Лада / ВАЗ ремонт двигателя своими руками 68 моделей. Ремонт двигателя книги


Ремонт двигателя автомобилей ВАЗ

Спецификация / Specs Данные
Габариты (мм/mm) и масса (кг/kg) / Dimensions and Weight
1 Длина / Length 4145
2 Ширина (без/с зеркалами) / Width 1620/1680 - с одним зеркалом
3 Высота (загружен/пустой) / Height 1435
4 Колёсная база / Wheelbase 2424
5 Дорожный просвет (клиренс) / Ground clearance 157
6 Снаряжённая масса / Total (curb) weight 1060
Полная масса / Gross (max.) weight 1460

Двигатель / Engine

7 Тип / Engine Type, Code Бензиновый, жидкостного охлаждения, четырехтактный, ВАЗ-2103
8 Количество цилиндров / Cylinder arrangement: Total number of cylinders, of valves 4-цилиндровый, рядный, 8V, SOHC с верхним расположением одного распредвала
9 Диаметр цилиндра / Bore 76.0 мм
10 Ход поршня / Stroke 80.0 мм
11 Объём / Engine displacement 1458 см³
12 Система питания / Fuel supply, Aspiration Карбюратор «Озон» модели ДААЗ 2107-1107010
Атмосферный
13 Степень сжатия / Compression ratio 8.5:1
14 Максимальная мощность / Max. output power kW (HP) at rpm 52.5 кВт (71.4 л.с.) при 5000 об/мин
15 Максимальный крутящий момент / Max. torque N·m at rpm 104 Нм при 3400 об/мин

Трансмиссия / Transmission

16 Сцепление / Clutch type Однодисковое, сухое, с диафрагменной нажимной пружиной и гасителем крутильных колебаний, постоянно замкнутого типа
17 КПП / Transmission type МКПП 5 пятиступенчатая механическая, двухвальная, с синхронизаторами на всех передачах переднего хода

vnx.su

КНИГИ ПО РЕМОНТУ

Моё собственное "произведение" - присылайте свои замечанияTablica momentov zatyazhki boltov s poyasneniyami

Книга старая и уже как История тракторостроения, но как Учебник с большим количеством чертежей и хорошими пояснениями очень даже ничего.

dizelnie kolesnie traktory

 

Небольшая справочная статья по подбору шин отечественного производства для мини трактора. Больше найдете в каталоге БЕЛШИНА в папке МТЗ-80

obuv dlya minitractora

Книга не новая, но как учебник вполне подойдет - объясняются такие основы как двигатель СМД-14, АМ-01,  пусковой двигатель ПД, также подробно расписана работа таких ТНВД  как УТН-5, НД21/4, 4ТН8,5х10 и так далее...

posobie tractorista

Книга полезная для тех кто занимается ремонтом двигателей, дизельной топливной аппаратуры, коробок передач - мне очень понравилось, что в этой книге много интересных и полезных  приспособлений для снятия замеров, дефектования деталей, а также для последующей разборки и сборки.

tekusiy remont avtomobilya

Название говорит само за себя. Качайте книга очень хорошая! С цветными(!) чертежами и иллюстрациями!

tekuschiy remont kolesnih tractorov

 

Кое какая информация по ремонту двигателей и головок может быть будет интересной. Еще хорошо написано как организовать электроподогрев двигателя различными способами.

tehnicheskoe obsluzhivanie avtomobiley

Хороший современный учебник 2001 года, про ДВС с электроникой конечно ничего нет, но неплохо написано про ходовую и трансмиссию, в том числе и "автомат"

tractory.konstrukciya

Хорошая таблица с данными деталей кривошипно-шатунных механизмов тракторных дизелей (зазоры, отклонения по весу), таблица с данными по деталям механизмов газораспределения тракторных дизелей (зазоры клапанов, допустимые зазоры при сборке, браковочные показатели). Много чертежей и информации по трансмиссии и ходовой. Теории тоже много. Книга  содержит много полезной справочной информации.

konstrukciya i osnovi teorii tractora

Учебник для Профтехучилища. Выложил для "массовки"

uchebnik. tractory

neispravnosti i povrezhdeniya gusenechnih mashin

sovetskie tractory

Книга Минобороны СССР, но есть кое-какая информация по двигателям ЯМЗ и диагностированию Дизеля

Diagnostirovanie tehniki Minoborony

www.tractorillo.ru

Читать книгу Ремонт двигателя своими руками. 68 моделей автомобилей «ВАЗ» Владислава Волгина : онлайн чтение

Текущая страница: 5 (всего у книги 11 страниц) [доступный отрывок для чтения: 8 страниц]

Двигатели переднеприводных автомобилей

Поворотом коленчатого вала нужно добиться, чтобы метка на маховике, видимая в люке картера сцепления, находилась напротив среднего деления шкалы. При этом метка на шкиве распределительного вала должна оказаться напротив метки на задней защитной крышке (рис. 17).

Рис. 17. Установочные метки двигателей 1111, 11113, 2108, 21081, 21083,2110,2111

Необходимо ослабить гайку крепления оси натяжного ролика и повернуть его для наибольшего ослабления ремня, после чего снять зубчатый ремень со шкивов.

Затем следует проверить состояние нового ремня, надеть его на шкив коленчатого вала, а левую сторону ремня, натягивая его, – на шкив водяного насоса и завести ее за натяжной ролик (рис. 18). Потом нужно надеть ремень на шкив распределительного вала и, поворачивая ось натяжного ролика против часовой стрелки, немного натянуть его.

Рис. 18. Ременный привод распределительного вала в двигателях 1111, 11113,2108,21081,21083, 2110, 2111: 1 – шкив распределительного вала; 2 – ремень; 3 – ось натяжного ролика; 4 – натяжной ролик; 5 – шкив водяного насоса; 6 – зубчатый шкив коленчатого вала

Провернув коленчатый вал на два оборота, нужно проверить положение метки на его шкиве, а также метки на маховике. Если метки не совпали, следует повторить операцию по установке ремня, скорректировав положение шкива распределительного вала. Когда метки совпадут, необходимо отрегулировать натяжение ремня и окончательно затянуть гайку крепления оси натяжного ролика моментом 39,2 Н м (4 кгс • м), включить четвертую передачу, установить шкив привода генератора и закрепить его, затянув болт моментом 102,9 Н • м (10,5 кгс • м).

Предупреждение

Проворачивать коленчатый вал следует только по часовой стрелке. Не допускается проворачивать коленчатый вал вращением шкива распределительного вала.

Регулировка натяжения ремня и ремонт механизма натяжения

В двигателе 2105 следует ослабить болты крепления кронштейна натяжного ролика и провернуть коленчатый вал на 2–3 оборота. При этом пружина автоматически установит необходимое натяжение ремня.

Вал следует вращать плавно, чтобы ремень был постоянно натянут, и не допускать ослабления ремня при остановке вала.

Далее необходимо затянуть болты крепления кронштейна (см. рис. 15).

Примечание

Излишнее натяжение ремня снижает срок его службы (рис. 19).

Рис. 19. Проверка натяжения ремня

В двигателях 1111, 11113, 2108, 21081, 21083, 2110, 2111 следует повернуть коленчатый вал за болт крепления шкива привода генератора на два оборота. Натяжение ремня считается нормальным, если в середине между шкивами распределительного и коленчатого валов ремень закручивается на 90° усилием пальцев 1,5–2 кгс. Если натяжение неудовлетворительное, нужно ослабить гайку крепления оси натяжного ролика, повернуть его ось за шестигранную головку на 10–15° против часовой стрелки и затянуть гайку (см. рис. 18).

Проверните коленчатый вал на два оборота и проверьте натяжение ремня. Если оно нормальное, затяните гайку крепления оси натяжного ролика моментом 4 кгс м. При недостаточном натяжении повторите операцию.

При ремонте механизма натяжения проверяется состояние пружины, подшипника и рабочей поверхности ролика. Рабочая поверхность натяжного ролика должна быть гладкой, без забоин и заусенцев. При исправном подшипнике ролик должен вращаться без заеданий. Длина исправной пружины механизма натяжения двигателя 2105 в свободном состоянии должна быть 70 мм, а под нагрузкой 11,9-14,5 кгс – 120 мм. При необходимости следует заменить дефектные детали.

С 1995 г. на части двигателей 1111 и 11113 устанавливается натяжной ролик с пластмассовым ободом без оси, прямо на шпильку. Чтобы установить ролик новой конструкции взамен старого, необходимо заменить дистанционное кольцо новым толщиной 7 ± 1 мм, с наружным диаметром 28 мм и внутренним диаметром 10,1 мм. Кроме того, нужно подложить под гайку крепления ролика более толстую шайбу (для выбора зазора до гайки) либо заменить шпильку более короткой (длина выступающей части – 40 мм).

При регулировке натяжения ремня ролик с пластмассовым ободом следует поворачивать специальным ключом с двумя штифтами, которые входят в два отверстия диаметром 4,3 мм на внутреннем кольце ролика; расстояние между отверстиями – 17 мм.

Регулировка зазоров в клапанном механизме

Тепловые зазоры увеличиваются по причине износа кулачков распределительного вала, регулировочных шайб, рычагов или торцов клапанов.

Уменьшаются тепловые зазоры при сильном износе седел и фасок клапанов – клапаны глубже садятся в седла и зазор уменьшается; возможно даже зависание клапана при перегреве. Зависший клапан может перегреться и разрушиться. Отсутствие стука клапанов не означает нормального состояния зазоров. Стук клапанов при несколько увеличенных зазорах не так опасен, как тихая работа при недостаточных зазорах. Риск разрушения зависших клапанов больше, когда температура двигателя повышается в уличных пробках или в тяжелых дорожных условиях.

Зазоры регулируют на холодном двигателе, предварительно отрегулировав натяжение цепи или ремня (рис. 20).

Рис. 20. Проверка зазора щупом: 1 – клапан; 2 – маслоотражательный колпачок; 3 – рычаг; 4 – распредвал; 5 – регулировочный болт; 6 – втулка регулировочного болта; 7 – толкатель; 8 – регулировочная шайба

Двигатели заднеприводных автомобилей

Для двигателей 2101, 21011, 2103, 2105, 2106, 2121 нормальным считается зазор 0,14-0,17 мм, а для двигателя 21213 – 0,18-0,22 мм.

Порядок регулировки зазора следующий.

1. Повернуть коленчатый вал по часовой стрелке до совпадения метки на звездочке или шкиве распределительного вала с меткой на корпусе подшипников (см. рис. 11 или 16). Это положение соответствует концу такта сжатия в четвертом цилиндре, при нем регулируется зазор у выпускного клапана четвертого цилиндра и впускного клапана третьего цилиндра.

2. Ослабить контргайку регулировочного болта.

3. Вставить между рычагом и кулачком распределительного вала щуп толщиной 0,15 мм и гаечным ключом завертывать или отвертывать болт, пока при затянутой контргайке щуп не будет входить с легким натягом.

4. Отрегулировав зазоры у выпускного клапана четвертого цилиндра и впускного клапана третьего цилиндра, последовательно поворачивать коленчатый вал на 180° и регулировать зазоры, соблюдая очередность (табл. 4).

Таблица 4. Последовательность регулировки зазоров в клапанном механизме

Двигатели переднеприводных автомобилей

В гнездах толкателей двигателей 1111, 11113, 2108, 21081, 21083, 2110, 2111 находятся специальные шайбы для регулировки зазора в клапанном механизме. Зазор между кулачками распределительного вала и регулировочными шайбами на холодном двигателе должен быть 0,2 ± 0,05 мм для впускных клапанов и 0,35 ± 0,05 мм – для выпускных.

Зазор регулируется подбором толщины регулировочной шайбы. В запасные части подставляются регулировочные шайбы толщиной от 3 до 4,5 мм с интервалом 0,05 мм. Толщина шайбы маркируется на ее поверхности.

При первой регулировке неясно, какие шайбы были установлены изначально. Даже когда толщина установленных шайб известна, не всегда понятно, какие именно понадобятся: зазоры в ходе эксплуатации могут не только увеличиваться, но и уменьшаться.

Зазор регулируется в следующем порядке.

1. Установить на шпильки крепления крышки головки цилиндров приспособление для утапливания толкателей клапанов (рис. 21, позиция 1).

2. Повернуть коленчатый вал до совмещения установочных меток на шкиве и задней крышке зубчатого ремня, а затем довернуть его еще на 40–50° (2,5–3 зуба на шкиве распределительного вала). При этом в первом цилиндре будет фаза сгорания.

Рис. 21. Освобождение доступа к регулировочным шайбам: а – утапливание толкателей; б – освобождение шайб

Предупреждение

Поворачивать коленчатый вал следует только по часовой стрелке за болт крепления шкива привода генератора или за шкив распределительного вала с помощью приспособления. Нельзя поворачивать коленчатый вал за болт крепления шкива распределительного вала, так как при этом можно повредить головку болта.

3. Проверить набором щупов зазоры у первого и третьего кулачков распределительного вала.

4. Если зазор отличается от нормы, то другим приспособлением (см. рис. 21, позиция 2) утопить толкатель и зафиксировать его в нижнем положении, установив между краем толкателя и распределительным валом фиксатор.

5. Удалить регулировочную шайбу и микрометром измерить ее толщину.

6. Определить толщину новой шайбы по формуле:

Н = В + (А – С),

где А – замеренный зазор, мм; В – толщина снятой шайбы, мм; С – номинальный зазор, мм; Н – толщина новой шайбы, мм.

Пример

Если А = 0,26 мм, В = 3,75 мм, С = 0,2 мм (для впускного клапана), то Н = 3,75 + (0,26 – 0,2) = 3,81 мм. В пределах допуска на зазор ±0,05 мм принимаем Н = 3,8 мм.

7. Установить в толкатель новую шайбу маркировкой в сторону толкателя, убрать фиксатор и еще раз проверить зазор. Если он отрегулирован верно, то щуп толщиной 0,2 или 0,35 мм должен входить с легким защемлением.

8. Последовательно поворачивая коленчатый вал на пол-оборота, что соответствует повороту метки на шкиве распределительного вала на 90°, отрегулировать зазоры у остальных клапанов, соблюдая рекомендуемую очередность, указанную в табл. 5.

Таблица 5. Порядок регулировки зазоров в механизме привода клапанов3   Указан по порядку от шкива распределительного вала.

[Закрыть]

Выполняя регулировку, целесообразно записать фактическую толщину установленных комплектов шайб для каждого клапана, чтобы в будущем покупать только те шайбы, которые с большой вероятностью понадобятся для последующих регулировок.

Фактическую толщину извлеченных регулировочных шайб нужно обязательно измерить микрометром и сравнить с маркировкой на них. Если шайбы сильно изношены, их лучше заменить, но в некоторых случаях можно перевернуть, установив менее изношенной (маркированной) стороной к распределительному валу.

Не следует вращать коленчатый вал, когда регулировочная шайба извлечена из гнезда толкателя. Это может привести к задиру поверхности соответствующего кулачка. Вращать вал бывает необходимо при замене шайб с одного толкателя на другой. В этом случае в пустое гнездо толкателя нужно временно вставить любую регулировочную шайбу.

Зазор между кулачком и толкателем можно уменьшить не только установкой шайбы увеличенной толщины, что рекомендуется заводом, но и установкой под имеющуюся регулировочную шайбу дополнительной самодельной шайбы, толщина которой равна разности между фактическим зазором и его требуемой величиной. Разумеется, использование самодельных дополнительных шайб – временная мера, так как практически нереально найти подходящий износостойкий материал. При первой возможности следует установить стандартные шайбы.

Толщину дополнительной шайбы выбирают равной допуску на номинальный тепловой зазор, то есть 0,1 мм. Если, например, фактическая величина теплового зазора находится в пределах 0,25-0,35 мм для впускных клапанов и 0,4–0,5 мм для выпускных, то устранить излишек зазора можно дополнительной шайбой, сделанной из металлической ленты или фольги толщиной 0,1 мм.

Если стук клапанов возобновляется вскоре после регулировки, возможно, виной этому ослабевающее крепление корпуса подшипников распределительного вала по причине вытяжки старых шпилек. При серьезном отношении к ремонту все незакаленные болты, шпильки и гайки следует заменять новыми.

Замена маслоотражательных колпачков

Заменять колпачки приходится, если увеличивается расход масла, а также если при перегазовках и разгонах выхлоп сопровождается голубоватым дымом, хотя двигатель явно не изношен.

Колпачок предотвращает попадание масла в направляющие втулки. Для смазки стержней клапанов достаточно небольшого количества масла, которое попадает во втулки при исправных колпачках. Но по мере износа рабочей кромки колпачков масла во втулки попадает больше, чем нужно: оно засасывается в цилиндры при открытии впускных клапанов и выбрасывается в выхлопную систему при открытии выпускных клапанов.

Необходимость замены колпачков возникает также через 30–50 тыс. км пробега и более, в зависимости от качества колпачков и режима работы двигателя. Нередки случаи пробега до 100 тыс. км без замены колпачков, если не было перегревов двигателя и масляного голодания клапанного механизма.

К дефектам колпачков относятся износ рабочей кромки, потеря эластичности, трещины, отслоение резины от арматуры.

Замену маслоотражательных колпачков легче выполнять на снятой головке блока цилиндров, но можно и на автомобиле. Поговорим об этом.

Демонтаж

1. Снять крышку головки цилиндров.

2. Совместить метку на шкиве коленчатого вала и длинную метку на крышке привода распределительного вала, а также метку на звездочке или шкиве распределительного вала с меткой на корпусе подшипников распределительного вала – в этом положении поршни первого и четвертого цилиндров находятся в ВМТ.

В двигателях с цепным приводом

1. Ослабить контргайки регулировочных болтов и завернуть болты до конца, освободив тем самым рычаги.

2. Отогнуть шиномонтажной лопаткой башмак натяжителя, закрепить в этом положении плунжер колпачковой гайкой.

3. Отогнуть кромку стопорной шайбы болта крепления звездочки к распределительному валу; застопорить звездочку, вставив в отверстие рукоятку молотка или рукой в рукавице; накидным ключом отвернуть болт крепления звездочки.

4. Привязать проволокой цепь к звездочке, чтобы при снятии звездочки она не соскочила

5. Легкими ударами сбить звездочку с распределительного вала вместе с цепью.

В двигателях с ременным приводом

1. В двигателях 2105 снять пружину натяжного ролика зубчатого ремня, ослабить болты крепления кронштейна и отвести кронштейн в крайнее левое положение.

2. В других двигателях ослабить гайку оси натяжного ролика и повернуть ролик, освободив ремень от натяжения.

3. Снять ремень со шкива распредвала.

4. Отвернуть гайки крепления корпуса подшипников распределительного вала, снять корпус с валом со шпилек.

Замена колпачков

1. Приспособлением для сжатия пружин клапанов (рис. 22, а) сжать пружины и вытащить сухари клапанов. Чтобы сухари не отскочили и не потерялись, следует работать осторожно.

2. После рассухаривания каждого клапана опустить его вниз, до упора в днище поршня; снять тарелки, пружины, седло и пружину с колпачка; снять колпачок с помощью отвертки или пассатижей.

3. Новый колпачок следует проверить на плотность посадки: если он надевается на втулку свободно, то устанавливать его нельзя.

4. Перед запрессовкой колпачка снять с него пружину и смазать его внутри моторным маслом. Для установки колпачка применяют оправку, рекомендуемую заводом (рис. 22, б), или самодельную либо торцевую головку под шестигранник 12 мм.

5. Колпачок напрессовать без перекосов до тех пор, пока нижняя кромка колпачка не упрется в выступ направляющей втулки.

6. Надеть пружину колпачка.

7. Установить пружины и седло; установить сухари, сжав пружины с помощью того же приспособления.

8. Клапан на снятой головке следует подпереть снизу любым упором, а при ремонте на автомобиле – приподнять клапан отверткой, вставленной в отверстие под свечу зажигания, чтобы он был закрыт и требовалось меньшее усилие для сжатия пружин.

Рис. 22. Замена маслоотражательных колпачков: а – рассухаривание клапанов; б – оправка для насадки маслоотражательного колпачка; в – установка колпачка

9. Если работа ведется на автомобиле, после замены колпачков клапанов первого и четвертого цилиндров звездочку распределительного вала с цепью или шкив с ремнем предварительно надеть на вороток, закрепив его на головке цилиндров. Провернуть коленчатый вал на 180° для установки поршней второго и третьего цилиндров в ВМТ.

10. Заменить колпачки клапанов второго и третьего цилиндров в том же порядке.

Замена сальника распределительного вала

Последовательность операций на двигателях с ременным приводом распределительного вала такая.

1. Повернуть распределительный вал по часовой стрелке до совпадения установочных меток.

2. Отвернуть гайку крепления оси натяжного ролика, ослабить и снять зубчатый ремень со шкива распределительного вала.

3. Удерживая от проворачивания шкив распределительного вала приспособлением, отвернуть болт его крепления и снять шкив со шпонкой.

4. Извлечь старый сальник из гнезда.

5. Нанести на посадочную поверхность гнезда герметик и смазать хвостовик распределительного вала моторным маслом.

6. Запрессовать новый сальник оправкой.

7. Установить шкив распределительного вала со шпонкой; фиксируя шкив приспособлением, закрепить его болтом с шайбой, предварительно нанеся на болт герметик.

8. Надеть зубчатый ремень на шкив распределительного вала и слегка натянуть его натяжным роликом.

9. Провернуть коленчатый вал на два оборота в направлении вращения, проверить совпадение установочных меток на шкиве и крышке, а также метки на маховике со средним делением шкалы.

10. Если метки не совпадают, повторить установку ремня, откорректировав положение шкива распределительного вала.

11. Если метки совпадают, отрегулировать натяжение ремня и установить переднюю защитную крышку.

Ремонт головки блока

Перегрев двигателя из-за утечек охлаждающей жидкости, неисправностей термостата и вентилятора, неправильная затяжка болтов и использование старой, выжатой прокладки способствуют деформации привалочных плоскостей блока и головки, появлению трещин и прогаров камер сгорания и поршней, возникновению несоосности подшипников распределительного вала.

Деформация головки даже при нормальной рабочей температуре вызывает несоосность седел и направляющих втулок.

Вот почему важна тщательная притирка фасок клапанов к седлам.

Разрыв зубчатого ремня или срезание зубьев приводит к ударам поршней в клапаны, из-за чего возможно появление трещин в головке блока, поломка седел, тарелок, направляющих втулок клапанов, поршней, деформация шатунов. То же самое происходит при разрыве цепи, правда, такие случаи крайне редки.

Недостаточная подача масла в головку при низком уровне масла в картере или при слишком густом масле зимой приводит к ускоренному износу всех деталей головки.

Если случился значительный перегрев двигателя, а после этого появился белый выхлоп и исчезла охлаждающая жидкость, значит, стык блока и головки стал негерметичным. Если по наружной кромке прокладки головки блока есть капли тосола, значит, ослабли болты головки блока и их следует затянуть плотнее. Если капель нет, возможна утечка тосола в цилиндры через прогары прокладки. Подачей сжатого воздуха поочередно в каждый цилиндр через отверстие для свечи при закрытых клапанах можно выявить примерное место прогара по пузырькам воздуха или повышению давления в расширительном бачке системы охлаждения. Если воздух будет выходить через соседние цилиндры, то повреждена перемычка прокладки между цилиндрами.

Если при эксплуатации были случаи попадания охлаждающей жидкости в масло, головку цилиндров проверяют на отсутствие трещин. Сквозные микротрещины в стенках камеры сгорания можно заметить по отсутствию нагара около них. Если предполагается трещина в камере сгорания либо стенки камеры повреждены обломками деталей клапанов и седел, головку нужно проверить на герметичность сжатым воздухом или опрессовкой водой.

Проверка герметичности головки цилиндров сжатым воздухом выполняется следующим образом (рис. 23).

1. Установить на головке детали приспособления, закрыв водяные каналы снятой головки металлическими пластинами и прижав их болтами через отверстия крепления к блоку. Для уплотнения под пластины положить полоски резины.

2. Подать внутрь головки цилиндров сжатый воздух под давлением 0,15-0,2 МПа (1,5–2 кгс/см2).

3. Определить место повреждения по выходу воздуха через трещину на слух, осязанием или по пузырькам, погрузив головку в воду (например, в ванну с водой, нагретой до 60–80 °C).

Травления воздуха из головки не должно ощущаться в течение 1–1,5 мин.

Рис. 23. Подготовка к проверке головки на герметичность: 1, 2, 4, 5 – заглушки; 3 – плита приспособления

Гидравлическое испытание на герметичность рубашки охлаждения головки цилиндров проводится в следующем порядке.

1. Установить на головке детали приспособления А.60334.

2. Нагнетать насосом воду внутрь головки под давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2).

Утечки воды из головки не должно быть в течение 2 мин.

При обнаружении трещин головку цилиндров необходимо заменить.

Проверить привалочную плоскость головки можно с помощью металлической линейки и набора щупов (рис. 24).

Зазор между поверхностью и линейкой, приложенной к ней ребром в любом направлении, не должен превышать 0,1 мм. Если он больше, необходима фрезеровка поверхности.

Если деформация головки не превышает 0,05-0,07 мм, плоскость можно восстановить на притирочной плите с абразивной пастой.

Рис. 24. Проверка привалочной поверхности головки блока

Забоины, заусенцы и прочие дефекты поверхности головки, соприкасающейся с окантовкой прокладки, приводят к негерметичности соединения головки с блоком цилиндров. Выступы забоин удаляют шабером.

Трещины, пробоины, коррозию по контуру отверстий рубашки охлаждения головки цилиндров заделывают эпоксидными композициями.

Для меньшего изменения объема камеры сгорания и степени сжатия двигателя головку желательно фрезеровать не более чем на 0,1–0,3 мм, а также устанавливать прокладку увеличенной толщины. Но такие прокладки не выпускаются, поэтому после ремонта параметры камер сгорания и степень сжатия будут несколько изменены. Контролируемые размеры головки блока приведены в табл. 6.

Таблица 6. Контролируемые размеры головки блока и распредвала

iknigi.net