Металлообработка. Производители вкладышей двигателей


Производство вкладышей для двигателей

В 1963 г. осваиваются триметаллические вкладыши для двигателей ЗИЛ-130 и «Москвич-408».

В сентябре 1964 г. участок обработки вкладышей вместе с гальваноучастком из 1-го корпуса перемонтируется в 3-й пролет нового корпуса вкладышей. В этом же году были освоены сталеалюминиевые шатунные вкладыши для восьмицилиндровых двигателей ЗМЗ. Производственные площади увеличились до 2000 м2. 

Потребность во вкладышах постоянно росла, а мощностей не хватало. Завод вынужден был приобретать на Горьковском автозаводе устаревшие станки и восстанавливать их. Производительность оборудования была невысокая, загрузка и выгрузка деталей выполнялись вручную, стабильность по качеству не обеспечивалась, что приводило к необходимости 100%-го контроля основных параметров вкладышей. Если вы собираетесь в длительную командировку, оставьте свой автомобиль на парковке в аэропорту Домодедово http://scparking.ru/dlitelnaya-parkovka.html. Ваше авто будет под надежной защитой.

Выпуск вкладышей в 1964 г. составил 22 млн. шт. В 1965 г. в цехе осваиваются новые виды подшипников скольжения: сталебаббитовые втулки распределительного вала для двигателей ЗМЗ, триметаллические вкладыши для специальных двигателей ГАЗ и сталеалюминиевые шатунные вкладыши для двигателей ЗИЛ-130.

Постоянно велись работы по наращиванию мощностей и автоматизации производственных процессов изготовления вкладышей. Так, в 1966 г. были пущены в эксплуатацию 2 автоматические линии обработки вкладышей конструкции НИИТРАКТОРОСЕЛЬ- ХОЗМАШ (г. Москва). Мощности возросли до 30 млн. вкладышей.

В 1967 г. освоен выпуск сталеалюминиевых вкладышей коренных подшипников для восьмицилиндровых двигателей ЗМЗ.

Переломным периодом в развитии производства вкладышей были 1968-71 гг., когда были смонтированы и пущены в эксплуатацию 36 автоматических линий обработки вкладышей, закупленных у фирмы «Гласиер». Для этого к действующему корпусу вкладышей было пристроено еще 7 пролетов. Общие производственные площади под механообработку возросли до 12.5 тыс. м2.

 

.

тут были комменты. RIP!

Поделиться ссылкой

38a.ru

О технологиях компонентов ДВС Часть 3. Вкладыши Начало в № 8 и 9/2012

На пресс-конференции «Новейшие технологии для экологичных двигателей» в Нюрнберге говорилось и о подшипниках скольжения, в автосервисной практике именуемых вкладышами. В ассортименте компании Federal-Mogul они представлены торговой маркой Glyco®.

Этот бренд появился не вчера, и даже не позавчера, а гораздо раньше – в конце 19 века. А если уж быть совсем точным – в 1897 году. Вот несколько вех из истории марки:

• 1937 год – фирма Glyco стала самым крупным поставщиком подшипников скольжения в Германии;

• 1974 год – завоевала титул крупнейшего поставщика в Европе;

• 1990 год – вошла в состав компании Federal-Mogul и вскоре стала крупнейшим в мире производителем подшипников скольжения оригинального качества.

С торговой маркой Glyco® связан ряд патентов – как на новые материалы, так и на технологии. Достаточно назвать PVD (Physical vapor deposition) – способ упрочнения детали, по-русски именуемый «осаждение из паровой фазы». Он основан на физическом переносе материала посредством бомбардировки поверхности газовыми ионами. В результате на детали осаждается износостойкий и прочный слой, к тому же прекрасно сопротивляющийся коррозии.

В первой статье нашего небольшого «сериала» мы говорили о концептуальном подходе Federal-Mogul к технологиям двигателей внутреннего сгорания. Это компактность, повышение мощности, снимаемой с единицы объема, топливная экономичность и экологичность, в частности – снижение выбросов CO2. Все сказанное охватывается одним весьма информативным термином downsizing. Какая роль в этой концепции отводится вкладышам?

Ассортимент подшипников Glyco® насчитывает более 2500 наименований

Начнем с того, что при воплощении решений downsizing рабочие температуры и нагрузки возрастают, и обычные материалы с возросшими требованиями уже не справляются. Уменьшение веса деталей двигателя грозит деформациями шатунов и блока цилиндров, что вызывает катастрофическое повышение нагрузки на коренные и шатунные подшипники коленчатого вала.

К этой, в общем-то, конструкторско-технологической проблеме добавляется еще одна – экологическая, причем с основательным юридическим фундаментом. Дело вот в чем.

В производстве вкладышей издавна применяли свинцовистую бронзу. Свинец в составе этого сплава повышал антифрикционные свойства, улучшал прирабатываемость и обеспечивал коррозионную стойкость подшипника.

Но Европарламент в своей Директиве 2011/37/ЕС потребовал: «В деталях двигателя, поставляемых на европейский рынок, не должно быть свинца!». И то правда: этот тяжелый металл, попадая в продукты износа, основательно отравлял окружающую среду.

Значит, требуется бронза без содержания свинца? И при этом с сохранением всех его полезных свойств? «Сделаем», – решили специалисты Federal-Mogul и создали даже не один, а несколько подобных сплавов, каждый для определенного типа мотора. Но было у них и общее свойство – все отвечали требованиям концепции downsizing, не вредили природе и человеку и легко утилизировались. Улучшились и эксплуатационные свойства: исчезла свойственная свинцу пористость, благодаря чему максимальная несущая способность подшипника увеличилась на 20%.

Одно из таких решений – «умный» сплав G-488, не содержащий свинца. Точнее, это даже не сплав, а композит, этакий «слоеный пирог», в основе которого медь, олово и никель. Слой оловянно-медного сплава плавно переходит в оловянно-никелевую структуру. Что это дает? Во-первых, «мягкую» приработку и практически идеальные сопряжения после ее окончания. Во-вторых, высокую прочность вкладыша и завидный срок службы. «Изюминка» в том, что при высоких температурах часть олова «рассеивается», после чего начинает работать оловянно-никелевый слой, обладающий повышенным ресурсом.

Описанное техническое решение реализовано, в частности, в подшипниках Glyco® Sputter. Надо думать, не зря – недаром их используют именитые производители двигателей. Эти вкладыши очень долговечны, кроме того, они в два раза прочнее стандартных «коллег». И еще: данная технология относительно недорога, поскольку использует не дорогостоящее напыление, а «бюджетный» электролитический способ формирования рабочих слоев.

Идем дальше. Система «старт-стоп»... Она по праву считается перспективной, поскольку экономит топливо и снижает эмиссию отработавших газов, особенно на светофорах и в городских пробках. «Старт-стоп» все чаще устанавливается на автомобилях и вскоре может стать стандартным оборудованием.

Корпус подшипника из сплава A-650 Al после тестирования на стенде в течение 250 часов при 80 МПа

В чем особенность системы? А в том, что двигатель должен заводиться очень быстро, как только водитель нажмет на сцепление – это требование надежной управляемости и, в конечном счете, безопасности эксплуатации. А коли «очень быстро», значит... да, есть вероятность работы подшипников скольжения «всухую», когда масляная пленка еще не успела образоваться. А если масло маловязкое, пленка эта сама по себе тонкая, а двигатель запускается по нескольку десятков раз на дню? А прогресс не стоит на месте, специалисты уже в 2020 году предрекают до 1 млн. «старт-стоповых» запусков за все время жизни двигателя. Ох, не избежать коренным и шатунным шейкам масляного голодания...

Можно и нужно избежать! Для этого инженеры Federal-Mogul создали новый подшипник скольжения с полимерным покрытием, способный кратковременно работать без смазки и стабильно выдерживать любые эксплуатационные нагрузки в высокофорсированных двигателях. Новинка получила название Glyco® IROX®.

Вкладыши с таким покрытием уверенно поглощают энергию удара, имеют высокую износостойкость и обеспечивают хорошую теплопроводность. А еще они умеют «ловить» твердые инородные частицы, чтобы те не повредили шейки коленчатого вала.

Если в цифрах, то покрытие Glyco® IROX® продлевает срок службы коленчатого вала и самого подшипника более чем в пять раз даже в самых сложных условиях эксплуатации – в том числе и при наличии системы «старт-стоп». А еще покрытие Glyco® IROX® позволяет использовать алюминиевые подложки вместо дорогостоящих медных. Это делает технологию рентабельной, а значит, еще более привлекательной.

И что в итоге? А в итоге простой, в общем-то, вывод: современные подшипники скольжения не только вносят свою лепту в повышение экономичности и экологичности двигателя. Их функции гораздо шире: благодаря им конструкторы двигателей могут спокойно работать над другими деталями и узлами с целью дальнейшего уменьшения выбросов CO2 и снижения расхода топлива. А уж вкладыши не подведут.

www.abs-magazine.ru

Изготовление вкладышей на заказ

Вкладыши шатунные считаются невероятно сложной деталью, в основном применяемой в автомобилях, без которой они просто не смогут корректно работать. Часто механики или бывалые водители произносят в разговоре «Провернуло вкладыш» или «Движок застукал», и после неё сразу понятно, что речь идёт о неисправности двигателя внутреннего сгорания или перестали функционировать подшипники скольжения вала коленчатого – коренные и шатунные вкладыши. В случае такой поломки, ООО «Уралоснастка» придет Вам на помощь — мы изготавливаем вкладыши на заказ в короткие сроки.

Наверное, такие поломки являются одними из самых значительных, даже слишком серьёзных. В большинстве случаев автолюбители обвиняют в этом некачественное масло. Но знающие люди назовут куда больше причин, по которым этом механизм выходит из строя. И на большинство из них совершенно не влияет качество моторного масла.

В большинстве случаев шатунные вкладыши изготавливаются из меди, свинца или олова, но в некоторых случаях подшипники изготавливаются из алюминиевого сплава. Именно с помощью токарной обработки ЧПУ деталей из алюминиевого сплава можно получить некоторые позитивные результаты.

Важно согласовать покровного слоя. Ведь данный материал отличается достаточно мягким и гладким слоем, и он постепенно изнашивается, чтобы совпадать с размерами вала. Правда, существует некая несогласованность между описываемым элементом и вращательной осью (больше всего это видно при обкатке).

Во время установки таких шатунных вкладышей надо выделить большую поглотительную ёмкость покровного слоя. Мягкий материал покровного слоя поглощает мельчайшие детали твёрдых веществ, и дальше они начинают покрываться мягкой плёнкой. Это предотвращает, кроме различных повреждений, также износ шейки вала и подшипника.

Подшипники с подобными элементами довольно стойки к заклиниванию. Любое истирание, рифление или задир поверхности объясняются трёхфазной сваркой, проведенной между скользящими поверхностями при разрыве масляной плёнки.

Свинец – это основной компонент покрытия шатунных вкладышей разных размеров. Он достаточно мягкий, отлично работает при условиях плохой смазки при запуске/остановке двигателя.

Не так давно было подтверждено, что наименьшее трение образуется при использовании плёнки с высоким напряжением сдвига и малым напряжением сдвига на металле.

У верхних пазух шатунных вкладышей и самих подшипников есть покровный слой, устойчивый к коррозии. Это не даёт разъедать медно-свинцовую деталь. От масла или окисленного масла свинец разрушится и не может препятствовать вредным продуктам сгорания топлива, вдобавок, ещё и кислотным.

Свинец элементов, у каких отсутствует покровный слой, энергично растворяется, причём, его структура значительно теряет свою прочность. Для снижения вероятности разъедания слоя, ООО «Уралоснастка сплавляет свинец с оловом, которое устойчиво к кислотам, и делает прочнее структуру покрытия.

Помимо этого, подобные детали характеризует никелевый барьер. Между деталями и покровным слоем имеется достаточно тонкий никелевый слой, необходимый для предотвращения миграции олова в элемент медно-свинцового типа из последнего. Чаще это случается при высокой температуре или под действием времени.

Заменять шатунные вкладыши вкладышами никелевого барьера не будет разумно, потому что тогда в материал проникнет олово из покровного слоя, а с медью оно образовывает весьма нежелательные сплавы. Чтобы избежать нанесения никелевого слоя, используют покровный слой, состоящий из сплава индия и свинца.

Для предотвращения стука шатунных вкладышей пользуйтесь лишь качественными подшипниками и обязательно правильно их устанавливайте. Непременно заменяйте масло так часто, как рекомендовано производителем. Необходимо, чтобы моторное масло никогда не попадало в охладитель или топливо.

Если желаете приобрести шатунные вкладыши, обратитесь в предприятие ООО «Уралснастка», выполняющее токарные работы на заказ. Специалисты нашей компании производят шатунные вкладыши из материалов высокого качества. Изделия отличаются высокими эксплуатационными свойствами, прочны и износоустойчивы. Материал для изготовления заказчик может выбрать самостоятельно. Шатунный вкладыш будет изготовлен по его требованиям в самые короткие сроки.

Изготавливаться шатунные вкладыши могут по эскизам и чертежам клиента. Если партия большая, срок изготовления может увеличиться. Изделия производятся на самом современном оборудовании. Мы работаем с частными клиентами, а также с ремонтными мастерскими и сервисными центрами.

kutr.ru

Технокомплекс

  • ТЕХНОКОМПЛЕКС

    научно-производственная фирма

  • ПРОИЗВОДСТВО

    ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ

    ДЛЯ ДИЗЕЛЕЙ

 Научно-производственная фирма «Технокомплекс» основана в 1997 году, первоначально для ремонта и восстановления деталей дизельных двигателей: вкладышей подшипников скольжения, шатунов, поршней, крышек цилиндров и т.д. В процессе развития производства и приобретения необходимого оборудования фирма перешла к специализированному производству вкладышей подшипников скольжения, в основном для дизельных двигателей.

 

Планы по развитию:

Производственнаясфера:

 Увеличение объемов производства за счет расширения производственных площадей, строительства новых производственных и складских помещений, приобретения и модернизации современного оборудования, увеличения количества рабочих мест, расширения сотрудничества и кооперации с отечественными и зарубежными организациями и предприятиями.

Сфера опытно-конструкторских и научно-исследовательских работ:

 Разработка различных видов антифрикционных покрытий вкладышей подшипников методом вакуумного ионно-плазменного напыления (PVD) с целью создания подшипников, способных работать в двигателях, машинах и механизмах любого типа. Широкое внедрение технологии вакуумного ионно-плазменного напыления (PVD) в производстве подшипников скольжения вместо гальванических процессов с целью улучшения их функциональных свойств и экологической безопасности.

Мы открыты и готовы к сотрудничеству!

Контакты

technocompleks.ru