструйных работ (см. фото слева). Такая камера очень удобна, и к тому же под нижний конус можно подложить ведро для песка и воткнув туда шланг от китайского пистолета, использовать песок по кругу (можно до пяти раз).

И если вам часто нужно работать с мелочёвкой, то есть смысл потратиться на изготовление такой камеры, да и пескоструйный аппарат можно в таком случае не использовать, а пользоваться только специальным пистолетом с бачком (как на фото в начале текста). Сейчас уже можно найти в продаже модели, которые довольно неплохо очищают мелочёвку.

 

Вверху камеры полезно сделать такой же конус как и снизу (см. фото слева), только к верхнему конусу подключается труба от вытяжной вентиляции (вытяжки). Вытяжка вверху камеры позволит очень комфортно работать, и рассматривать при работе деталь будет намного приятнее, так как пыли (тумана) будет намного меньше.

 

 

 

 

 

 

 

Вот вроде бы и все основные нюансы, которые желательно учесть при изготовлении пескоструйного аппарата, и надеюсь эта статья будет полезна многим мастерам, которые постоянно улучшают свою мастерскую, или просто захотели заняться пескоструем деталей для своей техники, успехов всем.

 

 

 

suvorov-castom.ru


Смотрите также