Термостойкие двигатели


Жаростойкие и жаропрочные никелевые сплавы, применяемые в авиационных двигателях, и их термическая обработка

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ГОСУДАРСТВЕННАЯ СЛУЖБА ГРАЖДАНСКОЙ АВИАЦИИ

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ГРАЖДАНСКОЙ АВИАЦИИ

Реферат по дисциплине

«МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ» на тему:

«Жаростойкие и жаропрочные никелевые сплавы, применяемые в авиационных двигателях, и их термическая обработка»

2001 год

В авиационных двигателях широкое применение нашли жаростойкие и жаропрочные никелевые сплавы. В качестве жаростойких применяют сплавы ХН60ВТ (ВЖ98, ЭИ868), ХН50ВМТЮБ (ЭП648), ХН68ВМТЮК (ЭП693), ХН56ВМТЮ (ЭП199) и др.

Термическая обработка сплавов в значительной мере определяется выбранной системой легирования. Так, например, сплав ХН60ВТ имеет низкую концентрацию g¢-образующих элементов, поэтому не содержит в своей структуре g¢-фазу, отличается повышенной пластичностью и не требует термической обработки после сварки. Структура сплава состоит из никелевого g-твёрдого раствора, в котором содержится небольшое количество частиц a-W и карбидной фазы Ni3W3C и Cr23C6. однако другие сплавы, у которых повышение жаропрочности обеспечивается путём упрочнения g-твёрдого раствора и выделения дисперсных частиц упрочняющей g¢-фазы (сплавы ХН50ВМТЮБ, ХН68ВМТЮК, ХН56ВМТЮ), подвергаются упрочнению при термической обработке, состоящей из закалки и старения.

Температура закалки выбирается из условия получения однородного твёрдого раствора. Так, например, сплав ХН50ВМТЮБ подвергают закалке на воздухе от температуры 1140°С и последующему старению при температуре 900°С в течение 5 ч, а сплав ХН68ВМТЮК закаливают от температуры 1100°С с последующим старением при температуре 900°С в течение 5 ч. При старении из пересыщенного твёрдого раствора выделяются дисперсные частицы упрочняющей g¢-фазы и сплавы упрочняются.

Наличие g¢-фазы повышает жаропрочность и одновременно сообщает сплавам склонность к образованию горячих трещин при сварке и термической обработке, необходимость в термической обработке деталей после сварки или подварки технологических, а также эксплуатационных дефектов.

Свойства жаропрочных никелевых сплавов для лопаток и дисков газовых турбин определяются термической стабильностью структуры, размерами, формой и количеством упрочняющей g¢-фазы, прочностными характеристиками g-твёрдого раствора, оптимальным соотношением параметров кристаллических решёток g- и g¢-фаз, распределением карбидной фазы и другими факторами. Обычно жаропрочные сплавы упрочняются путём целенаправленного многокомпонентного легирования. Суть многокомпонентного легирования состоит в обеспечении жаропрочности путём совершенствования гетерофазного строения, включающего контролируемое выделение частиц упрочняющей g¢-фазы, обеспечении её термической стабильности, целенаправленном изменении морфологии, параметров кристаллических решёток g- и g¢-фаз, их влияния на дислокационную структуру сплавов, а также на протекание диффузионных процессов.

Основные требования к материалам для лопаток турбин обусловлены самим развитием конструкции двигателей, непрерывным повышением жаропрочности, пластичности, сопротивления термической и малоцикловой усталости, стойкости к воздействию газовой среды. Материалы для лопаток турбин современных двигателей должны обладать высокой сопротивляемостью разрушению при термической и малоцикловой усталости, которая является в настоящее время основным видом разрушения. Опасность разрушения усугубляется поверхностными реакциями, связанными с газовой коррозией, разупрочнением границы зёрен.

Для изготовления лопаток турбин исползуют деформируемые и литейные сплавы. Деформируемые сплавы обладают ограниченными возможностями обеспечения необходимой жаропрочности, поскольку дальнейшее их легирование ведёт к практически полной потере их технологической пластичности при деформации. Ведущее место среди жаропрочных сплавов принадлежит литейным сплавам, новым направленно кристализованным и монокристализованным сплавам, которые широко применяются в современных высокотемпературных двигателях. Совершенствование технологии литья и многокомпонентного легирования обеспечило существенное увеличение рабочей температуры сплавов, причём и направленные и монокристаллические сплавы группы ЖС стали более пластичными. Предельные рабочие температуры нагрева деформируемых сплавов не превышают 1000°С.

Широкое распространение нашли деформируемые сплавы ЭП109, ЭП220, ЖС6КП и литейные ЖС6К, ЖС6У, ЖС6Ф, ВЖЛ12У, ЖС30, ЖС26, ЖС32 и др.

Термическая обработка сплавов состоит из закалки и старения. Закалка производится при температурах 1220-1280°С в течение 3-5 ч. Отливки деталей получают методом точного литья по выплавляемым моделям и закаливают в вакууме. Упрочняющая g¢-фаза выделяется в основном в процессе охлаждения. В процессе старения при температуре 950°С в течение 2 ч происходит дополнительное незначительное выделение частиц g¢-фазы и упрочнение сплавов.

Окончательная структура сплавов состоит из легированного твёрдого раствора на никелевой основе, g¢-фазы и карбидов. Макроструктура сплава ЖС6ФНК содержит поперечных границ зёрен, а сами зёрна обычно ориентированы по длине лопатки в направлении ребра гранецентрированной решётки.

Сплавы обладают высокими механическими свойствами.

Деформируемые сплавы ЭП109 и ЖС6КП применяются при температурах на металле не более 950°С, а сплавы ЖС6У, ВЖЛ12У и ЖС6ФНК имеют более высокие допустимые значения температур в эксплуатации, соответственно 1000°С для ЖС6У и ВЖЛ12У и до 1050°С для ЖС6ФНК. Отсутствие поперечных границ зёрен, более низкий модуль упругости и более высокая пластичность сообщают сплаву ЖС6ФНК повышенную долговечность при воздействии высоких температур и циклических термомеханических нагрузок. Температурные ограничения применения жаропрочных сплавов с дисперсионным упрочнением обусловлены растворением, быстрой коагуляцией упрочняющей g¢-фазы и падением жаропрочности при перегревах деталей в процессе эксплуатации.

Деформируемые сплавы имеют более мелкозернистую структуру, которая обеспечивает их более высокое сопротивление усталости, тогда как литейные сплавы с равноосной структурой имеют более высокую жаропрочность.

Введение гафния в сплав ЖС6ФНК усиливает карбидную ликвацию, способствует способствует образованию в поверхностном слое карбидов Ме6С, обладающих низкой жаростойкостью и не покрывающихся при диффузионном алитировании. Наличие ванадия и титана в сплаве ЖС26 значительно снижает жаростойкость. Сплав ЖС32 не содержит титана и ванадия, а легирование алюминием, танталом и небольшой концентрацией хрома обеспечивает сплаву высокую жаростойкость.

Сплавы ЖС26 и ЖС32 с направленной и монокристаллической структурой обладают более высокой термической стабильностью, термостойкостью. Для обеспечения однородности состава и структуры по объёму отливки лопаток подвергаются нагреву при закалке в вакууме до более высоких, чем равноосные сплавы, температур. В процессе нагрева и высокотемпературной выдержки происходит растворение g¢-фазы и карбидов МеС, Ме23С6, Ме6С в твёрдом растворе на никелевой основе. При охлаждении происходит выделение упрочняющей g¢-фазы, которая обеспечивает сплавам высокие механические свойства.

Для деталей из литейных никелевых сплавов широко используется гомогенизация. При гомогенизации происходит уменьшение степени ликвации и стабилизация структуры сплавов. Гомогенизация способствует увеличению объёмного содержания дисперсных частиц упрочняющей g¢-фазы. Во время высокотемпературной выдержки растворяются грубые выделения g¢-фазы, образовавшиеся при кристаллизации. Следует, однако, отметить, что оптимизация режимов термической обработки для достижения оптимальной формы, размеров и распределения частиц упрочняющей g¢-фазы не всегда сопровождается улучшением механических свойств. Так, например, образование частиц карбидов Ме6С неблагоприятной пластинчатой формы в процессе гомогенизации и последующего охлаждения сплава ЖС6У практически сводит на нет эффект улучшения свойств путём управления структурой g¢-фазы, и в итоге после гомогенизации при температуре 1210°С длительная прочность остаётся на прежнем уровне.

Неоднородная структура сплавов образуется также и в случае недогрева до температуры полного растворения упрочняющей g¢-фазы в сплавах. Образующиеся скоагулированные частицы g¢-фазы снижают характеристики прочности и пластичности.

Однако гомогенизирующая термическая обработка деталей из сплавов направленной кристаллизации сопровождается улучшением механических свойств, поскольку упрочняющая фаза после направленной кристаллизации имеет неправильную форму и значительно укрупнена. При скорости кристаллизации 4 мм/мин размеры g¢-фазы достигают 1 мкм, тогда как после термической обработки - 0,5-0,6 мкм, причем выделения становятся однородными и равномерно распределенными по объёму. Частицы g¢-фазы существенно меньше вырастают в процессе высокоскоростной направленной кристаллизации, они даже меньше, чем у направленно кристаллизованных и затем термообработанных сплавов.

При равноосной кристаллизации скорость охлаждения сплавов почти такая же, как и при термической обработке в вакууме, поэтому частицы g'-фазы, выделившиеся во время кристаллизации, мало отличаются по размерам от частиц, выделяющихся в процессе охлаждения при термической обработке, и дальнейшего измельчения частиц не происходит.

Термическая обработка стабилизирует структуру сплавов, увеличивает объёмное содержание g'-фазы, уменьшает степень её неоднородности по химическому составу и по размерам, снижает уровень ликвации, что в итоге приводит к существенному повышению характеристик долговечности лопаток турбин.

Особое значение приобретает термическая обработка лопаток турбин при ремонте, когда требуется восстановить начальную структуру и свойства сплавов, претерпевших существенные изменения в процессе эксплуатации при длительном воздействии на детали термомеханических нагрузок. Своевременное восстановление тонкой структуры сплавов при ремонте обеспечивает двух-трёхкратное увеличение их ресурса.

Направленная кристаллизация сообщает сплавам повышение предела выносливости, длительной прочности и пластичности.

Развитие направленной кристаллизации обеспечило решение задачи получения эвтектик с ориентированной структурой, представляющих собой естественные композиционные жаропрочные сплавы. Температурный уровень их работы существенно выше, чем у сплавов с равноосной и направленной структурами. При высоких температурах основным упрочнителем жаропрочных композиционных сплавов системы g/g¢-МеС являются волокна МеС, которые обладают высокой температурной стабильностью.

Весьма перспективными являются керамические материалы на основе Si3N4, SiC, окисленных эвтектик, которые позволяют обеспечить работу лопаток турбин высокотемпературных двигателей при рабочих температурах до 1550-2200°С.

Рассмотрим некоторые марки сплавов, применяемых для изготовления дисков турбин.

Диски последних ступеней компрессоров и диски турбин авиадвигателей подвержены высоким нагрузкам и неравномерному нагреву. Так, например, обод нагревается до 550-800°С, а ступица дисков турбин нагревается до 300-500°С. диски содержат большое количество концентраторов напряжений, поэтому материалы для дисков турбин должны иметь следующие свойства:

1. Высокую прочность и жаропрочность во всём диапазоне рабочих температур.

2. Низкую чувствительность к концентрации напряжений.

3. Высокую пластичность при длительном и кратковременном нагружении.

4. Высокое сопротивление малоцикловой усталости.

5. Стабильность структуры и фазового состава сплава.

6. Хорошую технологичность.

Выполнение этих требований достигается упрочнением твёрдого раствора, увеличением объёмног содержания g¢-фазы, контролем за выделением карбидов и g¢-фазы по границам зёрен, исключением охрупчивающих фаз и очисткой сплавов от вредных примесей.

Дисковые сплавы на основе никеля представляют собой сложнолегированные композиции, трудно поддающиеся деформированию. В них недопустимы охрупчивающие фазы типа s, m, c и другие, не должно быть крупных выделений карбидов, зональных ликвационных неоднородностей.

В современных отечественных авиадвигателях применяются сплавы для дисков, не уступающие по свойствам лучшим зарубежным дисковым сплавам, а по длительной прочности превосходящие их.

В дисковых сплавах применяется принцип многокомпонентного легирования, развитый при разработке жаропрочных сплавов для лопаток турбин.

В настоящее время для изготовления дисков турбин применяются деформируемые сплавы ХН77ТЮР (ЭИ437БУ), ХН73МБТЮ (ЭИ698), ХН62БМКТЮ (ЭП742), ЭП741 и др.

Химический состав сплавов

Штамповка до термической обработки сообщает дискам текстуру деформации, которая связана с дендритным характером кристаллизации слитков и неодинаковой пластической деформацией различных участков заготовок дисков. Увеличение количества g'-фазы усиливает текстуру деформации дисков, ухудшает технологичность. Современные сплавы для дисков содержат до 60% упрочняющей g¢-фазы. При высоком содержании g¢-фазы усиливается неоднородность её распределения, возникает глубокая разнозернистость. Поэтому перед закалкой проводят отжиг при температурах 900-1100°С для повышения однородности зёрен.

Для получения оптимальной структуры и необходимых свойств диски подвергаются закалке и старению.

Более высокая жаропрочность сплавов ЭП742 и ЭП975 обусловлена снижением содержания хрома до 8-10% и введением вольфрама, молибдена, кобальта, увеличением количества g¢-фазы до 60%. В сплаве ЭП975 суммарное содержание (W+Mo)=10-12%, а (Al+Ti)=7,5%. При увеличении суммарного содержания g¢-фазы до 60% в структуре появляется неравновесная (g-g¢)-эвтектика, поэтому нагрев при закалке производится ступенчато, чтобы избежать оплавления эвтектики. Охлаждение дисков при закалке проводят в масле или сжатым воздухом.

Двойную закалку применяют для улучшения вязкости и пластичности сплавов. При первой закалке обеспечивается достаточно полное растворение упрочняющих фаз, гомогенизация сплава. При нагреве под повторную закалку по границам зерен выделяются и коагулируют частицы карбидов, происходит частичный распад пересыщенного твердого раствора с образование достаточно крупных частиц g¢-фазы. Карбиды выделяющиеся при 1000-1050°С, равномерно распределяются по объёму. При отсутствии второй закалки однократная закалка со старением приводит к образованию по границам зерен сплошной карбидной сетки, которая снижает пластичность.

При старении происходит дополнительное выделение частиц g¢-фазы и упрочнение сплавов. Наличие небольшого количества сравнительно крупных сферических частиц g¢-фазы, сформированных во время нагрева под вторую закалку, и мелкодисперсных выделений частиц g¢-фазы, выделевшихся при старении, обеспечивает максимальную долговечность дисков из сплавов ЭИ698 и ЭП742.

Окончательная структура сплавов состоит из g-твердого раствора, g¢-фазы и карбидов.

Существенное расширение возможностей дальнейшего легирования сплавов для дисков обеспечивает использование металлургии гранул, когда подавляется развитие ликвации, уменьшаются размеры выделений первичной g¢-фазы и карбидов, повышается технологичность и экономичность использования металла. Размеры гранул обычно составляют 0,02-0,4 мм.

При распылении сплавов на гранулы достигается очень высокая (до 106 °С с-1 ) скорость кристаллизации, из грубой дендритной она становится зеренной без видимых с увеличением до 40000 частиц выделений g¢-фазы, измельчаются и частицы карбидов.

Компактирование дисков производится при температуре закалки сплавов в газостатах. Технология прессования дисков из порошков требует тщательной очистки среды от кислорода, паров воды и других примесей. Наличие пленок (Al2O3, TiO2, TiC) на поверхности гранул ускоряет разрушения. Углерод не должен соприкасаться с атмосферой на всех этапах технологий получения дисков.

В авиатехнике для изготовления валов, дисков, лабиринтов широко применяется диспергированный сплав ЭП741П. Термическая обработка дисков из диспергированных сплавов аналогична деформируемым.

Применение в металлургии гранул обеспечивает повышение коэффициента использования металла, более высокую прочность и уменьшение массы конструкции.

Следует отметить, что в процессе эксплуатации в ступицах и ободе дисков накапливается значительная локальная пластическая деформация, возникают микротрещины. В ободе происходит дополнительное выделение g¢-фазы. В итоге снижается сопротивление малоцикловой усталости.

mirznanii.com

Высокотемпературный герметик – нужен ли в быту?

Сперва можно подумать, что высокотемпературный герметик в быту вещь бесполезная. А вот и нет, его область использования весьма обширна, и он вполне может пригодиться нам даже в повседневной жизни. Поговорим об этом более подробно, а также узнаем особенности этого вещества, его виды и, конечно же, остановимся на инструкции по применению.

1 Назначение и разнообразие термогерметиков

Следует отметить, что без герметика трудно обойтись во многих сферах жизнедеятельности человека, начиная с быта и заканчивая промышленной отраслью. Ведь что мы делаем, если необходимо устранить щели, например, между стеной и оконными рамами? Правильно, идем в магазин и приобретаем силикон. Но будет ли выполнять все свои функции простой клей при воздействии очень высоких температур? Ответ на этот вопрос однозначен – нет. Конечно, их температурный режим довольно большой, и в индивидуальных случаях может достигать 200 °С, но часто этого недостаточно. Да и далеко не все герметизирующие вещества сохраняют свойства даже при такой температуре.

Итак, термостойкий герметик используется для изоляции стыков на "горячих" объектах. К ним относятся трубопроводы ГВС, мартеновские печи, дымоходы, камины, двигатели, в том числе и автомобильные, элементы турбин, компрессоров, насосов, а также узлов, работающих на паре, в химических и газовых средах. Делятся подобные герметики на силиконовые и силикатные.

Первый высокотемпературный герметик – пастообразное вещество красного, коричневого и красно-коричневого оттенка. Его основная составляющая – силиконовый каучук, а благодаря окислам железа достигается желаемая термостойкость. Такие герметики делятся на нейтральный и кислотные. Последние имеют ограничения в использовании, так как выделяемая при застывании кислота негативно влияет на каменные, бетонные и металлические поверхности. Поэтому такие "агрессивные" составы применимы для работ с деревом, стеклом, пластиком и керамикой. Нейтральные не имеют никаких ограничений, ведь в этом случае при вулканизации выделяются безопасные спиртосодержащие жидкости и вода.

Кроме состава, силиконовые герметики делятся и в зависимости от сферы применения.

  • Пищевые варианты не содержат токсинов и абсолютно безопасны для здоровья человека.
  • Cанитарный термоклей нашел свое применение в медицине.
  • Термостойкий герметик для двигателя отличается устойчивостью к агрессивным компонентам, антифризам, маслам и прочей автохимии, а также повышенной пластичностью. Такой термоклей обычно имеет красный цвет.
  • Весьма популярны и высокотемпературные герметики для печей. Они используются в промышленности и в быту для расшивки печных конструкций.
  • Универсальными составами можно обрабатывать практически все поверхности и соединения в зоне термического влияния.

Силикатные герметики отличаются большей термостойкостью и способны выдерживать до 1500 °С, поэтому используются в конструкциях, соприкасающихся с открытым огнем. В их основе силикат натрия. Из-за цвета такие герметики еще называют черными. Наиболее целесообразно применять их для обработки щелей каминов, дымоходов, духовки, печей, в том числе и мартеновских, отопительных котлов и т. д.

2 Свойства силиконовых и силикатных герметиков

Силиконовый термостойкий герметик выдерживает перепад температур от -50 до +250 °С, при кратковременном воздействии сохраняет свои свойства и при 350 °С. К достоинствам относятся пластичность, способность выдерживать и компенсировать динамические нагрузки. Такие вещества не боятся ультрафиолетовых лучей, воды и иных атмосферных воздействий. Так как в состав не входят растворители, его объем остается прежним после вулканизации. К положительным качествам можно отнести высокую степень адгезии и возможность работы с различными материалами – дерево, камень, резина, металл, кирпич, бетон, керамика, стекло, пластик и пр.

Кроме того, некоторые типы герметиков обладают диэлектрическими свойствами, а также повышенной текучестью и способны глубоко проникать в стыки. Пищевые герметики не содержат вредных химических веществ. Еще стоит отметить и длительный эксплуатационный период – не менее 10 лет. А полная полимеризация происходит в течение нескольких суток, в зависимости от вида и состава. Но учтите, силиконовый термоклей после высыхания не окрашивается.

Будьте предельно внимательны: кислотные силиконы вызывают коррозию металла, бетона и камня.

Термостойкие герметики для печей на основе силиката натрия устойчивы к куда более высоким температурам, что и является их главным достоинством. Так, они способны выдерживать до 1200 °С и даже 1500 °С при кратковременном воздействии. Печной клей имеет отличную прочность сцепления с различными материалами – металлом, камнем, цементом и бетоном. Соединения получаются довольно прочными и надежными, а значит, и долговечными. Затвердевший слой непластичный и жесткий, поэтому материал нельзя использовать для работ в условиях постоянной вибрации. В отличие от силикона, силикатный термоклей подвергается окрашиванию.

3 Сравниваем и выбираем термоклей

Итак, среди высокотемпературных печных герметиков отлично себя зарекомендовала бельгийская фирма Soudal. В ее ассортименте имеются как жаропрочные составы Calofer, имеющие черный цвет, так и простые Fix All, выдерживающие температуру всего 200 °С, но их иногда используют для ремонта отопительных систем. К достоинствам относятся химическая нейтральность, высокая влагостойкость, хорошая адгезия и длительный срок эксплуатации. Весьма популярны и составы Tytan польского производства. Благодаря великолепным характеристикам – высокая дымо- и газонепроницаемость, способность выдерживать температуры до 1250 °С – их используют при монтаже печей, духовки, каминов и пр.

Еще одна фирма, на которую стоит обратить внимание – Penosil. Термостойкие герметики для духовок и печей этого производителя имеют черный цвет и сохраняют свои свойства даже при 1500 °С. Образование пленки происходит уже через 15 минут после нанесения. Также существуют моторные мастики этой марки. Они преимущественно красного цвета и работают только при температурах, не превышающих 300 °С. Кроме того, они относятся к группе кислотных силиконов, а следовательно, наносить это вещество на камень, бетон или же металл категорически запрещено.

В принципе, это далеко не весь перечень марок. Все они имеют свои особенности и отличаются по цене и качеству. Выбор в основном зависит от рода работ, но помните – экономя на таком веществе, и приобретая низкокачественный товар, вы вредите своему здоровью. Ведь при воздействии высоких температур выделяются все вредные элементы, которые содержит печной клей, а мы потом их вдыхаем.

4 Особенности использования термоклея

Теперь пришло самое время поговорить об особенностях эксплуатации термостойких клеев-герметиков. Рассмотрим подробно, с чего начать и как действовать, чтобы даже неспециалист мог справиться с задачей.

Как использовать термоклей - пошаговая схема

Шаг 1: Подготовка поверхности

Именно от того насколько качественно будет очищена поверхность и зависит прочность сцепления и долговечность соединения. Удаляем все остатки предыдущего покрытия и герметика. На поверхности не должно быть следов жира, влаги, грязи, пыли, битума и ледяной корки. Если планируете работать с деревом, вскрытым лаком или краской, то проведите предварительное тестирование. Обязательно обезжиривайте металлические и стеклянные элементы ацетоном, этанолом или изопропанолом. Работая с пластиком можно ограничиться простым моющим средством. В некоторых случаях глянцевые поверхности подвергают абразивному износу (царапают) для улучшения адгезии.

Шаг 2: Инструктаж и защита

Чтобы состав не испачкал поверхность за пределами шва, следует надежно закрыть ее, например, наклеить малярную ленту. Желательно использовать спецодежду и защитные перчатки. Принцип работы практически со всеми герметиками почти одинаков, но обязательно ознакомьтесь с инструкцией. Так, силиконовые составы всегда наносятся только на хорошо высушенную поверхность, а перед работой с некоторыми силикатными изделие рекомендуется смочить водой. Также отличаются срок и условия хранения, эксплуатации и т. д.

Шаг 3: Проектирование шва

Для получения надежного соединения очень важно выдерживать заданные размеры швов. Рекомендуется, чтобы ширина щели была 6–12 мм. Если необходимо обработать герметиком для высоких температур более широкие зазоры, тогда глубина шва должна быть в два раза меньше, при этом ее максимальное значение не должно превышать 12 мм.

Шаг 4: Нанесение

На этом этапе все достаточно просто. Отрезается верх картриджа немного выше резьбы, насаживается носик и обрезается в нужном месте (в зависимости от ширины обрабатываемой щели) под углом в 45°. Затем помещаем картридж в строительный пистолет и медленно выдавливаем клей. Чтобы шов получился достаточно прочным, наносить герметик следует под давлением непрерывной линией. После чего сразу же разгладьте еще незастывшее вещество шпателем, смоченным в мыльном растворе.

Шаг 5: Последующая обработка

Осталось удалить малярную ленту и выждать рекомендуемое в инструкции время, пока произойдет полная полимеризация. В случае, если состав попал и на нежелательные участки, то удалите герметик до того, как он успеет схватиться. На начальной стадии это легко сделать влажной тряпочкой, после застывания же придется обработать места специальными растворителями или зачистить механически. Последний метод не потребует дополнительных материальных затрат, однако рискуете повредить поверхность, поэтому нужно быть предельно аккуратными.

remoskop.ru

Термостойкая краска по металлу CERTA до 900 градусов, купить термостойкую эмаль для печей, мангалов, каминов по цене от производителя Москва / НПП «Спектр»

Универсальная термостойкая эмаль CERTA хорошо ложиться на металлические, бетонные, кирпичные, цементные, оштукатуренных поверхности. 

Формула CERTA на кремнийорганической основе сохраняет паропроницаемость, защищает от коррозии, выдерживает нагрев до 900°C, химическое воздействие растворами солей, минеральных масел, нефтепродуктов.

Соответствует пожаробезопасным группам Г1, В1, Т2, Д2. Срок службы покрытия до 25 лет подтвержден испытаниями. 

Используется

в промышленности для окраски печей сжигания, деталей реактивных двигателей, трубопроводов,  нефтехранилищ;

в быту используется как термостойкая краска для печей, мангалов, каминов, радиаторов, труб отопления;

в автомобиле термостойкость краски позволяет окрашивать суппорта, глушители, двигатели, тормозные барабаны;

Применение

Печи, котлы

Термофор

Окраска печей, каминов, мангалов, дымовых труб

Печи, котлы

Производитель печей «Костер»

Покраска печей, котлов на производстве

Мангалы, грили

Александр Кочергин (Казань)

Патинирование мангала

Хранилища, трубопроводы

Мозырский НПЗ

Окраска нагревающего оборудования

Турбины, двигатели

ОАО «УМПО»

Окраска газотурбинных двигателей

Турбины, двигатели

ДП Турбокрон ФГУП «КМОЛЗ»

Окраска газотурбинных двигателей

Турбины, двигатели

ОАО «558 АРЗ»

Окраска деталей двигателей самолетов

Турбины, двигатели

ОАО «ИЭМЗ Купол»

Окраска силовых установок, выхлопных систем боевой техники

Турбины, двигатели

ЗАО «Авиастар СП»

Окраска деталей двигателей для ИЛ-76МД-90А

Резервуары, емкости

Роснефть

Антикоррозийная окраска емкостей, резервуаров, нефтепроводов, теплообменников

Декорирование

Храм Владимирской иконы Божией Матери

Реставрация алтаря золотой краской «Церта»

Котельное оборудование

Экибастузская ГРЭС

Окраска котельного оборудования

Ракетно-космическая отрасль

Стартовый комплекс «СОЮЗ»

Окраска оборудования стартового комплекса

certa.ru

Термостойкие материалы

Новые технологии изготовления той или иной продукции, как правило, базируются на конструкционных материалах, сохраняющих свои свойства за пределами нормальных условий, например, при высокой или сверхвысокой температуре. Высокая эффективность многих аппаратов, двигателей и т.п. достигается при высокой температуре, поэтому создание термостойких материалов – одна из важнейших задач развития современных химических технологий.

К настоящему времени разработаны перспективные способы изготовления термостойких материалов. К ним относятся имплантация ионов на какой-либо поверхности; плазменный синтез – объединение веществ, находящихся в плазменном состоянии; плавление и кристаллизация в отсутствии гравитации; напыление на поликристаллические, аморфные и кристаллические поверхности с помощью молекулярных пучков; химическая конденсация из газовой фазы в тлеющем плазменном разряде и др.

Для изменения локальных химических и физических свойств материалов применяется лазерная технология. Сфокусированный луч мощного импульсного лазера способен кратковременно (в течение 100 нс) создавать чрезвычайно высокую локальную температуру – вплоть до 10 000 К. В точке фокусировки лазерного луча в результате изменения физических и химических свойств происходит локальная модификация поверхностного слоя, в котором может образоваться сплав с заданными свойствами. В условиях конденсации газовой фазы лазерный луч может инициировать химическую реакцию.

С применением современных технологий получены, например, нитрид кремния Si3N4 и силицид вольфрама WSi2 – термостойкие материалы для микроэлектроники. Нитрид кремния обладает превосходными электроизолирующими свойствами даже при небольшой толщине слоя – менее 0,2 мкм. Силицид вольфрама отличается весьма малым электрическим сопротивлением. Из данных материалов напыляются тонкопленочные элементы интегральных схем. Напыление таких термостойких материалов производится методом плазменного осаждения на менее термостойкую подложку без заметного изменения ее свойств.

Представляет практический интерес способ получения новых керамических материалов для изготовления, например, цельнокерамического блока цилиндров двигателя внутреннего сгорания. Данный способ заключается в отливке кремнийсодержащего полимера в форму заданной конфигурации с последующим нагреванием, при котором полимер превращается в термостойкий и прочный карбид или нитрид кремния.

Современные графито-волокнистые материалы, способные выдерживать температуру до 2000° С. Конечно, это не предел. Новые технологии позволяют синтезировать более термостойкие материалы.

Нитинол

Нитинол представляет собой никель-титановый сплав (55%Ti, 45%Ni), обладающий необычным свойством – сохранять первоначальную форму. Поэтому иногда его называют запоминающим металлом или металлом, обладающим памятью. Нитинол способен сохранять свою первоначальную форму даже после холодного формования и термической обработки. Для него характерны сверх- и термоупругость, высокая коррозионная и эрозионная стойкость.

Поначалу нитиноловые изделия служили преимущественно для военных целей – с их помощью в боевых самолетах соединяли различные трубопроводы, доступ к которым ограничен. Соединение производилось муфтой, свободно надевашейся на концы соединяемых трубок. После пропускания электрического тока муфта нагревалась примерно на 30° С и принимала первоначальную форму с меньшим диаметром, плотно прилегая к концам трубок.

Уникальную конструкцию с помощью нитиноловых муфт удалось собрать в космосе. Тогда потребовалось скорректировать орбиту станции «Мир», для чего нужно было на удалении 14 метров от нее расположить двигатель для корректировки орбиты. Монтаж сравнительно длинной мачты для крепления двигателя традиционными методами (с помощью сварки и крепежных материалов) потребовал бы длительного пребывания космонавта в космосе, что могло подвергнуть его чрезмерному космическому облучению. Нитиноловые муфты позволили быстро и легко собрать 14-метровую мачту.

Наибольшую пользу, конечно же, может принести применение нитиноловых муфт не для решения разовых космических и узконаправленных военных задач, а для народнохозяйственных целей. Ведь множество разнообразных трубопроводов проложено по бескрайним просторам нашей планеты. Это газопроводы, нефтепроводы, бензопроводы, водопроводы. Газо-, нефте- и бензопроводы, заполненные легковоспламеняющимися соответственно газом, нефтью и бензином, представляют повышенную пожароопасность, в связи с чем нельзя при их ремонте применять сварку, и все восстановительные работы приходится выполнять с помощью резьбовых соединений и крепежного материала. Данная задача гораздо упрощается с применением коррозионностойких нитиноловых муфт, которые срабатывают при пропускании через них относительно небольшого тока, при этом не требуется открытого огня.

Нитиноловые фиксаторы, муфты, спирали находят применение в медицине. С помощью нитиноловых фиксаторов эффективнее соединяются сломанные части костей. Благодаря памяти формы нитиноловая муфта лучше фиксируется в десне, предохраняя места сочленений от перегрузок. Нитинол, обладая способностью упруго деформироваться на 8–10%, плавно воспринимает нагрузку, подобно живому зубу, и, в результате, меньше травмирует десну. Нитиноловая спираль способна восстановить сечение пораженного той или иной болезнью сосуда в организме человека. При внедрении нитиноловых деталей происходит более эффективное заживление ран – ведь, помимо замечательных механических свойств, нитинол еще и биологически инертен.

Вне всякого сомнения, нитинол – перспективный материал, и в ближайшем будущем станут известны другие примеры успешного его применения.

studfiles.net


Смотрите также