Сварочный двигатель


Сварочный аппарат из электродвигателя | Мир сварки

Для трансформатора подойдет любой неисправный электромотор. Лучше использовать двигатель мощностью не менее 7,5 кВт, с числом оборотов в минуту 740-960, т.к. диаметр его ротора больше, чем у более скоростных. Соответственно, больше внутренний диаметр сердечника. Электродвигатель разбирается, из него вынимается статорная обмотка. Затем корпус статора разбивается и из него извлекается пакет железа.

Мне приходилось изготавливать такой сварочный аппарат. Если корпус чугунный, тогда проще просверлить по длине корпуса победитовым сверлом ряд отверстий и кувалдой расколоть корпус. Удобно использовать тонкое зубило, применяя его как клин. После разборки корпуса ножовкой или «болгаркой» срезать обмотку и по пазам выбить провод. Проще срезать старую обмотку с одной стороны, а с противоположной стороны выдернуть, используя, например, монтировку.

После этого железо тщательно изолируется киперной лентой. Далее на железо наматываются необходимые обмотки – точно так, как на О-образный сердечник, т.е. помощью челнока. Для уточнения числа витков предварительно намотать провод сечением не менее 1,5 мм2 в количестве 20 витков. Затем на эту обмотку подают напряжение 12 В и при помощи амперметра (предел измерения 5 А) измеряют протекающий ток. Ток должен быть около 2 А. Если ток меньше, то количество витков уменьшают, и наоборот.

После этого можно определить необходимое количество витков на 1 вольт делением полученного числа витков на 12.

Немалая сложность состоит в выполнении вторичной обмотки. Желательно применить провод в стеклянной изоляции и для вторичной обмотки использовать провод ПЭТВ-2 диаметром 2,36 мм, который складывается 7 раз. Сечение вторичной обмотки получится около 17 мм2.

Первичная обмотка также была выполнена проводом диаметром 2,36 мм, сложенным вдвое. Можно использовать любой провод диаметром от 1,5 до 2,5 мм, предварительно пересчитав по его сечению необходимое количество проводников в витке.

Вначале наматывается первичная обмотка на 220 В, затем все остальные. Особое внимание обратите на качество изоляции между обмотками. Сделав отвод во вторичной обмотке для получения напряжения 13 вольт и поставив диоды, получаем пусковое устройство для автомобиля. Напряжение во вторичной обмотке около 60–70 В. Если осталось место после укладки обмоток, то можно сделать еще точечную сварку. Например, сделав 4 витка медной полосой сечением 40×5 мм. Толщина железа, скрепляемого точечной сваркой, – 1,5 мм. При этих параметрах сварочный аппарат успешно работает электродами диаметром 3–5 мм.

Дополнение

Применяемые в промышленности асинхронные электродвигатели имеют статор в виде тороидального пакета железа, выполненного из электротехнической стали. Форма статорного магнитопровода имеет сложную форму с пазами различной конфигурации. Магнитопровод электродвигателя обычно запрессован в чугунный или алюминиевый корпус. Для изготовления сварочного аппарата можно использовать трехфазные асинхронные электродвигатели различной мощности. Желательно применять тихоходные и мощные электродвигатели 4–18 кВт с внутренним диаметром кольца 150 мм и внешним – 2400 мм. Высота кольца магнитопровода – 122 мм. Эффективная площадь магнитопровода в этом случае – 29 см2. Первичная обмотка содержит 315 витков медного провода диаметром 2,2 мм. Вторичная обмотка рассчитана на 50 вольт и выполнена из нескольких проводов общим сечением 22 мм2. Первичная обмотка намотана в два с лишним слоя. Вторичная уложена на ½ длины кольца. Общий вид трансформатор показан на рисунке 1. Вес аппарата около 40 кг. Ток сварки порядка 180 А.

Рис.1 Общий вид и электрическая схема аппарата

В своих записях я нашел расчеты, которые помогут вам в разработках. К сожалению, в библиотеке я не нашел оригиналов издания. Предложен расчет по оптимальным параметрам, исходя из того, что ток холостого хода не должен превышать Iх.х.<0,3 А. Тогда при Sсеч.=45 см2 число витков первичной обмотки равно 220, а вторичной -50 + 20.

Если данные вашего тора отличаются от номинальных параметров, тогда данные пересчитываются. Например, Sсеч.=30 см2. Тогда число витков первичной обмотки равно:

n1 = (Sном./S) · 220.

Т.е. n1 = (45/30) · 220 = 330 витков.

Данные расчетов сведены в таблицу, где:

Sсеч. сечение торового сердечника в см2;
W1 число витков первичной обмотки;
W2 число витков во вторичных обмотках;
S1,2 площадь сечения обмоток первичной и вторичной обмоток в мм2.
Sсеч.см2 W1витки S1мм2 W2витки S2мм2 W3витки
15 495 1,5 114 80 45
20 440 1,6 100 80 40
25 385 1,7 88 80 35
30 330 1,8 75 80 30
35 275 1,85 62 80 25
40 220 1,9 50 80 20
45 206 1,95 46 80 15
50 195 2,0 43 80 10

weldworld.ru

Сварка из электромотора своими руками

Если вы решили сделать электросварку своими руками, но не знаете, как проще всего это сделать, то можно присмотреться к этому проекту. Здесь сварочный трансформатор собирается из статора двигателя. Конструкция хороша тем, что в двигателе уже почти все имеется для создания сварки, нужно только произвести некоторые доработки магнитопровода и правильно намотать трансформатор.

Что касается технических характеристик, то для таких целей подходят асинхронные двигатели мощностью порядка 4 кВт, их часто используют на разных предприятиях.

Материалы и инструменты для самоделки:- электродвигатель мощностью от 4 кВт;- гаечные ключи, плоскогубцы, зубило, отвертки и другой инструмент, чтобы разобрать двигатель;- киперная лента;- кувалда.

Процесс изготовления электросварки:Шаг первый. Разбираем электродвигательПо словам автора, разбирается такой двигатель довольно легко. Нужно только запастись гаечными ключами. С помощью них нужно открутить пару гаек, который стягивают две крышки двигателя друг с другом и корпусом статора. Если двигатель уже ржавый, то порой эти гайки открутить не так просто, в таком случае можно воспользоваться болгаркой и просто перерезать шпильки. Ну а после этого нужно будет воспользоваться молотком или кувалдой, чтобы сбить крышки с двигателя.После разборки из статора нужно будет вытащить ротор, он для самоделки не понадобится. Статор представляет собой набор стальных пластин, они образуют магнитопровод. На магнитопроводе находится обмотка. Размеры статора у двигателей, а также геометрия, может отличаться. Для создания электросварки лучше всего выбирать такие двигатели, у которых диаметр корпуса большой, а длина при этом маленькая.

Наибольшую ценность в статоре представляет кольцо магнитопровода, все остальное будет только мешать. Магнитопровод обычно запрессовывают в чугунный или алюминиевый корпус. В пазах магнитопровода проходят провода, их нужно удалить. Делать это лучше всего тогда, когда магнитопровод еще находится в корпусе. Чтобы извлечь провода, нужно взять зубило и обрубать их под торец при помощи острого зубила с одной стороны статора. Ну а далее их в виде петель можно будет вытащить с помощью плоскогубцев, предварительно поддев отверткой. Чтобы извлекать провода было проще, их можно обжечь при помощи паяльной лампы. Только не следует слишком сильно греть металл магнитопровода, иначе он может потерять свои технические характеристики.

Чугунный корпус можно расколоть с помощью кувалды. Чтобы он раскололся как надо, по нему можно сделать продольные пропилы. Но в этом деле важно не перестараться, иначе можно согнуть магнитопровод.

Шаг второй. Подготовка магнитопроводаПосле того как будет удален корпус, нужно внимательно осмотреть магнитопровод, нужно определить, как он скреплен. Бывает, что пластины просто укладывают в корпус и скрепляют при помощи стопорной шайбы. Если это так, то такая конструкция при работе может рассыпаться, лучше всего ее стянуть шпильками или скрепить иным доступным способом. А бывает, конструкция выполнена в виде готового пакета. Если пакет магнитопровода слишком большой, то его можно уменьшить, так как сварочный аппарат будет слишком тяжелым. Если двигатель попался большой, то вполне возможно, что из него получится сделать даже две электросварки.

Что касается пазов магнитопровода, то здесь бытует несколько мнений. Некоторые забивают пазы трансформаторным железом, но наш автор делать этого не рекомендует, так как это сильно снижает КПД и увеличивает потребляемый ток. Что можно сделать - так это полностью срубить пазы с помощью зубила. Хорошо это тем, что трансформатор станет легче. Но так как процедура это довольно кропотливая, то большинство эти пазы вообще не трогают. Шаг третий. Изолирование и намотка Когда магнитопровод будет уже подготовлен, понадобится киперная лента, с помощью нее корпус нужно тщательно заизолировать, намотав несколько слоев. Особое внимание следует уделить острым краям на пазах, так как здесь может легко пробить изоляцию. Чтобы избежать таких проблем, то предварительно на острые края лучше всего положить какой-то диэлектрический материал, а затем обомотать магнитопровод лентой. После этого можно приступать к наматыванию первичной обмотки. Поскольку диаметр кольца статора составляет порядка 150 мм, то в него можно уложить провод довольно большого размера, не переживая, что не хватит места. В связи с тем, что магнитопровод имеет пазы, то площадь поперечного сечения здесь будет постепенно меняться, внутри паза это значение самое маленькое. Рассчитывать количество витков нужно исходя из этого наименьшего эффективного значения. Автор наматывает первичную обмотку непосредственно по всему кольцу магнитопровода. Потом все это дело снова изолируется сверху с помощью киперной ленты.

Ну а вторичная обмотка наматывается поверх первичной. Чтобы трансформатор можно было при необходимости настроить, вторичную обмотку нужно намотать так, чтобы она не перекрывала концы первичной. Тогда ее можно будет отмотать или домотать при необходимости.

При необходимости катушку трансформатора можно разнести на два плеча. Тогда к каждому плечу в любой момент можно будет получить доступ. Но при такой конструкции сварка будет терять мощность. Что касается технических характеристик такой самоделки, то сварка может варить без проблем электродом на 4 мм, если она сделана верно, а резать электродом на 3 мм. И все это от обычной розетки.Потребляет сей агрегат при работе до 10А. Электродом в 3 мм можно варить сколько угодно времени, трансформатор не греется. А если сжечь штук десять на 4 мм, то трансформатор разогреется примерно до 50 градусов. Расчет обмоткиДля первичной обмотки нужен будет провод диаметром примерно 2-2.5 мм. Вторичная обмотка делается из шины размером 8х4 мм, это касается меди, для алюминия сечение должно быть процентов на 15 больше. Для расчета количества витков используется формула : 48 / (а х в), где (а х в) является площадью в квадратных миллиметрах.

Напряжение для первичной обмотки нужно выбирать 210В, так как оно садится при нагрузке. После того, как будет достигнуто значение 180В, через каждые 10В нужно будет делать отводы. Они понадобятся в том случае, если сваркой нужно будет пользоваться в месте с низким напряжением. Что касается вторичной обмотки, то для стабильной дуги на холостом ходу она должна выдавать 55-65В.

Еще один подобный проект представлен по этой ссылке Источник

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

usamodelkina.ru

Особенности эксплуатации сварочных агрегатов

Особенности эксплуатации сварочных агрегатов обусловлены тем, что они могут применяться в отдаленных местах, где нет электроэнергии и мастерских для их ремонта, с перевозкой в эти места. Поэтому они должны быть постоянно готовыми к работе и надежными в эксплуатации.

Сварочный агрегат должен быть закреплен за грамотным сварщиком, который должен знать не только свою специальность, но и устройство и принцип работы двигателей внутреннего сгорания и генераторов, основы электротехники и безопасности при работе.

Готовность к работе и надежность сварочных агрегатов можно обеспечить их правильным техническим обслуживанием, правильной подготовкой к работе и умением быстро устранять возможные неисправности.

Техническое обслуживание сварочных агрегатов

Техническое обслуживание сварочного агрегата нужно производить ежедневно в период его работы и периодически через каждые 100...200 ч работы, но не реже одного раза в месяц.

Ежедневно необходимо производить внешний осмотр агрегата и устранять случайные повреждения: проверять крепление двигателя, генератора и других узлов, состояние соединительной муфты, крепление аккумуляторной батареи, плотность затягивания зажимов токоведущих частей и отсутствие их нагрева; если есть нагрев провода с наконечником, то наконечник нужно менять, а при отсутствии запасного наконечника или возможности его заменить нужно присоединить конец провода без наконечника.

Необходимо проверять натяжение ремней передач в двигателе, заземление агрегата, если не планируется его перевозка, производить пробный пуск агрегата, чтобы убедиться в отсутствии посторонних шумов и стуков, проверять показания приборов и контрольных ламп на пульте управления.

При давлении масла ниже 0,1 МПа и температуре воды выше 105 °С необходимо немедленно остановить двигатель, найти и устранить причины повышения температуры воды.

Необходимо проверять состояние и наличие смазки в камерах шарикоподшипников, если они не закрытого типа. Смазку таких шарикоподшипников необходимо менять через 500...600 ч работы, но не реже чем через полгода.

Для замены смазки в подшипниках генератора необходимо снять крышки подшипников на щитах, удалить загрязненную смазку, промыть подшипники бензином и заполнить смазкой гнезда подшипников на 1/2... 1/3 свободного объема. Рекомендуется применять консистентную смазку ЦИАТИМ-203, жировую смазку 1-13 или другие им подобные.

В двигателях после каждых 100...200 ч работы двигателя необходимо производить спуск конденсата из масляных фильтров, промывку воздушного фильтра и смену масла в нем. Масло в двигателе полностью заменяют через 500...600 ч его работы.

Сопротивление изоляции генератора необходимо измерять после длительных перерывов в работе, при устранении его неисправностей, при капитальном и текущем ремонтах. При этом сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5 МОм.

Генератор рекомендуется периодически продувать струей сжатого воздуха и протирать тряпкой, так как пыль, попадая в зазоры изоляции, может вызвать снижение величины ее сопротивления.

Особо необходимо следить за состоянием коллектора генератора. При правильной работе коллектор не должен иметь следов нагара, а коричневый с синеватым отливом цвет коллектора свидетельствует о его нормальной работе. Коллектор при таком состоянии требует систематического удаления пыли чистой тряпкой, смоченной в бензине. Не опасно мелкое искрение щеток, не оставляющее следов нагара.

При появлении на коллекторе нагара необходимо выяснить и устранить его причину, коллектор прошлифовать мелкой стеклянной бумагой, натянутой на деревянную колодку цилиндрической формы.

Запрещается шлифовать коллектор генератора наждачной бумагой. Выступающая слюда между пластинами коллектора вызывает шум и искрение щеток, поэтому выступающую слюду нужно счищать специальной пилкой на глубину до 1 мм. После этого нужно убрать заусенцы с краев пластин коллектора мелким трехгранным напильником и прошлифовать коллектор при его вращении при поднятых щетках.

Щеточный механизм генератора требует постоянного наблюдения. Щетки должны соответствовать паспорту генератора. Запрещается применение щеток разных сортов на одной машине, особенно в одном ряду.

Изношенные и поврежденные щетки заменяются новыми, при этом новая щетка притирается полоской мелкой стеклянной бумаги, подложенной под щетку стеклом к щетке, до тех пор, пока поверхность щетки не будет полностью облегать коллектор.

Притирку щеток производят при нормальном нажатии пружины щеткодержателя. После притирки коллектор обдувают воздухом, обтирают пыль и дают возможность генератору поработать на холостом ходу для окончательной подгонки щеток. Должны быть выровнены все щетки одного пальца и свободно передвигаться в обойме, выступая из нее на 2...3 см в направлении коллектора.

При уходе за двигателем и аккумуляторной батареей необходимо ежедневно очищать их от пыли и грязи, при необходимости доливать масло в картер двигателя, топливо в топливный бак и воду или антифриз в радиатор. Необходимо проверять степень разрядки аккумуляторной батареи.

После 500...600 ч работы агрегата проверяют и подтягивают детали систем питания, охлаждения, смазки, зажигания и пуска двигателя, зазоры между кольцами и канавками в поршне, работу двигателя при малых оборотах холостого хода, правильность установки момента зажигания и легкость пуска, пропускную способность жиклеров и регулировку уровня топлива в поплавковой камере (карбюраторные двигатели), проверяют и регулируют топливный насос и форсунки (дизели), проверяют генератор и реле-регулятор, стартер и свечи зажигания.

Необходимо следить за состоянием уплотнений, не допуская течи масла, топлива и воды.

Герметичность системы питания дизеля проверяют ежедневно на работающем двигателе при оборотах холостого хода путем определения наличия воздуха в системе, при этом нужно слегка отвернуть пробку на крышке фильтра тонкой очистки. Если из-под пробки будет вытекать пена или топливо с пузырьками воздуха, то в системе имеется воздух, и необходимо устранить неплотности в топливопроводе.

Если манометр на топливопроводе показывает давление ниже 0,04 МПа, то необходимо промыть фильтры и заменить элементы фильтра тонкой очистки.

Недопустима работа двигателя с дымным выхлопом, при этом черный дым свидетельствует о перегрузке двигателя или его неисправности.

Подготовка агрегатов к работе

Перед работой агрегат устанавливают на ровной горизонтальной площадке, предотвращают возможность его перемещения, подтягивают крепления всех узлов, проверяют состояние щеток и коллектора генератора, натяжение ремней передач. Натяжение ремней должно быть таким, чтобы при нажатии пальцами на ремень между шкивами генератора и вентилятора прогиб ремня составлял не более 10...15 мм, а между шкивами вентилятора и регулятора оборотов — не более 10...12 мм.

Агрегат заземляют с помощью болта «земля» на корпусе генератора и присоединяют сварочные провода.

Уровень топлива проверяют мерной линейкой, укрепленной на пробке топливного бака, и при необходимости доливают топливо.

Смазочное масло заливают через заливное отверстие в картере двигателя до верхней отметки масломерного щупа при помощи воронки.

Заливают водой систему водяного охлаждения двигателя. Если есть вероятность работы агрегата при отрицательных температурах, то нужно применять антифриз в системе охлаждения двигателя.

Проверяется сопротивление изоляции генератора с помощью мегаомметра, и при его величине менее 0,5 МОм необходимо просушить генератор в сухом теплом помещении.

Сушку генератора при отсутствии влаги на его обмотках можно также производить пуском его в режиме короткого замыкания, при этом температура частей генератора должна быть не более 90 °С.

Перед пуском генератора необходимо установить регулятор тока в положение минимального тока. По окончании пуска генератора устанавливают нужный сварочный ток и приступают к сварке.

При возбуждении генератора от остаточного магнетизма он может не возбуждаться после пуска. В таком случае можно закоротить электродом сварочную цепь на 1...3с и резко оторвать электрод. Генератор должен возбудиться при многократном повторении этой операции. При отсутствии возбуждения операцию можно повторить при выведенном реостате в цепи возбуждения.

При отсутствии возбуждения и в этом случае можно кратковременно присоединить посторонний источник постоянного тока напряжением не выше 12 В к обмотке возбуждения (зажим «+» источника присоединить к радиаторам диодов, а зажим «-» — к выводу среднего диода цепи возбуждения).

Пуск двигателя агрегата при разных температурах внешней среды производят согласно инструкции по эксплуатации сварочного агрегата.

otdelka-profi.narod.ru

Агрегат сварочный – типы двигателей для автономной работы + Видео

О сварочном агрегате

Сварочный агрегат является автономной установкой, предназначенной для сварки и резки электродугой. Основными элементами агрегата являются двигатель внутреннего сгорания и генератор, который вырабатывает сварочный ток. Помимо этих двух, основных, имеется еще ряд вспомогательных элементов, таких как генератор для подачи энергии электрическим приборам, блок для сушки электродов, система, которая регулирует сварочный ток и его параметры, прибор для воздушно-плазменной резки, а также специальный блок для прогрева мерзлого грунта, бетона, льда.

Примечание! Автономные агрегаты оборудованы абсолютно всем необходимым для независимой работы в любых условиях. Принцип работы заключается в том, что генератор преобразует крутящий момент двигателя в ток для сварки. Автономный сварочный агрегат получил широкое распространение, благодаря возможности проводить работы по сварке в полевых условиях.

Также причиной выбора этих аппаратов является плохое состояние электросетей, что приводит к скачкам напряжения при его включении. Часто сварочным агрегатом называют установки, которые получают питание не от отдельного двигателя, а от коробки отбора мощности автомобиля или трактора. Такие аппараты являются сварочными приставками, так как они не полностью автономны.

Два двигателя – цель одна

Источники питания для сварки делятся на два вида: дизель и бензин. Дизельный сварочный агрегат используется для питания одного или нескольких сварочных аппаратов. Он обеспечивает подачу постоянного тока для любого штучного электрода. Состоит он из приводного двигателя и сварочного генератора. Двигатель обеспечивает подачу постоянного тока для сварки на генератор. Дополнительно он оборудуется устройством для запитки освещения и электрических инструментов, а также для сушки электродов. Для удобства передвижения собирается на шасси, что превращает его в колесный сварочный агрегат.

Сварочный агрегат бензиновый применяется для подачи напряжения на пост ручной дуговой сварки. Подается постоянный ток, который применяется для работы с любыми электродами в местах, где отсутствует электричество. Точно так же, как и дизельный, бензиновый аппарат состоит из приводного двигателя и сварочного генератора. Регулировка тока производится ступенчато. Агрегат может выступать в роли мини-электростанции и обеспечивать напряжением электроинструмент или поддерживать свет.

Важно! Охлаждение этих агрегатов воздушное, поэтому в сильную жару необходимо следить за их температурой.

Какой из типов лучше?

Сварочный передвижной агрегат на обоих типах топлива имеет свои недостатки и плюсы. Дизель является более экономичным в сравнении с бензином. Это, а также цену на горючее, следует учитывать, ведь часто аппараты используются в отдаленных местах, и подвозка топлива может вызывать некоторые проблемы. Важным фактором является чистота дизельного топлива, которое заливается в баки.

При низких же температурах бензиновый мотор значительно эффективнее, так как он легко запускается самостоятельно, без использования вспомогательных устройств. Дизельные моторы в сильные морозы требуют использования специального зимнего топлива, которое дороже обычного. Совет! Для зимнего времени можно применять смесь керосина и дизеля, что позволит мотору лучше заводиться.

Общий недостаток обоих типов двигателя – это необходимость обеспечивать вывод выхлопных газов из замкнутых помещений. Также есть помещения, в которых запрещено использование аппарата на таком виде топлива, поэтому приходится использовать агрегат с мотором на сжиженном газе. В огнеопасных зонах требуется применять искрогаситель, который крепится к выхлопной трубе.

Итак, преимущества дизеля:

ogodom.ru

Сварочный агрегат: виды, параметры, модели, преимущества

Сварочный агрегат имеет вид автономной установки, которая образует механический поток энергии на двигатель внутреннего сгорания в электрическую с силовым диапазонном импульсом в соответствии с нормами электродуговой сварки. Сварочный агрегат создан по определенным технологическим схемам, которые по своим возможностям превышают рабочие возможности зарубежных аппаратов. Агрегат 4004 состоит из платформы автономной сварки с трансформатором синхронного типа. Оборудование применяется в условиях ремонтных работ на стройплощадках, в полевых условиях и в коммунальном хозяйстве. Главная его цель — резка и соединение металла.

Виды сварочных агрегатов

По конструктивным данным можно отметить три вида агрегатов:

  • по типу встроенного трансформатора, который может иметь коллекторную и вентиляторную системы;

  • по данным привода, что подразумевает наличие бензо- и электрогенератора;

  • по типу установки бывают на колесах и стационарные.

Агрегаты с бензодвигателем 4004 имеют приемлемую цену, но требуют более дорогого топлива. Рабочие станции с дизельным двигателем имеют высокую цену, но работают на дешевой топливной смеси. Они более прочны в эксплуатационных условиях и способны к работе при минусовых температурных показателях.

Основные параметры

Сварочное дизельное оборудование модели АДД-4004 считается незаменимым в условиях дальнего расположения электросетей в отдаленных от города населенных пунктах. Оборудование АДД- 4004 необходимо для подачи электропитания на одну сварочную зону электродуговой сварки. Оборудование данного типа предоставляет возможность осуществлять подачу импульса напряжения постоянного действия, необходимого для розжига дуги.

С помощью аппарата АДД-4004 можно проводить сварочный процесс по металлу и сплавам тефлоновыми электродами.

Сварочный агрегат оснащен регулировочной системой благодаря модульной системе трехступенчатой коробки подачи тока. Все агрегаты имеют мощный аккумуляторный отдел, который в соединении с рабочими функциями свечей накаливания смело совершает запуск дизеля при атмосферном воздухе минус 40С.

Для автоматического разогрева топливной смеси в оборудовании предусмотрен нагревающий тэн. Все это необходимо для разогревающего процесса топливной сети при рабочем действии двигателя. Сварочный агрегат АДД оснащен управленческой системой, которая действует автоматически и запускает подогреватель топлива при температурном режиме не более 5С плюсовой отметки.

Выпускаемые модели

Некоторые марки оборудования имеет такой тип подогревателя, как универсальный и бандажный. Универсальный предназначен для разных двигателей, имеющих безостановочный рабочий режим. А бандажный необходим для организации рабочего процесса пропускной функции системы фильтрации тонкого действия за счет уменьшения плотности топливной смеси и нефтяных смол. Разогрев воспроизводиться в течение 10 минут с учетом погодного фактора. С помощью разновидностей нагревателей в агрегате для сварки марки 4004 можно выполнять три задачи одновременно, это:

  • включение двигателя осуществляется быстрее;

  • время нагрева составляет 5 минут;

  • экономия моторесурса.

Совершая пуск двигателя, рабочий блок по таймерному времени отключается через 10 минут, защищая электрокоммуникацию в агрегате от короткого замыкания и разряда. Все подогреватели содержат высокие тепловые нагрузки и имеют высокий эксплуатационный срок. Сварочные агрегаты малых габаритов часто именуются бензогенераторами, в зависимости от типа встроенного двигателя.

Преимущества оборудования

К положительным показателям данного аппарата можно отнести:

  • эксплуатационную упрощенность;

  • возможность ремонтных работ;

  • минимальную топливную растрату;

  • удельный вес расходуемого топлива;

  • небольшой вес самого оборудования.

Сварочный агрегат марки АДД позволяет совершать спайку электродами любой марки благодаря источнику питания, которым является генераторное устройство с индуктивным выпрямителем с КПД в 75%. Учитывая производителя оборудования, применяются трансформаторы разного силового напряжения, показатели тока которого колеблются от 150 до 500А.

Недостатки и особенности

Основным недостатком данной марки агрегата является низкая мобильность, что сказывается на рабочей скорости выполняемых обязанностей. Дополнительный генератор мощности имеет стабильные рабочие показатели в случаях неполного выхода энергоимпульса на сварочный аппарат из-за общего количества тепловой энергии, воспроизводимой одной единицей двигателя. Все данные действия ограничены и недопустимы до их превышений.

К особенностям оборудования можно отнести следующие пункты:

  1. По требованиям покупателя в агрегат возможна установка дизельного генератора, действующего как воздушный или водный охладители.

  2. Аппарат надежен и безопасен в рабочем действии.

  3. Возможность дополнительных генераторных функций.

  4. Для удобного передвижения оборудование оснащено четырьмя колесами или удобной платформой для стационарного использования.

Сварочный аппарат также может служить электроблоком для других устройств

Похожие статьи

goodsvarka.ru

Обслуживание сварочных агрегатов

 

Автономные сварочные агрегаты известны в отрасли сварки как универсальные устройства, пригодные для самых разнообразных проектов начиная со строительства трубопроводов и заканчивая строительными площадками.

Эти многофункциональные устройства позволяют работать с двумя или (при наличии воздушного компрессора) тремя процессами сварки, обеспечивая высокое качество даже в условиях дождя, холода, жары и пыли.

Для того, чтобы в таких экстремальных условиях сварочные агрегаты работали оптимальным образом без простоя и дорогостоящего ремонта, им требуется регулярное обслуживание.

 

ДВИГАТЕЛЬ Конструкция сварочного агрегата предполагает преобразование механической энергии двигателя в электрическую энергию для сварки. Если в силу каких-то причин мощность двигателя снизится, сила сварочного тока значительно упадет.

Поэтому, чтобы обеспечить беспрепятственное поступление топлива в двигатель, нужно проводить регулярные проверки фильтров, особенно топливных. Также нужно регулярно проверять масляные и воздушные фильтры. В условиях сильной запыленности эту процедуру нужно проводить до раза в день, потому что скапливание частиц пыли в фильтре приведет к падению эффективности агрегата. Эти фильтры легкодоступны и становятся видны сразу после открывания дверцы для обслуживания. Фильтры — это первое, что нужно проверить при возникновении проблем с электропитанием.

 

Не забывайте, что любое обслуживание должно проводиться при выключенном агрегате.

Агрегат нужно регулярно продувать потоком сжатого воздуха, чтобы удалять с компонентов электроники и деталей двигателя частицы пыли и грязи. Эту операцию нужно проводить каждые две недели или чаще в зависимости от условий работы.

Само собой, для разных двигателей требуется разное обслуживание. Каждый сварочный агрегат должен иметь наклейку с графиком обслуживания, который должен описывать все процедуры, необходимые каждые 100, 200 и 500 часов работы. Кроме того, мы настоятельно рекомендуем ознакомиться с инструкцией по эксплуатацией и использовать указанные в ней классы масла, фильтров и охлаждающей жидкости.

 

Кроме того, для сварочных агрегатов есть определенный период приработки, в течение которого подвижные части принимают свою окончательную форму и размер. Чтобы поршневые кольца полностью вступили в контакт со стенками цилиндра, первые 50 часов работы агрегата должны пройти по крайней мере под средней нагрузкой. Режим холостого хода или низкой нагрузки для этого не подойдут. В период приработки каждые пять часов или раз в день нужно проверять уровень масла и при необходимости доливать до нужной отметки.

ГЕНЕРАТОР Сварочные агрегаты могут иметь генератор переменного или постоянного тока, которые имеют схожий график обслуживания.

Оба этих вида генераторов требуют регулярных проверок внутренних угольных щеток, которые служат для электрического соединения с подвижными частями генератора. Эти щетки расположены на роторе (переменный ток) или якоре (постоянный ток) и являются соединением для преобразования механической энергии в электрическую.

Раз в месяц (при продувании агрегата) нужно проводить осмотр щеток и проверять, что они находятся в контакте с ротором или якорем. Они должны иметь длину по крайней мере 6 мм. Щетки меньшей длины не оказывают достаточное давление и должны быть заменены.

Однако генераторы переменного и постоянного тока различаются по обслуживанию механических деталей.

 

В случае генератора переменного тока ротор имеет латунные контактные кольца, на которых неизбежно скапливается копоть, образовывая тонкую черную глазированную поверхность. Это наслоение может приводить к проблемам и поэтому должно регулярно счищаться до блестящего состояния наждачной бумагой с числом грит 500-600. Эту операцию нужно проводить по крайней мере раз в два месяца.

Генератор постоянного тока имеет якорь с коммутатором и несколько медных стержней, на которых во время сварки тоже скапливается копоть. В данном случае вместо наждачной бумаги, которая может привести к короткому замыканию из-за своей проводимости, для зачистки медных деталей используется специальный камень для зачистки коммутаторов. Эту зону нужно осматривать и при необходимости зачищать каждые два месяца.

КАБЕЛИВо время эксплуатации сварочного агрегата сварочные кабели должны быть полностью распрямлены. Если их оставить в мотках, особенно вокруг стального предмета, это может образовать своеобразный электрический дроссель, из-за которого снизится сварочный ток.

Эти кабели нужно регулярно осматривать на предмет видимых порезов или повреждений, в случае которых кабель нужно заменить. Зажимы и электрододержатель также должны быть в хорошем состоянии.

Специалисты рекомендуют включить в комплект агрегата короткий 3-метровый кабель, который можно использовать для проверки оборудования, если возникнут сложности с током. Иногда даже кабели с совершенно новым внешним видом оказываются неработоспособными.

 

www.lincolnelectric.com

Сварочные агрегаты и генераторы. Техническое обслуживание сварочных агрегатов и генераторов.

Сварочные агрегаты состоят из генератора постоянного тока и приводного бензинового или дизельного (иногда электрического) двигателя.

По основным признакам можно выделить следующие виды сварочных агрегатов: по типу генератора — с коллекторным или вентильным генератором; по виду привода — с бензиновым, дизельным или электрическим двигателем; по способу установки — передвижные и стационарные.

Требования к сварочным генераторам и агрегатам АДД приведены в ГОСТ 304У-77Е «Генераторы постоянного тока для электродуговой сварки» и ГОСТ 2402-77 «Агрегаты для дуговой сварки с двигателями внутреннего сгорания. Технические условия».

В состав каждого агрегата входят: генератор с реостатом регулирования сварочного тока, двигатель, соединительная муфта, пульт управления, аккумуляторные батареи, капот с кровлей и шторками, топливный бак. Генератор и двигатель смонтированы на общей раме. Техническое обслуживание сварочных агрегатов необходимо производить ежедневно и периодически через каждые 100— 200 ч работы, но не реже одного раза в месяц. Ежедневно перед работой следует производить внешний осмотр агрегата и устранять случайные повреждения. Проверять состояние болтовых соединений токоведущих частей и подтягивать ослабевшие контакты. Проверять натяжение ремней привода вентилятора, регулятора оборотов и его крепления, а также состояние электрооборудования; крепление наконечников к проводам, аккумуляторных батарей к раме и заземление агрегата; производить пуск для контроля отсутствия стука и посторонних шумов; проверять показания приборов и контрольных ламп на пульте управления.

В этом случае, если давление масла ниже 0,1 МПа, а температура воды выше 105 °С, необходимо немедленно остановить двигатель, найти и устранить причину, вызвавшую повышение температуры. Смазка со временем разлагается, поэтому через 500—600 ч работы, но не реже чем через полгода ее следует заменять. Для замены смазки надо снять крышку подшипников на щитах генератора, удалить загрязненную смазку, тщательно промыть подшипники бензином, затем заполнить гнезда подшипников свежей смазкой на 1/2—1/3 свободного объема. Рекомендуется применять консистентную смазку марки ЦИАТИМ-203 (ГОСТ 8773-73), жировую смазку 1-13 (ГОСТ 163-61) или им подобные.

Периодически также необходимо замерять сопротивление изоляции генератора, которое должно быть не ниже 0,5 МОм для генераторов типа ГСО и ГД и 1 МОм для генераторов типа СГП. Мелкая металлическая и угольная пыль, осаждаясь внутри генератора, может вызвать снижение сопротивления отдельных участков изоляции. Поэтому генератор рекомендуется периодически продувать струей сжатого воздуха и протирать ветошью. Особого внимания требует коллектор сварочных генераторов. При правильной работе коллектор не должен иметь следов нагара. Коричневый с синеватым отливом цвет коллектора свидетельствует о его нормальной работе. Такой коллектор требует лишь систематического удаления пыли чистой ветошью, смоченной в бензине. Мелкое бисерное искрение щеток, не оставляющее следов нагара на коллекторе, не опасно.

В случае появления на коллекторе нагара необходимо выяснить и устранить причину, вызывающую его, а коллектор прошлифовать мелкозернистой прессованной пемзой или мелкой стеклянной бумагой, натянутой на деревянную колодку цилиндрической формы. Шлифовку производят равномерно по всей поверхности. Шлифовать коллектор наждачной бумагой категорически запрещается.

Если со временем между пластинками начнет выступать слюда, вызывая искрение и шум щеток при работе, ее при помощи специальной пилки следует осторожно счистить на глубину до 1 мм. Затем мелким трехгранным напильником нужно убрать заусеницы с краев пластин и прошлифовать коллектор на ходу при поднятых щетках.

Поврежденную или изношенную щетку надо заменить новой. Установив новую щетку, следует подложить полоску мелкой стеклянной бумаги стеклом к щетке и осуществлять притирку до тех пор, пока щетка не будет полностью облегать коллектор. Притирку производят при нормальном нажатии пружины щеткодержателя. После притирки щеток коллектор обдувают воздухом, протирают пыль и дают генератору поработать на холостом ходу для окончательной пришлифовки. Все щетки одного пальца должны быть выровнены, свободно передвигаться в обойме и выступать из нее на 2—3 см в направлении коллектора. Траверса должна занимать правильное положение. Запрещается поворачивать ее, так как это ведет к искрению под щетками.

Уход за двигателем и аккумуляторными батареями необходимо производить согласно инструкциям по эксплуатации. Он состоит в ежедневной очистке от пыли и грязи, осмотре, проверке и при необходимости доливке масла в картер двигателя, топлива в топливный бак и воды (антифриза) в радиатор.

Техническое обслуживание двигателя предусматривает проверку крепления его узлов, уровня и степени заряженности аккумуляторных батарей, а также проверку и регулировку натяжения ремня вентилятора и генератора.

После каждых 100 — 200 ч работы агрегата необходимо производить смазку двигателя, спуск конденсата из масляных фильтров, промывку воздушного фильтра и смену в нем масла. После 500 — 600 ч эксплуатации полностью заменяют масло в двигателе. Проверяют и подтягивают механизмы систем питания, охлаждения, смазки, зажигания и пуска двигателя. Проверяют компрессию двигателя; зазоры между поршневыми кольцами и канавками в поршне, масляные зазоры между коленчатым валом и подшипниками; работу двигателя при малых оборотах холостого хода коленчатого вала; легкость пуска и пра-. вильность установки зажигания; пропускную способность жиклеров и регулировку уровня топлива в поплавковой камере (карбюраторные двигатели). Проверяют и регулируют топливный насос и форсунки (дизеля). Проверяют и очищают генератор и реле-регулятор, стартер и свечи зажигания.

www.eti.su


Смотрите также