Восстановление деталей двигателя. Ремонт деталей двигателей


Ремонт деталей двигателей — My site

Ремонт двигателей, снятых с автомобиля.

Моторный участок по ремонту двигателей — эксклюзивный комплекс услуг по ремонту двигателей, включая экспертизу неисправности, ремонт, а также дефектовку «контрактных» двигателей с их восстановлением.

Подробнее о ремонте двигателей на нашем моторном участке

Сегодня Специализированный моторный центр (СМЦ) «АБ-Инжиниринг» обладает большим комплексом современного высокоточного оборудования знаменитых мировых производителей — датской компании AMC-SCHOU, итальянской компании ROBBI и французской компании SERDI.

Технологии ремонта моторных деталей в СМЦ базируются как на собственном опыте, так и на опыте других фирм, работающих в этом же направлении. Выбор технологии ремонта определяется, в основном, двумя главными факторами — используемым станочным оборудованием и требованиями ремонтной практики (качество ремонта, надежность в эксплуатации).

В СМЦ многие операции по мехобработке деталей традиционны и не представляют собой ничего нового для специалистов в данной области. Однако ряд ремонтных технологий резко отличаются от общепринятых.

 

Ремонт головок блока цилиндров

Как это делается на самом деле, смотрите видеорепортаж из нашего цеха, подготовленный при участии нашего партнера — компании «Автомагистр»:

Смотреть на YouTube нашу технологию ремонта головок блока цилиндров — здесь.

Головки блока цилиндров, как известно, нередко требуют разных видов ремонта. Такие операции, как фрезеровка плоскости (или шлифовка для чугунных и дизельных головок блока), выполняются в СМЦ традиционными способами. Однако технологии таких операций, как замена направляющих втулок и, в особенности, седел клапанов, в СМЦ отличны от того, как это делается на многих других ремонтных предприятиях.

Главное отличие состоит в использовании жидкого азота для создания большой разности температур сопрягаемых деталей.

Ремонт различных дефектов деталей (задиры, эрозия, раковины, трещины и т. п.) в СМЦ осуществляется с помощью установки газодинамического напыления ДИМЕТ 403. Данный способ восстановления деталей показал заметные преимущества перед сваркой и широко применяется в СМЦ при ремонте головок и блоков цилиндров.

Для обработки седел клапанов в головках блока цилиндров в СМЦ сегодня используется самый мощный и высокоточный станок фирмы SERDI (Франция) — SERDI 4.0 Power. Его отличительные особенности — три воздушные подушки в системе центрирования инструмента по отверстию направляющей втулки клапана (патент фирмы SERDI) и воздушная подушка стола для крепления головок блока. Поскольку рабочий узел или шпиндель станка, висящий сразу на 2-х плоских и одной сферической воздушных подушках, не испытывает никаких сил трения при центрировании, точность обработки седла клапана (биение относительно отверстия направляющей втулки) составляет не более 0,01 мм. На сегодняшний день это самое точное головочное оборудование в мире, способное обрабатывать седла клапанов мотоциклов, легковых и грузовых автомобилей в диапазоне диаметров 16-120 мм при диаметре стержня клапана от 4 мм.

Не отстает по точности и используемый в СМЦ станок для шлифовки клапанов SERDI HVR90 — биение фаски клапана после обработки не превышает 0,005 мм при диаметре стержня 4–14 мм и диаметре тарелки до 90 мм. Такой выдающийся результат достигается благодаря патентованному способу зажима клапана. Высокая производительность станка позволяет прошлифовать комплект клапанов всего за считанные минуты, причем не только фаски, но и торцы.

Широкое применение в СМЦ нашла опрессовка головок и блоков цилиндров с целью проверки герметичности и обнаружения дефектов в стенках камер сгорания и цилиндров. Эта опереция проводится на опрессовочной машине SERDI SPT1501. Таким способом удаётся выявить трещины там, где визуально их обнаружение невозможно.

Для фрезеровки и шлифовки плоскостей применяется плоскошлифовальный станок AMC-SCHOU SG1400V, который обеспечивает высшее качество обработки любых головок блока цилиндров, включая форкамерные. Этот станок обладает также наивысшей надежностью, долговечностью и точностью, что позволяет снимать с плоскости минимально возможный припуск.

 

Ремонт головок блока ВА3, ГАЗ и других отечественных автомобилей

Ремонт головок блока отечественных автомобилей представляет собой отдельную проблему. Практика показывает, что трудности достижения высокого качества ремонта головок ВА3, ГАЗ, ЗМЗ и других отечественных производителей весьма велики, если используется традиционный ручной инструмент. Основные причины этого — в несоосности направляющих втулок и седел клапанов после их обработки, особенно, если седла клапанов выполнены из твердых материалов (ГАЗ).

С другой стороны, новые клапаны для отечественной техники, приобретаемые через магазины и оптовые базы, имеют низкое качество — биение их рабочей фаски относительно стержня, как правило, превышает все разумные пределы. Очевидно, некачественно выполненный ремонт влечет за собой снижение ресурса моторов, повышение расхода топлива и токсичности выхлопных газов, падение мощности, что нередко отмечают многие водители. Не спасает положение и покупка новой ГБЦ в сборе — в этом случае приходится сталкиваться не только с большой кривизной седел клапанов (свыше 0,04мм вместо допустимых 0,01 мм), но и с браком литья (поры и трещины), при котором головка блока вообще не может быть установлена на блок цилиндров.

Выход один — использовать при ремонте не дешевые инструменты, а профессиональное оборудование. Так, при обработке седел клапанов головок отечественных автомобилей на станках SERDI S3.0 и SERDI 4.0 Power биение седла клапана относительно направляющей втулки не превышает 0,01 мм, а шлифовка новых клапанов на станке SERDI HVR90 позволяет добиться биения рабочих фасок не выше 0,005 мм. В результате из технологии ремонта отечественных моторов удается полностью исключить притирку клапанов, одновременно обеспечив не только высокую герметичность, но и ресурс клапанного механизма. При этом все указанные параметры отремонтированных головок блока превышают аналогичные для новых ГБЦ. И именно эта современная технология используется сегодня в СМЦ, в отличие от многих других сервисов, цехов и специализированных центров, продолжающих по старинке работать ручным инструментом.

…Цены на ремонт головок блока цилиндров…Ремонт головок блока цилиндров в С-Петербурге

 

Шлифовка коленчатого вала

Коленчатые валы в СМЦ ремонтируются при строгом соблюдении техпроцесса шлифовки. Так, коренные шейки шлифуются только в центрах. При необходимости предварительно выполняется правка центровых фасок вала в токарном станке с помощью люнета, чтобы обеспечить точную установку вала в шлифовальном станке. Допустимые биения хвостовика и поверхности заднего сальника не превышают 0,02 мм, причем валы с биением средней коренной шейки более 0,1-0,12 мм шлифуются только после правки. Кроме того, после шлифовки все шейки вала в обязательном порядке полируются.

К сожалению, устаревшее отечественное оборудование не может в полной мере удовлетворить тем требованиям к точности шлифовки коленчатых валов, которые сегодня предъявляются к современным двигателям. Именно поэтому в СМЦ «АБ-Инжиниринг» с 2007 года используется высокоточный шлифовальный станок AMC-SCHOUK1500U в самой полной комплектации, включая активный электронный измеритель размера шейки в процессе шлифования. Этот шлифовальный станок всегда можно увидеть в работе.…Подробнее о шлифовке коленчатого вала…Подробнее о правке коленчатого вала…Подробнее о станках для шлифовки коленчатого вала…Цены на шлифовку коленчатого вала…Ремонт коленчатого вала в С-Петербурге

 

Расточка и хонингование блоков цилиндров

Блоки цилиндров во многих мастерских уже традиционно много лет ремонтируют так называемым «прямым»хонингованием цилиндров без предварительного растачивания. В результате дефекты блока, в первую очередь, непараллельность цилиндров и их неперпендикулярность постелям подшипников, сохраняются и после ремонта цилиндров. А в некоторых случаях кривизна цилиндров после прямого хонингования блока цилиндров становится даже больше, чем это было до ремонта.

Избежать всего этого позволяет технология, применяемая в СМЦ: для всех без исключения двигателей вначале выполняется расточка блока цилиндров, и лишь после этого производится хонингование блока цилиндров методом плосковершинного хонингования.

Для повышения качества ремонта блоков с 2007 года для расточки любых двигателей применяется лучший в мире расточной станок AMC-SCHOU CM1200V, который всегда можно посмотреть в работе, посетив наше производство.

Кроме того, учитывая высокие требования к качеству обработки блоков современных двигателей, а также возросший спрос на этот вид работ, в СМЦ «АБ-Инжиниринг» для хонингования цилиндров был выбран высокоточный хонинговальный станок компании ROBBIмодели SET150-E. С 2013 года этот станок работает в цехе и его можно посмотреть в работе.

Преимуществом станка SET150-E является не только большая мощность шпиндельного двигателя (3 кВт), позволяющая легко реализовать алмазное хонингование, но и быстрая и точная установка и регулировка положения блока цилиндров на столе с продольным и поперечным перемещением, а также система ЧПУ с автоматическим циклом хонингования, поддержанием постоянного давления хонингования и останова при достижении заданного размера цилиндра. При этом точность хонингования обеспечивает 6-брусковая хонинговальная головка, которая в отличие от традиционных 2-брусковых хонголовок, дает точность размера цилиндра не хуже 5 мкм даже в самых «глухих» цилиндрах блоков типа SUBARU.

Установка ремонтных гильз в блоки цилиндров — гильзовка блоков цилиндров, в СМЦ осуществляется с обязательным применением жидкого азота.

Жидкий азот — это жидкость, имеющая температуру кипения около –170°С при нормальном давлении. При охлаждении до такой температуры у детали заметно (от 0,05 мм до 0,15 мм в зависимости от диаметра) уменьшается посадочный размер, что позволяет установить ее в отверстие «от руки». При этом можно легко обеспечить необходимый натяг в соединении, не прибегая к каким-либо усилиям при помощи пресса или даже молотка (последнее еще встречается в ремонтной практике).

Альтернатива «азотной технологии» — нагрев ответной детали до 180-200°С. В настоящее время так делают в большинстве мастерских. Однако нагрев сопряжен с целым рядом трудностей — необходима печь достаточно больших габаритов, велики затраты электроэнергии, после нагрева и охлаждения деталь может «повести», трудно использовать специальные герметики, т.к. при повышенных температурах они сразу кристаллизуются.

В СМЦ используется оригинальная технология запрессовки, которая включает в себя: охлаждение детали в жидком азоте, подогрев до 50-60°С ответной детали, нанесение в отверстие ответной детали специального аэробного герметика и установку (запрессовку) «от руки». В рамках этой технологии устанавливаются направляющие втулки и седла клапанов в головку блока, гильзы в блок цилиндров и втулки в верхнюю головку шатуна. Надежность посадки деталей подтверждается тем, что за время использования этой технологии не выявлено случаев негерметичности или самопроизвольного ослабления посадки деталей.

Строгое соблюдение технологий ремонта, точное оборудование и высокая квалификация персонала позволяют также выполнять специальные работы. К таким работам относится в 1-ю очередь установка в блоки цилиндров специальных гильз от американской компании DARTON Sleeves, специализирующейся на выпуске гильз для самых мощных моторов. По технологии, рекомендованной компанией DARTON, в СМЦ устанавливаются «сухие» и «мокрые» гильзы на многие двигатели Subaru, Toyota, Honda, Nissan, Ford и другие.

…Подробнее о расточке блоков цилиндров…Подробнее о хонинговании блоков цилиндров…Подробнее о гильзовке блоков цилиндров…Подробнее о станках для расточки блоков…Цены на ремонт блоков цилиндров…Ремонт блоков цилиндров в С-Петербурге

 

Ремонт шатунов

Шатуны длительно работавших моторов нередко требуют восстановления геометрии нижней головки и замены втулки верхней головки. Если первое не представляет каких-либо технологических трудностей, то замена втулки в некоторых мастерских выполняется по упрощенной технологии (только хонингованием), в результате которой оси отверстий верхней и нижней головок становятся непараллельными.

В СМЦ после замены втулки ее внутренняя поверхность в обязательном порядке растачивается, причем базой для установки шатуна в станке служит отверстие нижней головки. Аналогично при сильном износе отверстия нижней головки оно также вначале растачивается, и лишь затем хонингуется.

…Подробнее о ремонте шатуна…Цены на ремонт шатунов…Ремонт шатунов в С-Петербурге

 

Гарантии на ремонт

Некоторые наши клиенты нередко спрашивают гарантии. Действительно, такие гарантии есть, и даже действуют целый год после сдачи работы. Но это совсем не значит, что получив блок и коленчатый вал, можно смело протереть их грязной тряпкой и свинтить в надежде на то, что такую «халтуру» покроет чья-то гарантия. Другие предполагают, что гарантия означает отсутствие каких-либо проблем с двигателем, который они собирают из полученных деталей со всей необходимой аккуратностью. Третьи думают, что в случае поломки двигателя после ремонта их клиент может смело предъявлять претензии к качеству шлифовки и расточки — они-то сами сделали все правильно, по инструкции. Четвертые…

На самом деле, вопрос гарантий не так прост, как кажется на 1-й взгляд. Механический цех, выполнивший ремонт коленчатого вала, блока цилиндров или головки блока, не может знать, хорошо ли помыты детали перед сборкой, правильно ли затянуты болты, заменены ли все другие необходимые детали, и было ли вообще залито масло перед запуском двигателя. Поэтому гарантии, предоставляемые на работы, не могут касаться сборки, выполненной вне нашего производства даже с соблюдениями всех инструкций, или долговечности детали, которая зависит в том числе и от соблюдения конечным пользователем (водителем) правил эксплуатации.

Основное, что гарантируется при выполнении механических работ — это соблюдение геометрических размеров и отсутствие скрытых дефектов. В самом деле, при нарушении геометрии деталь нельзя поставить в двигатель. И наша гарантия означает, что клиент, обнаружив несоответствие в течение года, может смело привезти деталь обратно и предъявить претензии — они будут удовлетворены. Более того, нарушение геометрии можно выявить сразу даже на стадии приемки детали — для этого мы предоставляем все необходимые приборы или сами готовы проверить деталь в присутствии заказчика. А уж при сборке нарушение геометрии, если оно есть, обнаружится обязательно — согласно всем инструкциям и мануалам по ремонту проверка всех деталей перед сборкой есть главная обязанность механика-моториста. Вот почему, если механик не глядя привинтил деталь, а она вышла из строя, предъявлять претензии уже бесполезно — установить, что причиной неисправности был некачественный ремонт детали, будет практически невозможно, поскольку признаки этого будут на 99% уничтожены в результате неисправности, последующего износа и поломки. Да и какие претензии, если механик сам нарушил инструкции и не выполнил обязательных проверок?

Со скрытыми дефектами другая картина — они, напротив, никогда не проявляются при выходном контроле, но способны возникнуть в последующей эксплуатации. Деталей, которые могут преподнести подобные сюрпризы, не так много — это просевшие гильзы цилиндров, выпавшие седла, направляющие втулки и некоторые другие сопряжения. При возникновении таких дефектов все вопросы решаются, хотя в сложных случаях может потребоваться привлечение независимых экспертов. И если будет установлена вина исполнителя, заказчик получит компенсацию понесенных убытков. Но бояться таких случаев не следует — они встречаются очень редко.

Подробнее о ремонте деталей…Подробнее о технологиях, применяемых при ремонте двигателей…Цены на ремонт деталей…Цены на ремонт деталей в С-Петербурге…

Вы можете сделать предварительный заказ на любой вид работ и услуг, выполняемых нашими моторными центрами, а также заказать любую моторную запчасть прямо у нас на сайте.

Вакансии на работу

ab-engine.gectopascal.com

Восстановление деталей двигателя

Для обеспечения нормальной работы двигателя необходимо периодически его ремонтировать. В современной технологии ремонта деталей двигателей применяют следующие основные способы: изменение размеров деталей, наращивание деталей сваркой, гальванопокрытиями или металлизацией, восстановление насадками, пластической деформацией и с помощью специальных клеев и замазок.

Восстановление посадок изменением размеров изношенных деталей. Данный способ ремонта состоит в том, что одну из двух сопряженных деталей двигателя механически обрабатывают под ремонтный размер, а другую устанавливают ремонтного размера.

Механическая обработка изношенных поверхностей необходима для восстановления правильной геометрической формы и начальной посадки деталей.

В качестве примера рассмотрим способ восстановления сопряженных деталей цилиндр — поршень двигателя ГАЗ-МК.

При износе цилиндра и поршня двигателя, когда зазор между ними достигнет более 0,3 мм, двигатель работает с повышенным расходом масла и бензина. В этом случае производят ремонт, т.е. растачивают и шлифуют цилиндры под ближайшие ремонтные размеры и заменяют изношенные поршни новыми — ремонтных размеров.

Зная припуск на обработку диаметра цилиндра, можно легко подобрать поршень необходимого ремонтного размера. Машиностроительные заводы выпускают запасные части (поршни, поршневые кольца, тонкостенные вкладыши и др.) ремонтных размеров для различных типов двигателей передвижных электростанций.

вается расход масла и снижается мощность. Поэтому необходимо заменить изношенный поршень поршнем ремонтного размера.

Достоинства способа восстановления деталей под ремонтный размер заключаются в простоте и относительной дешевизне ремонтного процесса, а недостатки — в снижении износоустойчивости и прочности отремонтированных деталей.

Восстановление деталей наращиванием сваркой. При ремонте деталей применяют электрическую или газовую сварку, наплавку под слоем флюса и в среде углекислого газа, а также виброконтактную наплавку. Сваркой восстанавливают более 50% деталей машин. Сварка обеспечивает прочные и надежные соединения.

В большинстве случаев при ремонте деталей применяют сварку ацети-лено-кислородным пламенем, температура которого достигает 3100- 3200 °С.

Сварочный шов при сварке таким пламенем получается качественным и хорошо поддается механической обработке, В зависимости от качества смеси ацетилена с кислородом сварочный шов может быть мягким или ломким.

Ацетилен для сварки получают в специальном генераторе, который заряжают карбидом кальция. В генератор поступает вода, от воздействия которой на карбид кальция образуется горючий газ — ацетилен и выделяется гашеная известь. Из генератора ацетилен поступает к горелке. Сжатый кислород из баллона тоже поступает к горелке. При соединении кислорода с ацетиленом у наконечника горелки возникает пламя, которое, действуя на металл присадочной проволоки, расплавляет ее, в результате чего образуется сварочный шов.

Для полного разложения 1 кг карбида необходимо затратить около 0,6 л воды. Стандартные генераторы вырабатывают 3000 л ацетилена в час под давлением 0,3 кГ/см2. Кислород, необходимый для горения ацетилена, получают с заводов в баллонах, окрашенных в голубой цвет. В баллон емкостью 40 л кислород нагнетают под давлением 150 кГ/см2, что соответствует 6000 л кислорода при атмосферном давлении. Давление кислорода, поступающего из баллона в горелку, снижается в редукторе 4 до 1-4 кГ/см2. На некоторых ремонтных предприятиях пользуются ацетиленом, который получают с заводов в баллонах, окрашенных в белый цвет. В баллоне емкостью 40 л три давлении 26 кГ/см2 помещается около 4000 л ацетилена. Давление ацетилена снижается в редукторе 4 до 0,01-1,5 кГ/см2.

Рис. 1. Ацетилено-кислородная установка для газовой сварки: 1 — сварочный стол, 2 — присадочная проволока, 3 — горелка, 4- редукторы, 5-кислородный баллон, 6 — генератор

Ремонт деталей электродуговой сваркой тоже широко применяют при ремонте двигателей передвижных электростанций. При электродуговой сварке металл плавится от действия теплоты электрической дуги, температура которой достигает 4000-6000° С.

Наиболее распространен предложенный Н. Г. Славяновым способ электросварки с металлическими электродами.: Для электросварки можно применять как переменный, так и постоянный ток; лучшие результаты дает сварка постоянным гоком. При сварке постоянным током теплота электрической дуги распределяется следующим образом: около 2/3 ее выделяется на положительном полюсе и 1/з — на отрицательном полюсе, поэтому массивные свариваемые детали соединяют с положительным полюсом. Детали толщиной до 2,5 мм из легированных сталей и чугуна сваривают стальными электродами, при которых нагрев нежелателен. В этом случае деталь соединяют с отрицательным полюсом, т.е. сварку ведут с обратной полярностью.

Широко применяют способ ремонта при помощи сварочного трансформатора переменного тока (рис. 2). Силу тока регулируют изменением величины индукционного редуктора, соединенного последовательно с вторичной обмоткой трансформатора. Первичная обмотка трансформатора включается в электросеть. Для создания устойчивой электродуги при сварка параллельно трансформатору и редуктору 1 подсоединяют осциллятор (регулятор), питающий дугу при напряжении около 3000 в током высокой частоты (порядка 200 кгц), благодаря чему обеспечивается безопасность персонала.

Рис. 2. Электрическая схема электросварочного аппарата переменного тока: 1 — индукционный редуктор, 2 — трансформатор, 3 — рубильник, 4 — осциллятор (регулятор), 5 — выключатель, 6 — рабочий стол, 7 — электрододержатель

При газовой сварке применяют присадочную проволоку, состав которой соответствует составу ремонтируемой детали. Стальные детали наплавляют высоколегированной стальной проволокой и твердыми сплавами типа сормайт № 1 и № 2, чугунные детали — чугуном и медью.

Для электросварки применяют стальные и чугунные электроды, покрытые специальной обмазкой, позволяющей получить шов высокого качества.

Выпускаются следующие марки электродов с обмазкой: УОНИ-13/45, ОЗН-300, 03H-350 и УОНЧ-13/15 для сварки мало-углеродистых сталей; ЦН-250 — для сварки всех конструкционных сталей.

Рис. 3. Схема электрометаллизационной установки: 1 — компрессор, 2 — ресивер, 3 — маслоотделитель, 4 — катушки с проволокой, 5 — металлизатор, 6 — трансформатор, 7 — металлизируемая деталь

Восстановление деталей металлизацией. Процесс металлизации заключается в расплавлении и распыливании расплавленного металла и последующем нанесении его на поверхность ремонтируемой детали специальным аппаратом-металлизато-ром. Металл распыляется на частицы размером 0,01-0,015 мм сжатым воздухом со скоростью движения его 140-330 м/сек.

Металлизацию применяют при ремонте изношенных шеек коленчатых и распределительных валов и для заделки трещин в блоках цилиндров двигателей.

Существуют различные способы металлизации, при которых используется теплота, создаваемая токами высокой частоты, электрической дугой или горящим газокислородным пламенем. Наиболее распространена электродуговая металлизация.

Устройство электродуговой стационарной металлизационной установки, схематически показано на рис. 152. Компрессор подает воздух под давлением 4,5-6 кГ/см2 в ресивер 2 емкостью 2,0-2,5 м3. Из ресивера воздух поступает в маслоотделитель, а из него по шлангу — в металлизатор. Ток напряжением 20-30 в подается в металлизатор от понижающего трансформатора. Две металлические проволоки, намотанные на катушки, автоматически протягиваются специальным механизмом через ролики и подаются в металлизатор.

Электродуговой металлизационный аппарат (рис. 4) работает следующим образом. В точке касания концов движущихся проволок проходит ток, вследствие чего возникает электрическая дуга и проволоки плавятся. Капли расплавленного металла выдуваются через сопло 5 сжатым воздухом, поступающим от компрессора, и с большой скоростью ударяются о поверхность ремонтируемой детали, где, оседая и охлаждаясь, образуют слой металлического покрытия.

Рис. 4. Схема металлизационного аппарата (металлизатора): 1- проволоки, 2 — токоподводящие провода, 3 — ролики, 4 — наконечники, 5 — сопло, 6 — поверхность обрабатываемой детали, 7 — дуга

Производительность металлизатора 12-14 кг/ч расплавленного металла. Наименьшая допустимая толщина покрытия после механической обработки должна составлять 1,0-0,6 мм в зависимости от размера детали.

Технология ремонта методом электрометаллизации заключается в подготовке детали (создании на поверхности шероховатости и удалении с нее грязи), нанесении слоя металла требуемой толщины и механической обработке этого слоя.

Восстановление деталей гальванопокрытиями. Для восстановления некоторых деталей применяется гальванический способ покрытия: хромирование, железнение и др.

Хромирование применяется для повышения поверхностной твердости и восстановления изношенных поверхностей. Сущность хромирования заключается в нанесении слоя хрома на поверхности деталей. Хромирование производится посредством электролиза. Для этого применяют ванну с электролитом, состоящим из хромовой и серной кислот. В ванне установлены электроды — анод и катод. Анодом служит металл, которым покрывается деталь, а катодом-деталь, подлежащая покрытию металлом. Хром под действием постоянного тока электричес-ким путем переносится на поверхности деталей. Перед хромированием детали обезжиривают и шлифуют, затем опускают в ванну с электролитом и укрепляют в подвешенном положении. Хромирование деталей производят на толщину нескольких микронов.

Железнением ремонтируют изношенные поверхности деталей. Железнение — это гальванический способ нанесения железа, содержащегося в растворах его хлористых или сернокислых солей. Процесс железнения протекает в 10 раз быстрее, чем процесс хромирования. Для железнения наиболее часто применяют состав из 450 г/л хлористого железа, 300 г/л поваренной соли и 3,5 г/л соляной кислоты. Плотность тока при железнении должна быть 2000 а/м2, а температура раствора 100 °С.

Восстановление деталей насадками. Восстановление деталей насадками имеет преимущества перед методом обработки деталей под ремонтный размер, которые заключаются в его простоте, доступности и дешевизне. Недостатком данного способа является невозможность применения насадков или втулок для восстановления трущихся поверхностей большинства деталей двигателя.

Технологический процесс восстановления деталей насадками состоит в подготовке изношенной поверхности детали, называемой поднасадком, в изготовлении самого насадка, соединении детали и насадка в одно целое и механической обработке рабочей поверхности, восстановленной насадком. Для резьбовых насадков применяют сталь 10 и 20, а для прессуемых соединений — сталь 35 и 45. Чугун используют для насадков, работающих на трение.

Ремонт деталей методом пластической деформации. Восстановление деталей методом пластической деформации (раздачи, обжимки, правки, осадки) основано на использовании пластических свойств металла. Вследствие пластичности металла у деталей под действием давления может изменяться форма. Методом пластической деформации детали ремонтируют как в холодном, так и в горячем состоянии. Выбор режима обработки зависит от степени износа, материала и объема металла детали.

Правкой восстанавливают изогнутые коленчатые валы, раздачей-поршневые пальцы и другие пустотелые детали, осадкой ремонтируют, например, головки клапанов.

Ремонт деталей клеями и замазками. В последнее время в ремонтной практике при заделке трещин, пробоин и соединении дефектных деталей применяют клеи и замазки. Склеенные изделия имеют высокую механическую прочность и обеспечивают надежное соединение, в ряде случаев не уступающее по прочности сварке и клепке.

Широко используются универсальный клей БФ, карбиноль-ный клей, клей ВС-10Т, специальные составы с эпоксидными смолами (ЭД-5, ЭД-6 и ЭД-40) и различные замазки, например глетоглицериновая и др.

Клей БФ — спиртовой раствор синтетических смол. Металлы

Для очистки масляного картера нужно слить из него старое масло, заполнить его свежим маслом4и поставить двигатель на холостую (без нагрузки) работу в течение 10-15 мин, затем еще раз слить масло.

При сдаче двигателя для ремонта в ремонтные мастерские или на завод вместе с заказом на ремонт ремонтному предприятию представляют паспорт двигателя электростанции и акт о его техническом состоянии.

На ремонтном предприятии двигатель поступает сначала в разборочно-моечное отделение. Там его направляют на стенд для разборки. Большую часть агрегатов и узлов двигателя подвергают дополнительной мойке, после чего возвращают на рабочее место для разборки, дефектации узлов, агрегатов и деталей и последующего их ремонта.

К агрегатам и узлам двигателя, направляемым на разборку, относятся: топливная аппаратура, радиаторы и электрооборудование.

Детали, входящие в отдельные узлы и агрегаты, признанные годными для работы (например, шестерни газораспределения, шатуны с крышками и др.), необходимо маркировать. Маркировку наносят на самих деталях или на специальных бирках, присоединяемых к ним проволокой. При этом указывают номер двигателя, с которого детали сняты. Такая маркировка делается для того, чтобы можно было повторно использовать годные детали на ремонтируемых агрегатах двигателя.

При разборке и сборке двигателя полезно пользоваться альбомами технологических карт.

Разборка двигателя. Разборка двигателя производится для того, чтобы обеспечить доступ к отдельным деталям для их осмотра.

Двигатель разбирают в такой последовательности: - -снимают корпус масляного фильтра, стартер, генератор, распределитель и водяную помпу, головку цилиндров, для чего отвертывают гайки, крепящие головку к блоку;— отвертывают болты маховика и снимают маховик;— отвернув болты нижнего картера (поддона) и сняв его, снимают масляный насос и маслопроводы;— расшплинтовывают шатунные и коренные подшипники и отвертывают гайки болтов нижних головок шатунов;— снимают нижние крышки шатунов и вынимают поршни из цилиндров вместе с шатунами;— отвернув болты, крепящие картер маховика к блоку цилиндров, снимают картер;— снимают крышку распределительных шестерен, нижние крышки коренных подшипников и вынимают коленчатый вал;— отвернув четыре болта клапанных крышек, снимают эти крышки;— специальным съемником снимают клапаны и клапанные пружины.

Разборку двигателя производят с соблюдением правил техники безопасности.

Мойка и дефектация узлов и деталей. Детали и узлы двигателя, поступившие в ремонт, подвергают мойке сначала специальным горячим раствором, а затем чистой горячей водой. Мойка деталей должна быть организована так, чтобы не смешивались узлы и детали разных двигателей, иначе будет трудно производить дефектацию.

Моечные машины и установки бывают различных конструкций. Для мойки небольших деталей применяют специальные передвижные ванны. Рекомендуемый состав моечного раствора: 25 г. едкого натра (каустической соды), 35 г. кальцинированной соды, 25 г. жидкого мыла и 1,5 г. жидкого стекла. Можно применять также раствор, состоящий из 2,3 г. каустической соды, 6,5 г. кальцинированной соды и 3 г. зеленого мыла.

Температура раствора и воды при мойке деталей должна быть 80-90 °С. При пользовании горячими растворами необходимо соблюдать осторожность, во избежание ожогов и попадания раствора на незащищенные части лица и рук.

Для удаления нагара с деталей рекомендуется применять раствор, состоящий из 3,5% эмульсии, 0,15% кальцинированной соды, 0,15% жидкого стекла и 96,2% воды; температура раствора должна быть 60-80 °С. Детали, очищенные от нагара, промывают в холодной, а затем в горячей воде.

Из выпускных труб двигателей нагар удаляют путем нагрева труб в термической печи до 600-700 °С в течение 2-3 ч с последующим медленным охлаждением их в печи или сухом песке. Нагар в выпускных трубах можно выжигать и с помощью газовой горелки.

После осмотра детали сортируют. После мойки и разборки определяют степень износа и состояние деталей (дефектация) с целью выявления их пригодности для дальнейшей работы. Дефектация состоит из внешнего осмотра, замера величин зазоров, проверки на специальных приспособлениях и стендах. При де-фектации применяют универсальные стенды для гидравлического испытания блоков цилиндров, головок блоков, впускных и выпускных коллекторов. Степень износа цилиндро-поршневой группы двигателя определяют по внешним признакам в процессе его работы. Если расход масла достигает 4-4,6% количества использованного топлива и его не удается снизить даже путем замены поршневых колец, в этом случае необходимо произвести расточку и шлифовку цилиндров (или замену гильз цилиндров) и заменить поршни новыми — ремонтных размеров.

С увеличением зазоров в подшипниках коленчатых валов резко снижается давление масла. Установлено, что для дизельного двигателя Д-54 предельные зазоры в коренных и шатунных подшипниках соответственно равны 0,4 и 0,5 мм.

Величины износов, обеспечивающие эксплуатацию детали или сопряжения в течение межремонтного срока, называются, допустимым и. Наименее долговечной деталью является гильза цилиндра (цилиндр) двигателя, срок работы которой в среднем составляет 2000 ч. Поэтому в практике эксплуатации дизелей очередной их ремонт обычно приурочивают к этому сроку.

После разборки ремонтируемого двигателя составляют ведомость дефектов и карту дефектации деталей. Непригодные для использования и ремонта детали откладывают в специальный ящик.

Основные узлы двигателя (масляный насос, форсунки, радиаторы и др.) испытывают на специальных стендах и лишь при неудовлетворительных результатах испытаний дается заключение о необходимости их разборки и подетальной дефектации.

В зависимости от величины износа, вида и характера повреждений детали при дефектации сортируют на пять групп, а затем маркируют краской различного цвета: пригодные — зеленой; пригодные только при сопряжении с новыми или восстановленными до нормальных размеров деталями — желтой; подлежащие ремонту на ремонтном предприятии — белой; подлежащие восстановлению только на специализированных ремонтных предприятиях- синей; полностью непригодные — красной.

К группе пригодных относятся детали, имеющие допустимые износы. Износ деталей определяют, руководствуясь техническими условиями на контроль и сортировку.

К группе подлежащих ремонту или восстановлению относятся детали, имеющие износы и другие дефекты, которые можно устранить путем ремонта.

Ремонтируемые узлы двигателей комплектуют деталями в соответствии с ведомостью дефектов и техническими условиям]! на ремонт деталей (приведенными в альбомах технологических карт на разборку и сборку двигателей).

 



infopedia.su

Способы восстановления деталей двигателей внутреннего сгорания

Восстановление посадки деталей весьма распространено в ремонтной практике, его осуществляют, используя регулировку сопряжения или применяя детали ремонтных размеров. Регулировку производят подтяжкой соединений с выемкой прокладок или исправлением торцовых поверхностей деталей. Однако эти способы нельзя применять для всех сопряжений. Ис-пользуя детали ремонтных размеров, можно воссоздать в сопряжении начальный зазор и восстановить геометрическую форму деталей.

В этом случае одну из деталей сопряжения заменяют деталью ремонтного размера (отличающегося от номинального), а другую оставляют при условии устранения искажений ее геометрической формы и подгонки размеров под новую деталь ремонтного размера.

Различают два вида ремонтных размеров:

  • установленные
  • неустановленные

Существуют определенные установленные размеры (1-й ремонтный, 2-й ремонтный и т. д.), которые распространяются на детали всей серии двигателей. Детали изготавливают заранее по установленным ремонтным размерам, поэтому при их использовании не требуется дополнительной обработки.

Детали с неустановленными ремонтными размерами могут быть изготовлены заранее, но с припуском на обработку. Вопрос о том, какая из деталей сопряжения должна подлежать замене новой деталью с ремонтными размерами, решают исходя из технологических и экономических соображений. Например, выгоднее и технологически проще при ремонте сопряжения вал — подшипник заменить подшипник, восстановив геометрическую форму шеек вала.

Восстановление начальных размеров деталей с последующим восстановлением посадки предусматривает восстановление размеров обеих деталей сопряжения при помощи электродуговой, ацетиленокислородной и виброконтактной наплавки, электролитического или химического никелирования, электролитического осталивания и ряда других способов.

Правильный выбор наиболее рациональных способов восстановления деталей двигателя при любом методе ремонта определяют исходя из требований технических условий на ремонт, фактического технического состояния деталей, их конструктивных особенностей, материала, из которого они изготовлены, вида термической обработки и условий работы.

Для наращивания поверхностей закаленных и незакаленных деталей из стали диаметром до 30 мм при износе 0,4… 1,0 мм, а также для восстановления тонкостенных гильз (втулок цилиндров) применяют электроискровую обработку деталей — автоматическую виброконтактную (электроимпульсную) наплавку.

Для восстановления корпусных деталей многих ДВС используют ацетиленокислородную и электродуговую сварку. Детали из чугуна восстанавливают с помощью электросварки используя электроды из чугуна, тонкие электроды из низкоуглеродистой или качественной стали, а также электроды из меди, облицованные жестью. При газовой сварке в качестве присадочного материала выбирают бронзу или серый чугун, чтобы в результате получился плотный шов.

Для восстановления деталей небольших размеров и несложной конфигурации при износе до 0,2 мм на сторону целесообразно применять хромирование. Этим способом можно восстанавливать шейки распределительных валов, валиков, передач, установочные поверхности некоторых подшипников и др. Для наращивания поверхностей деталей, имеющих неподвижную посадку, используют электролитическое меднение.

Осталивание представляет собой электролитический процесс покрытия железом. Электролитически осажденное железо имеет высокую твердость и прочность. Свойства этого железа аналогичны свойствам незакаленной среднеуглеродистой стали.

Тяги, вилки тяг, крепежные детали, трубопроводы и другие детали подвергают электролитическому цинкованию.

Шестерни, шпильки, валики насосов и другие детали подвергают оксидированию — покрывают оксидной пленкой толщиной 0,5…0,8 мм, которая достаточно хорошо защищает поверхность деталей от коррозии. С этой же целью применяют бакелитирование (покрытие) деталей фенольным и бакелитовым лаками.

Для черновой обработки наплавленных поверхностей деталей из стали с переменным сечением стружки или для прерывистого точения применяют резцы, оснащенные пластинами из сплава Т5К10, обладающего высоким сопротивлением ударам и вибрациям. Для чистовой обточки наплавленных поверхностей деталей из стали используют резцы с пластинами из сплава Т15К6.

Шлифование является наиболее распространенным способом чистовой обработки ремонтируемых деталей. Наплавленные поверхности шлифуют электрокорундовыми кругами зернистостью 36 — 60 и твердостью СМ1.

ustroistvo-avtomobilya.ru

Особенности ремонта деталей двигателей

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Эксплуатация и ремонт погрузочночных машин

Особенности ремонта деталей двигателей

Двигатели погрузочно-разгрузочных машин работают в тяже­лых условиях. В процессе эксплуатации на них действуют зна­чительные динамические усилия, возникающие в результате ви­браций и толчков. Машины эксплуатируются при большой запы­ленности рабочих мест, и, кроме того, они подвержены атмосфер­ным воздействиям. Механизмы машин воспринимают различные нагрузки в зависимости от массы поднимаемого груза, которые передаются и на детали двигателей.

Обеспечение необходимой прочности ответственных деталей двигателей в этих условиях достигается изготовлением их из металлов с повышенными физико-химическими свойствами, при­чем с целью получения требуемой плотности сопряжений рабочие поверхности многих деталей обрабатываются по высокому классу шероховатости и собираются с большой точностью. Ряд деталей термически обрабатывают для увеличения их долговечности за счет улучшения контактной износостойкости поверхностей.

При ремонте деталей двигателей прежде всего надо учитывать их относительно высокую стоимость. Эти детали, помимо обычной механической обработки, подвергают шлифованию, полированию и другим доводочным операциям, которые позволяют получить требуемую точность сопряжений, но в то же время повышают затраты на изготовление деталей. В связи с отмеченным, а также учитывая, что детали двигателей изготовлены из легированных ста­лей и прочих качественных материалов, при ремонте машин сле­дует принимать эффективные меры, направленные на восстановле­ние наибольшего количества деталей.

В процессе ремонта двигателей внутреннего сгорания под ремонтные размеры протачивают коренные и шатунные шейки колен­чатых валов, цилиндры двигателей, поршневые пальцы и другие детали, которые при соответствующих размерах сопряжений обес­печивают работоспособность соединений с высокой надежностью. Помимо этого, в таких соединениях деталей двигателей, как кла­паны — седла, необходимая плотность прилегания достигается после притирания пастами ГОИ. При восстановлении плотности соединения клапан—седло все операции следует выполнять при малых подачах режущего инструмента, чтобы обеспечить доводку поверхностей до заданного класса шероховатости без снятия зна­чительной толщины слоя металла.

Устранение трещин в чугунных корпусных деталях двигателей: путем заварки связано с нагревом блока или головки цилиндров, в то время как большинство остальных деталей погрузочно-разгрузочных машин восстанавливают электросваркой без предвари­тельного подогрева. Такая технология усложняет производство- работ и требует высокой квалификации ремонтного персонала. Сварочные работы следует вести в закрытых помещениях без- сквозняков и принимать специальные меры по предохранению свариваемой детали от быстрого охлаждения.

Восстанавливают детали двигателей обычно с помощью обору­дования высокой точности. Ряд операций может выполняться с использованием специальных станков или при наличии соответ­ствующей оснастки и приспособлений на токарных или сверлиль­ных станках. Шлифование шеек коленчатых валов или доводоч­ные операции при обработке цилиндров можно осуществлять на указанных универсальных станках.

Читать далее: Блок и головка цилиндра

Категория: - Эксплуатация и ремонт погрузочночных машин

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Ремонт деталей двигателя - Энциклопедия по машиностроению XXL

Заправляя автомобиль этилированным бензином на заправочных колонках, следует находиться с наветренной стороны, а при ремонте деталей двигателя, работающего на этилированном бензине, необходимо их погрузить в керосин на 10—20 мин для обезвреживания отложившегося на них тетраэтилсвинца.  [c.374]

После ремонта деталей двигатель собирают, заправляют свежей смазкой, пускают и проверяют его работу и агрегатов на всех режимах. Двигатель должен безотказно заводиться от стартера или двумя-тремя оборотами заводной рукоятки и устойчиво работать на малых оборотах.  [c.72]

Технологический процесс на участке характеризуется следующими основными особенностями. Детали на участок подаются партиями с учетом технологических маршрутов со склада деталей, ожидающих ремонта, и других производственных участков (сварочно-термического, ремонта деталей двигателей, кузнечно-рессорного и др.). После слесарно-механической обработки детали поступают на участок комплектования или другие обрабатывающие участки (гальванический, сварочно-термический и др.). Часть деталей после подготовительной слесарно-механической обработки и восстановления на других участках (гальванический, сварочно-термический и др.) возвращается на слесарно-механический участок для окончательной (финишной) обработки. Заготовки для изготовления деталей подаются с заготовительного участка (отделения). Изготовленные детали подаются на комплектование.  [c.298]

Варианты планировочного решения по участку сборки двигателей для заданной производственной программы показаны, на рис. 37.3. Особенностью приведенной планировки является то, что работы по обезжириванию, окраске и сушке вынесены на участок ремонта деталей двигателя. Двигатели собираются на механизированной эстакаде, Посты подсборки и испытаний составных частей размещаются рядом с эстакадой в последовательности, предусмотренной схемой технологического процесса сборки.  [c.301]

Сварочные (сварочно-наплавочные) участки предназначаются для выполнения операций сварки и наплавки при восстановлении деталей. Подлежащие сварке и наплавке детали поступают на сварочный участок со склада деталей, ожидающих ремонта, или со слесарно-механического участка. Работы по сварке и наплавке выполняют на специализированных (по виду сварки или наплавки) постах. На сварочном участке восстанавливается большинство деталей, в том числе блоки цилиндров, головки блоков, коленчатые и распределительные валы, валы коробок передач, оси и др., за исключением кузовов, кабин и рам, которые восстанавливаются сваркой на участках по их ремонту. После сварки и наплавки детали поступают на участки слесарно-механический, ремонта деталей двигателя, ремонта агрегатов или сборки двигателя.  [c.309]

РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ДВИГАТЕЛЯ РЕМОНТ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ  [c.123]

Изложен практический опыт ремонта деталей двигателей ГАЗ и ЗИЛ различными видами сварки и наплавки, газотермическим напылением, эпоксидными композициями и др. Описана технология восстановления деталей указанными способами. Приведены данные по материалам, оборудованию и оснастке, применяемым при выполнении процессов.  [c.176]

ПРОВЕРКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ И РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ДВИГАТЕЛЯ  [c.46]

Коленчатый вал двигателя внутреннего сгорания прекращают использовать при достижении определенной овальности шеек, из-за которой происходят нарушения образования масляного клина и стуки в подшипниках, приводящие к интенсификации износов многих деталей двигателя. Но предельная овальность шеек изношенного коленчатого вала — лишь частная характеристика, она не определяет общей годности вала к дальнейшему употреблению. Действительная оценка коленчатого вала молсет быть дана более общей его характеристикой, которая учитывает не только овальность шеек, но и возможности их дальнейшего ремонта путем шлифования под ремонтный размер вкладышей, межремонтные сроки службы шлифованного вала и др.  [c.55]

Сложные технологические процессы ремонта ремонт блока двигателя, корпуса масляного насоса, наварка катков гусениц, расточка и подгонка подшипников и т. п., когда бы ни была вскрыта необходимость этих процессов (пусть даже при очередном техническом уходе была замечена трещина рамы или блока), по существу являются распространенными по времени использования машин, свойственными ей сложными или капитальными ремонтными работами, а замена агрегатов, узлов и деталей машины, замена двигателя и гусеницы трактора или резины колес автомобиля — это совсем не ремонт, а особая форма частичного возмещения утраты годности машин, вызванной их износом.  [c.368]

Наиболее сложная в технологическом отношении корпусная деталь двигателя - это блок цилиндров, который на операциях изготовления собирается с крышками коренных подшипников и картером сцепления. Эта сборочная единица не разукомплектовывается при эксплуатации и ремонте. Точность размеров, формы и расположения стыковых поверхностей и отверстий оказывает решающее влияние на долговечность отремонтированного агрегата, поэтому эти показатели имеют жесткие значения. Так, например, показатели, определяющие надежность подшипников коленчатого и распределительного валов, имеют допуски на размеры отверстий, соответствующие пятому-шестому квалитету точности (рис. 6.4). Другие параметры (ГОСТ 24643-81) имеют следующую точность суммарный допуск круглости и профиля продольного сечения отверстий шестой-седьмой степени параллельность общей оси подшипников распределительного вала относительно крайних отверстий в коренных опорах восьмой-девятой степени, соосность средней коренной опоры относительно крайних пятой-шестой степени. Шероховатость обработанных отверстий Ra 0,63 мкм.  [c.575]

Ремонт деталей кривошипно-шатунного механизма компрессора аналогичен ремонту соответствующих деталей двигателя. Клапаны компрессора притирают по седлам головки цилиндров.  [c.556]

Несмотря на общую сохранность основных узлов во многих случаях требуется ремонт этих агрегатов с их полной разборкой, контролем и сортировкой деталей с последующей сборкой. Так, в семи случаях из 32 необходим такой ремонт по двигателям (в основном при фронтальных или косых передних ударах). Ремонт коробок с полной разборкой проведен в 10 случаях, ремонт заднего моста — в 15 случаях.  [c.290]

Использование при ремонте деталей, изготовленных на заводе, применение при сборке и разборке специального инструмента, обеспечение при сборке определенных моментов затяжки крепежных деталей (см. приложение 1) практически определяют технический уровень восстановленных двигателей (а также коробок передач и задних мостов) в соответствии с техническими условиями сборки их на заводе. Поэтому технология обкатки двигателя в автоцентрах и на станциях техобслуживания аналогична заводской.  [c.318]

Содержание двигателя в состоянии, способствующем получению необходимой мощности, хорошей экономичности и превышению норм межремонтных пробегов, является главной задачей технического обслуживания двигателя. В то же время техническая эксплуатация автомобиля должна проводиться с определенным знанием и учетом эксплуатационных факторов, влияющих на скорость изнашивания основных деталей двигателя, и конструктивно-технологических особенностей, определяющих его износостойкость. Знание эксплуатационных и конструктивных факторов, от которых зависит долговечность двигателя, необходимо также при техническом обслуживании, особенно при определении технического состояния и принятии решения о ремонте двигателя. Необоснованная разборка или несвоевременное направление в ремонт часто приносят большой вред, так как при каждой разборке нарушается взаимная приработка деталей, ускоряется износ.  [c.20]

Коленчатый вал наряду с блоком цилиндров является одной из основных деталей двигателя. Износостойкость коленчатого вала в значительной степени характеризует срок службы двигателя. Потребность в ремонте современных двигателей определяется максимально допустимым зазором между шейкой коленчатого вала и подшипником. Величина этого зазора зависит от диаметра и длины шейки коленчатого вала и колеблется в пределах от 0,12 до 0,18 мм.  [c.25]

Попадание пыли в цилиндры двигателя вызывает ускоренный износ поршневых колец, поршней, цилиндров и других деталей двигателя. В результате сроки службы двигателя до ремонта сокращаются. Например, при работе в пустынной местности двигатели со стандартными воздушными фильтрами выходят из строя в 2—2,5 раза быстрее, чем в средней полосе европейской части Советского Союза.  [c.73]

Цех двигателей с отделениями ремонта базовых деталей двигателя, сборки двигателя, испытательной станцией, отделением ремонта приборов системы питания, постом окраски двигателя.  [c.399]

Вследствие износов деталей двигателя снижаются динамические качества и ухудшается экономичность автомобиля. Однако эти показатели зависят в большей степени от состояния вспомогательных агрегатов двигателя и автомобиля. Поэтому снижение динамических качеств автомобиля или большие расходы топлива не всегда являются достаточным основанием для решения вопроса о необходимости ремонта двигателя.  [c.11]

По мере износа деталей двигателя постепенно ухудшаются его мощностные и экономические показатели, возрастает угар масла, падает компрессия в цилиндрах и увеличивается прорыв газов через поршневые кольца. Мощностные и экономические параметры, ухудшившиеся вследствие износа деталей цилиндро-поршневой группы, восстанавливают, заменяя поршневые кольца. Такой текущий ремонт выполняют 1—2 раза, прежде чем возникнет необходимость в капитальном ремонте.  [c.41]

В результате использования маслофильтров тонкой очистки в автомобилях нормы расхода масел были сокращены на 25% за счет удлинения срока смены масел. Износ деталей двигателей при правильном применении фильтров тонкой очистки уменьшается на 35—38%, что значительно увеличивает межремонтный пробег машин, сокращает расход запасных частей и средств на выполнение ремонта.  [c.775]

Мойку машин перед разборкой на узлы и агрегаты, а также агрегатов перед разборкой на детали производят в 1—1,5%-ном водном растворе МС-6. Перед ремонтом мойку двигателей в сборе и деталей других агрегатов производят в 2—2,5%-ном водном растворе МС-5 или МС-8.  [c.89]

РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ДВИГАТЕЛЕЙ  [c.243]

Эксплуатационные ремонты подразделяются на текущий и средний ремонты автомобиля и средний ремонт двигателя. Текущий ремонт автомобиля имеет назначением замену или ремонт деталей (кроме базисных ) и выполнение различных ремонтных работ для устранения отдельных неисправностей, возникающих в процессе эксплуатации автомобиля.  [c.287]

Капитальный ремонт двигателя и текущий ремонт агрегатов, замена или ремонт деталей (кроме базисных)  [c.18]

Средний ремонт автомобиля заключается в замене двигателя, требующего капитального ремонта, замене или ремонте деталей, окраске и ремонте кузова и устранении всех неисправностей, обнаруженных при углубленном контроле технического состояния автомобиля.  [c.224]

Ремонт деталей кривошипно-шатунного механизма компрессора аналогичен ремонту соответствующих деталей двигателя..  [c.297]

Определение технического состояния подшипников по пробегу автомобиля, основанное на анализе результатов замера износа шеек и вкладышей при капитальном ремонте или в процессе эксплуатации двигателя, не обеспечивает большой точности, так как интенсивность износа деталей двигателя в зависимости от условий эксплуатации меняется иногда в 10—14 раз. Поэтому этот способ определения технического состояния подшипников нельзя использовать в практических условиях.  [c.106]

Внедрение линии очистки деталей двигателей модели 029.4924 целесообразно при программе, равной или более 1000 капитальных ремонтов в год. Анализ и оценка линии 029.4924 с помощью ГОТ-4 показывает, что ее коэффициент инженерно-технической значимости составляет 0,95, т. е. это техническое решение оценивается как весьма перспективное с категорией перспективности 5,3.  [c.108]

В задачу экспериментально-ремонтной базы входит создание и промышленная отработка индустриальных методов капитального ремонта двигателей ЯМЗ исследования, разработка и внед- рение методов восстановительного ремонта деталей и сборочных единиц двигателей.  [c.220]

В связи с необходимостью замены одной из сопрягаемых деталей способ ремонтных размеров является сравнительно дорогим и его применяют в осповпом для ремонта деталей сложно11 конфигурации и дорогих в изготовлении (коленчатые валы и блоки цилиндров компрессоров и двигателей внутреннего сгорания щпинделп, ходовые винты, корпуса задних бабок, резцедержатели металлорежущих станков и другие сложные детали).  [c.185]

Шлифовку фасок клапанов или шлифовку гильз цилиндров при их ремонте можно выполнить примерно с теми же затратами труда, энергии и материалов, что и при изготовлении этих деталей двигателя то же относится в большинстве случаев к восстановлению плоскостности поверхностей разъема блоков, картеров, головок цилиндров двигателей, различных патрубков и крышек. В этих случаях e JJJ = Ецца (рис. 25, ая е).  [c.129]

Испытание и приемка машин. В процессе приемки отремонтированной машины определяется качество выполненного ремонта и правильность ее сборки. Приемка и испытание машин проводятся, как правило, отделом технического контроля ремонтного предприятия, но в отдельных случаях и заказчику представляется право участия в приемке машины. В этом случае до приемюи машины представитель заказчика должен ознакомиться с документацией по ней (паспортом, исполнительной ведомостью дефектов, а ктами на обкатку и испытание. на стенде двигателя, паспортами на вновь поставленные канаты и цепи я т. д.). На время приемки администрация ремонтного предприятия должна обеспечить его необходимым инструментом, приборами и инвентарем. Он также имеет право потребовать частичной разборки машины для детального осмотра и проверки качества выполненного ремонта. При определении правильности сборки узлов и качества ремонта деталей приемщик должен пользов.аться рабочими чертежами и техническими условиями на ремонт машин.  [c.194]

В настоящее время дизели Д-54 имеют ресурс 7500 моточасов и выше. Такой показатель достигнут благодаря тому, что на заводах по изготовлению двигателей была проведена огромная работа ио повышению срока службы основных деталей двигателя введена закалка гильз цилиндров и шеек коленчатых валов, хромирование верхнего компрессионного кольца, применена центробежная очистка масла в шатунных шейках коленчатых валов, введены реактивные масляные центрифуги и т. д. Однако не все дизели, изготовленные и на заводах серийной продукции, работают по 7500 моточасов. Многие из них имеют ресурс 3,5. .. 4 тыс. моточасов. После ремонта двигатели работают очень мало, всего 2,5. .. 3 тыс. моточасов. Причиной является недостаточная культура эксплуатации и низкое качество ремонта.  [c.15]

Воздушные фильтры двигателей автомобилей и других машин могут задерживать только крупные частицы пыли мелкие частицы проникают в двигатель вместе с засасываемым в цилиндры воздухом. Очищающая способность фильтров 98. .. 99 %, т. е. 1. .. 2 % пыли, содержащейся в воздухе, попадает в цилиндры двигателя. При часто встречающейся при эксплуатации автомобилей и тракторов запыленности воздуха 0,5. .. 1 г/м (данные Н. Ф. Почтарева) с каждым кубометром воздуха засасывается в цилиндры 5. .. 20 мг пыли. Значительная часть поступивших абразивных частиц удаляется вместе с отработавшими газами остальная часть, осаждаясь на стенки цилиндра, участвует в его изнашивании, незначительно изменяясь по размерам, проникает далее в картер и, распространяясь по всей смазочной системе, изнашивает детали других пар трения, особенно шейки коленчатого вала. Наибольшему абразивному изнашиванию подвергаются цилиндры и поршневые кольца. Интенсивность изнашивания деталей двигателя при загрязненном воздухе в несколько раз выше, чем при чистом воздухе. Так, двигатель автомобиля, эксплуатирующегося в песчаных районах, требует капи- 1,мг/мг пыли тального ремонта после пробега оа в 15 тыс. км, тогда как в условиях незапыленного воздуха он проходит без ремонта 150 тыс. км и более.  [c.161]

При современном состоянии двигателестроения наименее дол говечной деталью двигателя остаются поршневые кольца. Необходимость смены поршневых колец в эксплуатации возникает значительно раньше, чем потребность в капитальном ремонте цилиндров двигателя. Один — два израсходованных комплекта поршне- вых колец за межремонтный пробег двигателяхарактерная особенность эксплуатации двигателя колесной машины.  [c.23]

Основными частями калориферной системы отопления являются радиатор, вентилятор, воздуховоды и приборы, включающие систему и регулирующие поток подогреваемого воздуха. Технология ремонта радиатора отопителя аналогична технологическому процессу восстановления радиаторов системы охлаждения двигателя. Вентиляторы отопителей, требующие ремонта, отправляются в отделение ремонта электрооборудования автомобиля. Вмятины, трещины и изломы металлических деталей воздуховодов устраняют обычнЬши приемами жестяницких и сварочных работ. При ремонте деталей воздуховодов обращают внимание на восстановление геометрических размеров, с тем чтобы при монтаже было обеспечено плотное прилегание их к соответствующим местам кузова. Поврежденные соединительные резиновые шланги заменяют новыми.  [c.342]

Примеры специализированных поточных линий ремонта деталей и поточно-постовой организации технологических процессов (табл. 1—13) взяты из практики авторемонтных предприятий Главмосавтотранса и проектных материалов проектно-конструкторского бюро (ПКБ) этого ведомства для авторемонтных предприятий с годовой программо ремонта двигателей свыше 10 ООО ед., ходовых агрегатов 5 000— 10 000 ед., блоков цилиндров свыше 10 000 ед., балок передних и задних мостов 5 000—10 000 ед., шатунов свыше 10 000 комплектов и разборки и сборки автомобилей свыше 2000. С целью более полной информации читателей ь описаниях технологических операций указаны также модели нестаи-дартизированного оборудования, разработанные ПКБ Главмосавтотранса и не помещенные в справочнике из-за ограниченности его объема.  [c.360]

Ремонт деталей масляных фильтров. Для разборки — сборки масляных фильтров двигателя СМД-14 и его модификаций Д-50, Д-240, Д-65М, Д-65Н рекомендуются приспособления ОПР-3848 или приспособление, показанное на рис. 6.21, а для разборки — сборки масляных фильтров двигателя ЯМЗ. 238НБ и ЯМЗ-240Б — стенд ОР-14236 или верстачная подставка ОР-13778. Стенд и приспособление предназначены ДЛЯ закрепления масляного фильтра с помощью пневматических зажимных механизмов и фиксирования его в необходимом положении. При разборке не допускается обезличивать клапаны с корпусами и детали ротора центрифуги, так как остов и крышка ротора сбалансированы в сборе.  [c.289]

Таким образом, за пробег 80—100 тыс. км основные эксплуатационные качества автомобилей М-20 практически сохранмись и только за последние 10—15 тыс. км несколько ухудшилась динамика и экономичность автомобиля. Однако существенного ремонта основных агрегатов не требовалось, производилась лишь замена отдельных деталей, а некоторые из них сохранили полную работоспособность (шкворни и втулки передних поворотных кулаков, шестерни коробки перемены передач, пружины передней подвески, гидравлические цилиндры колесных цилиндров и др.). Некоторые детали, несмотря на износ и повышенные зазоры в сопряжениях (распределительный вал, клапаны, толкатели и их направляющие), не нуждаются в ремонте и пригодны к работе. Определенные при заключительном микрометраже износы ряда основных деталей двигателей, передней подвески и образовавшиеся зазоры в сопряжениях превышают предельные и обусловливают необходимость ремонта их.  [c.8]

Выбор способа, ремонта деталей с повреждениями обрыв болта) зависит от многих факторов, в первую очередь от материала детали. Обычно стальные детали ремонтировать проще, чем чугунные. Трещины чугунного блока цилиндров. двигателя ЗИЛ-120 можно устранить штифтовкой, сваркой различными электродами, клеем. Например, трещины на водяной рубашке и корпусе блока цилиндров длиною менее 30 мм штифтуют, предварительно устанавливая их концы.  [c.26]

mash-xxl.info

Ремонт деталей и сборочных единиц двигателей

Можно рассматривать надежность деталей, сборочных единиц (узлов), отдельных агрегатов и в целом машины, прибора или другого устройства. Теория надежности базируется на статистических данных, собираемых на основе наблюдений за изделием в эксплуатации или с помощью специальных испытаний. Оценка надежности может производиться на основе выбора различных показателей. Выбор того или иного показателя определяется назначением изделия. Например, для транспортных машин (автомобиль, локомотив) обычно устанавливается пробег, а для двигателей — время наработки в часах и др. При этом, если для автомобиля определенного типа установлен пробег 200 ООО км до первого капитального ремонта, а среднестатистический пробег составил 190 ООО км, то коэффициент надежности таких автомобилей составляет Р (L) = = 0,95.  [c.200] РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ДВИГАТЕЛЕЙ  [c.243]

Наиболее сложная в технологическом отношении корпусная деталь двигателя - это блок цилиндров, который на операциях изготовления собирается с крышками коренных подшипников и картером сцепления. Эта сборочная единица не разукомплектовывается при эксплуатации и ремонте. Точность размеров, формы и расположения стыковых поверхностей и отверстий оказывает решающее влияние на долговечность отремонтированного агрегата, поэтому эти показатели имеют жесткие значения. Так, например, показатели, определяющие надежность подшипников коленчатого и распределительного валов, имеют допуски на размеры отверстий, соответствующие пятому-шестому квалитету точности (рис. 6.4). Другие параметры (ГОСТ 24643-81) имеют следующую точность суммарный допуск круглости и профиля продольного сечения отверстий шестой-седьмой степени параллельность общей оси подшипников распределительного вала относительно крайних отверстий в коренных опорах восьмой-девятой степени, соосность средней коренной опоры относительно крайних пятой-шестой степени. Шероховатость обработанных отверстий Ra 0,63 мкм.  [c.575]

При текущем ремонте автогрейдер частично разбирают, устраняют неисправности и заменяют отдельные сборочные единицы и детали новыми или заранее отремонтированными. Частично разбирают двигатель с системами для замены быстроизнашиваемых деталей, очистки от нагара и накипей, регулируют топливную аппаратуру, гидропривод и электрооборудование, регулируют трансмиссию, заменяют диски сцеплений. При необходимости правят и заваривают детали металлоконструкции и капотов.  [c.156]

В состав специализированных предприятий входят мотороремонтные заводы по ремонту двигателей одной или нескольких марок с программами от 3 до 15 тыс. в год, специализированные мастерские по ремонту шасси трактора (без двигателя) одной или двух марок, топливных насосов, агрегатов автомобилей, агрегатов гидросистем тракторов, а также отдельные цехи или мастерские по централизованному восстановлению автотракторных деталей, отдельных сборочных единиц и агрегатов тракторов, автомобилей и другие предприятия.  [c.28]

Сплошной контроль предусматривает проверку всех изделий. Такой контроль проводят во всех подразделениях предприятия. Его применяют при дефектации после мойки деталей, чтобы определить их пригодность. Сплошному контролю подвергаются также ответственные детали и сборочные единицы после ремонта рамы, блоки цилиндров, коленчатые валы, топливные и масляные насосы, двигатели и др.  [c.332]

Внедрение ремонта автомобильных двигателей заменой изношенных элементов позволяет сократить общее количество заводских капитальных ремонтов снизить трудоемкость и затраты на ремонты уменьшить время простоя и потери, связанные с простоями в ремонте сократить фонд оборотных двигателей уменьшить число полных разборок двигателя, что, кроме снижения трудоемкости, позволяет сохранить приработку незаменяемых элементов и увеличить срок их службы уменьшить затраты на транспортировку ремонтного фонда уменьшить дефицит в снабжении запасными частями, так как восстановление основных деталей и комплектование на их базе сборочных единиц (узлов) должно стать одной из основных задач мотороремонтного производства уменьшить количество двигателей, поступающих на восстановительный ремонт, так как при установленной оптимальной стратегии двигатель за свой срок службы будет под-  [c.167]

Значение очистных работ при ремонте автомобилей чрезвычайно велико, так как эффективность технологических процессов мойки и очистки существенным образом влияет на производительность труда, санитарно-гигиенические условия работы на участках разборки и дефектовки, а также на всех остальных участках ремонтного производства. Качество работ по восстановлению изношенных поверхностей деталей, а также сборки автомобилей находится в прямой зависимости от полноты и качества выполнения очистных работ. Известно, что из общей трудоемкости капитального ремонта автомобилей трудоемкость очистных работ составляет примерно 5 %, например, плохая очистка блоков цилиндров двигателей и их головок от нагара и накипи приводит к снижению эффективной мощности двигателей на 5. .. 8 %, увеличению расхода топлива на 10. .. 20 %, снижению межремонтного ресурса сборочных единиц (агрегатов) до 30 %. Производительность ремонтных работ на автомобилях и их деталях без очистных работ снижается до 15. .. 20 %.  [c.158]

В задачу экспериментально-ремонтной базы входит создание и промышленная отработка индустриальных методов капитального ремонта двигателей ЯМЗ исследования, разработка и внед- рение методов восстановительного ремонта деталей и сборочных единиц двигателей.  [c.220]

Технологическая подготовка ремонтно-восстановительного производства требует больших материальных, трудовых и энергетических затрат. Например, силами вспомогательного производства ремонтного завода при освоении ремонта двигателя новой модели создают 100...200 ед. оборудования, которым почти полностью оснащены разборочно-очистной, комплектовочно-сборочный, окрасочный и испытательный участки. Несколько тысяч приспособлений расширяют технологические возможности приобретенного оборудования. Каждая технологическая операция требует создания контрольных средств для измерения параметров расположения деталей и функциональных характеристик сборочных единиц. Трудоемкость изготовления СТО ремонта составляет 50...350тыс. чел.-ч, что соответствует более чем полугодовому объему трудоемкости основного производства.  [c.42]

mash-xxl.info