Изготовление рамы автомобиля своими руками


размеры, 39 фото изготовления багги

Самодельный багги из ВАЗ 2108 своими руками: фото пошагового изготовления багги, размеры рамы, а также видео автора самоделки.

Двигатель и комплектующие от ВАЗ – 2108 практически идеально подходят для постройки самодельных средств передвижения, вездеходов в том числе и багги. При сборке самоделки без доработок конечно не обойтись, но это не остановило автора, далее смотрим фото изготовления багги из ВАЗа своими руками.

Как и полагается автор начал сборку с рамы будущего багги.

Рама сварена из труб диаметром 40 мм, для изготовления некоторых элементов рамы понадобился трубогиб.

Как и полагается для багги, рама усилена поперечными усилителями из труб, что значительно повышает устойчивость рамы к скручиванию и деформации.

Рама для багги готова, следующий этап примерка и установка двигателя от ВАЗ 2108 на раму багги.

Двигатель расположен поперечно.

На фото показаны элементы крепления двигателя к раме.

Установка независимой подвески на авто, задняя подвеска макферсон.

Доработка передней подвески.

Испытания багги прошёл успешно.

Радиатор системы охлаждения двигателя установлен в задней части авто.

Установлены фары дальнего света.

 

В итоге у автора получился вот такой багги.

  • Колея автомобиля — 135 см.
  • Высота багги 142 см.
  • Длина 280 см.
  • Клиренс – 25 см.

Более подробно о размерах багги автор рассказывает в этом видео.

Рекомендую посмотреть интересное видео испытаний багги из ВАЗ от автора самоделки, также вы можете подписаться на канал автора и следить за усовершенствованиями этой самоделки.

Популярные самоделки из этой рубрики

Самодельный багги с двигателем от мотоцикла...

Самодельный карт на электродвигателе...

Самодельный багги из ВАЗ 2106 своими руками: 67 фо...

Багги своими руками из бензопилы: фото сборки...

Бешеная табуретка (тарабайк) своими руками...

Багги из Оки своими руками

Самодельный багги Пиранья

Картинг своими руками: чертежи, размеры, подробное...

Bierkiste — пивной ящик на колёсах...

Тарабайк своими руками

Багги своими руками: фото пошаговой сборки...

Мини багги своими руками

sam-stroitel.com

Самодельный спорткар: фото пошаговой сборки

Cпорткар сделанный своими руками: фото пошаговой сборки самодельного автомобиля реплики McLaren F1.

Иметь собственный спортивный автомобиль удовольствие не из дешёвых, стоимость спорткаров исчисляется сотнями тысяч долларов, и позволить себе такие игрушки могут разве что арабские шейхи. Но один народный умелец взвесил свои силы и решил собрать своими руками реплику легендарного суперкара McLaren F1, что у него получилось, можно узнать из этих фото.

Характеристики самодельного авто:

  • Кузов стеклопластик.
  • Двигатель бензиновый 2.0 (130 л.с).
  • Коробка передач – механическая.
  • Привод – задний.
  • Рама трубчатая.
  • Двери по типу крыло чайки.
  • Максимальная скорость – 180 км/ч.

В качестве донора был использован подержанный Peugeot 806.

Самый сложный этап работ — изготовление матриц из пенополистирола для стеклопластиковых панелей.

Сначала кузов был сделан из пенополистирола и шпаклёвки.

Тщательная шлифовка.

Следующий этап — грунтовка.

Теперь кузов оклеивается несколькими слоями стеклоткани пропитанной эпоксидной смолой, в результате таким способом были изготовлены стеклопластиковые панели кузова.

Стеклопластиковая панель.

 

 

Изготовление рамы для спорткара.

Установлены элементы подвески.

Установка двигателя.

Задние стойки выпирают из кузова, автор решил их спрятать за воздухозаборниками.

Процесс изготовления воздухозаборников.

После шлифовальных работ, кузов был полностью покрашен.

Двери как и положено открываются в верх по типу «крыло чайки».

 

Результат кропотливой работы автора, спортивный автомобиль сделанный своими руками, реплика McLaren F1.

Автомобиль регулярно участвует на выставках.

Автор самоделки: Данила из города Солигорск, Беларусь.

Популярные самоделки из этой рубрики

Реставрация ЗИС-8 городской автобус...

Реставрация автомобиля ГАЗ-12 (ЗиМ)...

Реставрация ЗАЗ-966

Хот Род (Hot-rod) своими руками

Реставрация ГАЗ М-20 Победа

Москвич 408 — реставрация автомобиля...

Самоделка ВАЗ 2102 пикап: фото сборки с описанием...

Реставрация газ-21 Волга

Восстановление ВАЗ-2103 (40 фото)...

Самоделка из Москвича, амфибия 4 х 4: фото сборки,...

Восстановление автомобиля ЗиЛ-157...

Москвич 2137 универсал: реставрация...

sam-stroitel.com

Какие есть рамы для автомобилей, их типы

Каждый автомобиль представляет собой совокупность механизмов и систем, закрепленных на несущей части. Выпускаются автомобили, у которых роль несущей части выполняет кузов, но существуют автомобили, у которых все механизмы и системы устанавливаются на раму.

Автомобильная рама

Рамную конструкцию поначалу использовали на всех типах автомобилей, но со временем при производстве легковых машин стали использовать несущий кузов, а рамы до сих пор продолжают использовать, но только на грузовых автомобилях.

Не отказались и от рамных конструкций и при производстве автомобилей высокой проходимости, поэтому большинство внедорожников тоже обладают рамной несущей частью. Преимуществом использования рамы является обеспечение более жесткой конструкции автомобиля, что в свою очередь дает возможность перевозки больших грузов.

Виды рам автомобилей

Использование рамных конструкций на автомобилях началось практически на заре автомобильной эры. За это время было предложено несколько основных типов рам автомобилей:

  • лонжеронная рама;
  • и хребтовая.

Каждый из этих типов рам имеют разновидности. Разновидностью лонжеронной рамы является так называемая периферийная. А помимо хребтовых рам выпускались также автомобили с вильчато-хребтовыми рамами.

Лонжеронная рама

Самой распространенной рамной конструкцией является лонжеронная рама.

Устройство лонжеронной рамы автомобиля Toyota Land Cruiser 200:1 — кронштейн крепления передней подвески; 2 — поперечина; 3 — лонжерон; 4 — кронштейн крепления кузова.

Эта рама состоит из двух лонжеронов, которые располагаются продольно, а также с поперечин. Лонжероны изготовляются из швеллеров с разной высотой сечения. В местах, которые будут более нагружены, высота делается больше.

Поперечины также могут иметь разную конструкцию, встречаются обычные, прямой формы, а также К- и Х-образные. Чтобы обеспечить установку механизмов автомобиля, на лонжероны и поперечины установлены кронштейны и крепления для них. Для крепления элементов рамы между собой могут быть использованы заклепки, болты или сварочное соединение.

Отличительной особенностью периферийной рамы от обычной лонжеронной является то, что при изготовлении лонжеронов их изгибали, что приводило к тому, что посредине между лонжеронами было наибольшее расстояние между ними. Делась это для того, чтобы была возможность расположить днище автомобиля как можно ниже. Использовались такие рамы в Америке при производстве легковых автомобилей.

Хребтовая рама

Рамы хребтового типа для автомобилей были разработаны специалистами компании «Татра». И использовались такие рамы в основном на автомобилях этой компании. Основной несущей частью хребтовой рамы является труба, которая соединяет между собой двигатель и все элементы трансмиссии.

Рама Татры

По сути, силовой агрегат, а также сцепление, коробка передач и главная передача являются также и элементами рамы. Крепление всех этих механизмов – жесткое. Крутящий момент от двигателя к элементам трансмиссии выполняет вал, который устанавливается внутри трубы. Использование такой рамной конструкции возможно только при обеспечении всех колес автомобиля независимой подвеской.

Хребтовая рама хороша тем, что обеспечивает высокую жесткость на скручивание, легкое и быстрое создание автомобилей с различным количеством ведущих мостов, но поскольку некоторые механизмы автомобиля находятся внутри рамной конструкции, то и выполнение ремонтных работ довольно затруднительно.

Рамы вильчато-хребтового типа также разработаны сотрудниками «Татра». В данном случае они отказались от жесткого крепления двигателя и трансмиссии к несущей центральной трубе. Вместо этого они с обеих сторон несущей трубы установили специальные вилки, на которые и устанавливаются двигатель с трансмиссией.

Загрузка...

avto-i-avto.ru

АВТОМОБИЛЬ-МЕЧТА | МОДЕЛИСТ-КОНСТРУКТОР

Теперь — приварка монтажных узлов переднего моста. Эти узлы собираются отдельно, после чего закрепляются на поперечинах переднего моста и с помощью уже упоминавшегося «телеграфного бандажа» и технологических винтов фиксируются на лонжеронах рамы. После контроля перпендикулярности поперечин переднего моста по отношению к оси симметрии машины следует трехэтапная сварка.

Крепление моторной рамы осуществляется следующим образом. Для начала в соответствии с истинными размерами двигателя изготавливаются передний и задний узлы его крепления к раме и фиксируются на двигателе штатными крепежными болтами и гайками. Далее двигатель устанавливается на раму, и крепежные узлы подгоняются к поперечинам подмоторной рамы и кронштейну крепления кузова на раме. Продольная ось двигателя при этом должна строго совпадать с плоскостью симметрии машины. И в завершение — упоминавшаяся уже трехэтапная сварка.

Рычаги подвески задних колес свариваются из двух втулок и стальной трубы прямоугольного сечения. В переднюю втулку рычага запрессовываются вкладыши из бронзы, капрона или фторопласта — под ось качания рычага; а в заднюю вставляются и фиксируются так называемыми «электрозаклепками» полуоси задних колес. На каждом из рычагов сваркой крепится выгнутый из стальной полосы толщиной 3 мм П-образный кронштейн — для фиксации амортизатора подвески. Верхнее ухо амортизатора привинчивается к раме — для этого на ней приварено два болта (их диаметр должен соответствовать диаметру ушка используемого амортизатора).

ИЗГОТОВЛЕНИЕ КУЗОВА. Пред лагаю вам сделать кузов, несложный по конструкции и достаточно простой по технологии. Состоит он из деревянного каркаса и фанерной (можно воспользоваться и оргалитом) обшивки. Впрочем, такая технология хороша, если вы делаете всего лишь одну машину. Если же вам удастся найти двух-трех единомышленников, то лучше воспользоваться другой методикой изготовления оболочки кузова — вык-лейкой из стеклоткани и эпоксидной смолы по болвану или в матрицах. Однако сегодня мы не будем останавливаться на «серийных» технологиях, а поговорим о сугубо индивидуальной. Монтаж кузова лучше всего начинать со сборки боковых панелей. Для этого также неплохо сделать простейший стапель — на ровном полу вычертить боковую проекцию и закрепить на нем деревянные кронштейны, на которых с помощью деревянных накладок, гвоздей или шурупов можно временно фиксировать рейки каркаса для взаимной их подгонки и стыковки. Соединение элементов каркаса производится с помощью фанерных косынок, врезаемых в рейки заподлицо с их поверхностью.

Одновременно со сборкой панелей удобно вести и сборку дверей — при этом их форма точно впишется в поверхность кузова. Учтите, что каркас каждой из дверей собирается из деревянных брусков с вязкой стыков вполдерева или в шип. Во время облицовки кузова и дверей последние следует временно закрепить в каркасе шурупами. В зазоры между дверью и дверным проемом необходимо проложить полосу полиэтиленовой пленки — это не даст возможности двери приклеиться к боковой панели кузова.

Изготовив каркасы боковых панелей, закрепите их на ровном полу и соедините поперечинами. Окончательно склеивать их и каркасы боковин необходимо лишь после тщательной выверки симметричности каркаса кузова и его основных размеров.

После установки всех поперечин закрепляются продольные элементы крыши и передней панели — стрингеры. Все соединения также выполняются с помощью эпоксидного клея, фанерных косынок и шурупов.

После полимеризации клея каркас обрабатывается с помощью рубанка, рашпиля и стамесок таким образом, чтобы все рейки образовывали гладкую огибающую поверхность.

Для облицовки каркаса фанерой используется метод, который позволяет получить поверхности, близкие к поверхностям двойной кривизны. Достигается это имитацией выштамповок за счет наложения фанерных полос друг на друга с последующей подшпаклевкой стыка таким образом, чтобы получилась своего рода галтель.

Завершив облицовку с помощью шкурки, наклеенной на полосу пятимиллиметровой фанеры, обработайте поверхность кузова так, чтобы завышенные зоны кузова стали слегка выпуклыми в поперечном сечении — для этого требуется сошлифовать «на нет» приблизительно один слой четырехмиллиметровой фанеры. После обработки шкуркой каркас выравнивается эпоксидной шпаклевкой, еще раз вышкуривается и оклеивается слоем стеклоткани по эпоксидной смоле.

Остекление дверей осуществляется с помощью органического стекла. Дверное окно имеет две зоны: неподвижно закрепленное стекло и опускающуюся форточку, которая поворачивается приблизительно на 30°, образуя при этом проем, вполне достаточный для вентилирования салона.

Изготовление кузова завершается покрытием его изнутри в два-три слоя паркетным лаком или же разведенным (ацетоном или растворителем) эпоксидным клеем. Если есть желание сделать салон достаточно комфортабельным, заполните промежутки между рейками каркаса полосами строительного или упаковочного пенопласта с последующей обтяжкой салона искусственной кожей, а мотоотсека — слоистым пластиком или оргалитом. Между салоном и мотоотсеком выполняется перегородка из оргалита (облицовка) и пенопласта (заполнение).

Установите кузов на раму, и в соответствии с расположением стыковочных узлов закрепите на них шурупами и эпоксидным клеем площадки из листовой стали толщиной 3 мм.

Кресла водителя и пассажира — облегченной конструкции, каждое состоит из сваренного из стальных труб 0 22X 2 мм каркаса, обтянутого полихлорвиниловым жгутом или трубкой; поверх обтяжки закрепляется поролон и обшивка из искусственной кожи или какой-либо драпировочной ткани.

На раме каждое из кресел закрепляется четырьмя болтами с резьбой М8 с гайками и шайбами. Если появится необходимость в регулировке положения кресла, просверлите в опорных элементах на раме еще две-три группы отверстий.

Пол в салоне сделан из фанеры толщиной 8 мм; крепится он к раме таким образом, чтобы при демонтаже кузова он оставался на раме. Полик покрывается три-четыре раза горячей олифой и парой слоев свинцового сурика.

Топливный бак — из десятилитровой алюминиевой канистры; закреплен он в моторном отсеке на боковой стенке кузова. Бак оснащен топливным краником с отстойником от любого мотоцикла и удлиненной заливной горловиной. Доступ к двигателю — через капот в задней панели кузова. Силовая установка машины имеет самодельный выпускной тракт, состоящий из выхлопного патрубка и глушителя. Последний сделан из цилиндрического стального сосуда подходящих размеров; в него вварен рассекатель — изогнутая трубка с насверленными по всей цилиндрической ее части отверстиями диаметром 3 мм. Полость глушителя заполнена сливной стружкой (лучше из нержавейки).

Управление двигателем выведено с помощью тросов в боуденовской оболочке на педали («газ» и сцепление) и жесткой тягой — на рычаг (управление коробкой передач).

Основными тормозными колесами являются задние — привод их тормозных колодок осуществляется от педали с помощью жесткой тяги, соединенной с коромыслом уравнительного механизма; далее плечи коромысла с помощью тросов соединяются с рычагом привода тормозных колодок. Передние колеса машины также тормозные — с помощью штатного гидравлического привода мотоколяски СЗД. Главный тормозной цилиндр управляется рычагом с фиксатором; таким образом, передним тормозом можно пользоваться и как стояночным, и как аварийным в дополнение к заднему.

Электрооборудование машины выполнено по схеме грузового моторол лера «Муравей». От него же используется и приборный блок — спидометр с замком зажигания и контрольными лампами.

Вот, собственно, и все. Правда, это только конец статьи, а до конца работы еще очень и очень далеко. Вам еще предстоит окраска кузова и отделка салона, монтаж колесных ниш под передние колеса и брызговиков задних колес, оснащение дверей петлями и запорами… Впрочем, всего не перечислишь, ведь в процессе работы, как правило, возникают все новые и новые проблемы, требующие своих решений.

Игорь МНЕВНИК, инженер-конструктор

Заметили ошибку? Выделите ее и нажмите Ctrl+Enter, чтобы сообщить нам.

Рекомендуем почитать

  • ЗА ПАРУСНИКОМ НА ЛЫЖАХ Отправляясь в дальнее путешествие, лыжник, как правило, надеется лишь на собственные силы. Однако вполне возможно призвать на помощь ветер, соорудив для этого парусный буксировщик....
  • СЕРЕБРЯНЫЙ МУРАВЕЙ Каков же он, мини-трактор «Муравей»? Что скрывается за радующими глаз удачными его формами?

modelist-konstruktor.com

Стапель своими руками: конструкции, применение

Автомобиль при всей своей кажущейся сложности для профессионального слесаря-ремонтника представляет собой достаточно простой агрегат с множеством взаимозависимых или автономных узлов. При наличии необходимого оборудования и высоком мастерстве ремонт этого механизма не сложнее ремонта утюга и другой бытовой техники. Главное – знать, в чем заключается проблема, и подобрать наиболее оптимальный способ ее решения. Одним из основных приспособлений, применяемым при кузовном ремонте автомобиля является стапель.

Он представляет собой жесткую конструкцию, позволяющую осуществлять различные виды работ. Промышленные образцы этого приспособления имеют очень высокую стоимость и могут быть не под силу небольшой авторемонтной мастерской или мастеру-одиночке. При этом не сложно своими руками изготовить саму конструкцию стапеля, вооружившись сварочным аппаратом и изучив нашу инструкцию.

Основное назначение подобной платформы заключается в придании раме автомобиля правильной геометрической формы, которая может быть нарушена, например, при дорожно-транспортном происшествии. С помощью специальных приспособлений остов авто жестко фиксируется на раме стапеля и на него оказывается тянущее или давящее воздействие в различных направлениях.

Для обеспечения необходимого усилия применяют крюки, цепи со сварными звеньями, различные гидравлические приспособления.

Этот аспект предполагает придание стапелю максимальной прочности на разрыв и сжатие.

Вариантов подобного приспособления в настоящее время существует много. Они могут быть передвижными (мобильными) и стационарными. Каждый вид имеет свои преимущества и недостатки. Стационарный при правильной установке и качественном креплении позволяет приложить к раме автомобиля гораздо большее усилие для исправления ее геометрических параметров.

При этом он требует наличия отдельного вполне большого помещения для своей установки, а так же для размещения вспомогательных приспособлений и маневров автомобиля при постановке его на стапель. Передвижной вид не требует наличия больших площадей, так как для временного хранения может быть установлен на боковую грань у любой стены гаража или ремонтного бокса.

При этом перечень работ, которые могут быть выполнены с его помощью, так же велик.

Сборка самодельного стапеля

Самостоятельное изготовление стапеля следует начинать с монтажа рамной платформы приспособления. Для этого понадобится стальной прямоугольный профиль сечением 50×50, 70×40 и других, в зависимости от предполагаемой нагрузки на приспособление. Соединение деталей выполняется сварным швом, который должен быть выполнен максимально качественно. Линейные размеры платформы должны удовлетворять размерным параметрам рам большинства автомобилей, с которыми вы предполагаете работать.

Для обеспечения высокой прочности рамы необходимо сочетать как продольные, так и поперечные элементы. Сборку конструкции необходимо выполнять на ровном плоском основании, например на бетонном полу. Повысить качество соединения деталей поможет изготовление фаски на торцах деталей в местах их стыковки. Кроме этого необходимо правильно подобрать режимы работы сварочного аппарата. Для обеспечения высокой устойчивости рамы с установленным на ней автомобилем рекомендуем приварить по углам и центру продольных сторон стойки небольшой высоты.

К раме стапеля необходимо подобрать или изготовить ряд вспомогательных приспособлений, без которых работа по правке кузова и придания раме правильной геометрии будет невозможна. Первое из них – крепежи.

Они используются непосредственно для фиксации остова автомобиля на стапеле. От их прочности и работоспособности зависит качество кузовных (рамных) работ. Конструкция крепежей может быть различной, но она должна позволять:

  1. выдерживать прикладываемое к раме деформирующее усилие без разрушения;
  2. обеспечивать возможность перемещения по раме и крепления в различных ее точках;
  3. обеспечивать максимальную прочность соединения рамы автомобиля со стапелем.

Именно учитывая все вышеперечисленные параметры, и подбирается тот или иной вариант крепежей. При этом для работы с различными марками авто лучше применять приспособления с изменяющейся высотой расположения крепежных губок и перемещающиеся по раме стапеля как в продольном, так и в поперечном направлении.

Другое обязательное приспособление – силовая стойка, которая так же должна перемещаться и фиксироваться в различных стойках стапеля.

Именно через них и прикладывается основное усилие к тем или иным частям автомобильного остова с целью его выпрямления. В связи с этим подобный узел так же должен иметь максимальную прочность. Основным материалом для изготовления стоек служит квадратный стальной профиль сечением не менее 80×80 или стальная труба. Место соединения вертикальной и горизонтальной деталей дополнительно усиливается установкой косынки из того же профиля, или чуть менее.

Для удобства работ стойка должна быть оснащена приспособлением для крепления к раме стапеля и площадкой для установки упорных стержней. Для работы с несложными дефектами кузова достаточно двух подобных приспособлений.

Таким образом, используя вполне доступные материалы и простейшие виды соединения деталей – сварочное и болтовое вы не только сможете изготовить полезное и удобное приспособление, но и сэкономить на этом значительные средства.

Уважаемые читатели, комментируйте статью, задавайте вопросы, подписывайтесь на новые публикации - нам интересно ваше мнение :)

Статьи, которые Вам будут интересны:

nashakrepost.ru

Сделай сам или Автомобиль своими руками / личный блог ZURAB / smotra.ru

Первыми образцами самодельных автомобилей были изделия Г. Даймлера, К. Бенца, Генри Форда, Фердинанда Порше и прочих отцов-основателей автомобилестроения. В конце 19 века отсутствовало само понятие «серийный» или «заводской» автомобиль. Любой «самодвижущийся экипаж» являлся плодом усилий изобретателя-энтузиаста, творившего в собственной мастерской или лаборатории

Автомобиль-реплика Morgan Aero-8 построен на шасси японского представительского седана Toyota Crown. Привлекательность этого донора в его конструкции. Кузов Крауна стоит на полноразмерном подрамнике (хотя и не жестком), к которому крепятся все элементы двигателя, трансмиссии, подвески и топливной системы. Для изготовления на его базе самодельного автомобиля можно полностью отказаться от использования родных кузовных элементов.Компоновка ходовой части оставлена без изменений, двигатель не передвигался, но радиатор переставлен за двигатель.Панели нового кузова сделаны из стеклопластика и смонтированы на пространственной трубчатой раме. В крыше врезан стеклянный люк. Сама крыша съемная и крепится к кузову и рамке ветрового стекла четырьмя болтами. Зеркала заднего вида от Crown закреплены на самодельных кронштейнах. Как и у прототипа, на реплике установлены фары от Volkswagen New Beetle. Решетка радиатора изготовлена из латуни и покрыта хромом. Дверные ручки от Alfa Romeo, приборы от Crown.Детали интерьера изготовлены из стеклопластика и обтянуты кожей и алькантарой.

На выставке «Автоэкзотика» в Тушино в 1999 году, мастер со своим товарищем- вдохновителем постройки эксклюзивных автомобилей выставляли свой первый самодельный автомобиль Агата. К ним подошел молодой парень и поинтересовался, смогут ли они сделать автомобиль по его проекту. Они согласились. Его товарищ взялся руководить этой стройкой, а мастер обещал слепить, склеить и собрать кузовные детали на раме донора.

Сначала был найден донор: в приличном состоянии, сравнительно свежая Toyota Crown. Макет прототипа взяли из магазина игрушек. Масштабная модель автомобиля Morgan Aero-8 прослужил им ориентиром для построения пропорций и пластики кузова.На подрамнике донора мастер свинтил каркас из ДСП, брусьев и натянул на него оргалит. Каркас в местах, где форма кузова имела округлые поверхности, мастер завалил пластилином и придал форме пластику схожую с прототипом. В целом пропорции и размеры кузова отличаются от английского Моргана. Их реплика шире, длиннее и выше оригинала.По пластилину мастре наформовал стеклопластик и сделал матрицу. Это был его рекорд, когда я в одиночку склеил матрицу кузова за одну неделю…Они снимали корки матрицы уже вдвоем. Очищать их от пластилина и шкурить было, наверное, самой тяжелой и грязной работой. Часть макета во время съема матрицы, естественно, разрушилась.Зашкуренные фрагменты матрицы они свинтили и установили собранную матрицу для формовки кузовных панелей. В этой чаше мастеру предстояло построить в негативе форму внутренних поверхностей деталей кузова.Поэтапно, в порядке очередности расположения деталей в кузове, мастер простраивал и вылепливал из пластилина боковины дверей, дверные проемы, отвороты-водостоки проемов капота и багажника, фланцы съемной крыши, ниши номерного знака, фар, фонарей и крышки топливного бака. Так же, поэтапно они заформовывали эти опалубки стеклопластиком.

Прямо в матрице они сварили и собрали легкую трубчатую раму по контуру уже готовых стеклопластиковых деталей. По фланцам дверных проемов, водостоков и отворотам порогов мы приклеили эту раму к кузовным панелям.В результате, после съема матрицы у них получился жесткий кузовной верх, с дверями, съемной крышей, капотом и крышкой багажника.Много времени ушло на установку верха кузова на раму донора и изготовление пола. Панели пола, моторный щит, дно багажника и арки колес они выклеивали из стеклопластика. Стеклопластиком же склеили между собой верх кузова и полы. Получилась достаточно жесткая конструкция, тем более, что пол они тоже укрепили металлическим каркасом. Раму пола закрепили на раме Крауна на родных подушках.Под капотом сделали раму и закрепили на ней радиатор с вытяжными вентиляторами позади двигателя. В передней части кузова они склеили моторный щит, на котором закрепили остальные детали. Поскольку Toyota Crown праворульный автомобиль, пришлось переносить рулевой механизм на левую сторону.

К сожалению, время изготовления кузова до покраски было ограничено шестью месяцами, а количество исполнителей – бюджетом, поэтому во многих случаях приходилось поддаваться на компромиссные решения. Уложиться в сроки, в частности, им помогло упрощенное конструктивное и технологическое решение капота. Они объединили капот с бампером и крыльями, хотя из-за этого он стал значительно тяжелее. Вся эта корка поднимается на двух трубчатых кронштейнах-петлях, закрепленных на раме кузова над приборным щитом. Стеклопластиковая панель капота сама имеет стальной подрамник и металлическую фальшпанель, которая расположена близко к двигателю. В опущенном положении вся конструкция крепится с боков и спереди к раме кузова. Крышка багажника тоже усилена рамкой из стального профиля и закреплена на кронштейнах – петлях к раме кузова. Для фар и фонарей в стеклопластике отформованы ниши, защищающие заднюю сторону светотехники.

В кузове реплики они сразу заложили конструкцию съемной жесткой крыши. Снизу через фланцы она опирается на полку за задними сидениями и крепится к раме кузова, а спереди к раме рамки лобового стекла. Заднее стекло на съемной крыше, лобовое и боковые стекла плоские, изготовлены по индивидуальным размерам. Трудно было подобрать подходящие уплотнители для наших безрамочных дверных стекол. Так до конца эту проблему им на этом кузове решить не удалось. Впредь решили, по возможности, использовать в комплекте стекло с уплотнителем от подходящего донора.Внутри дверных коробов мастер собрал подрамники из металлического профиля для монтажа направляющих стекол, установки петель, замков и ручек. Двери повесил на петли в проемах и подогнал зазоры. После этого были изготовлены кронштейны из металлического профиля и стеклопластика для штатных зеркал и прикручены к дверям. Ручки от Alfa Romeo встали на свои места на дверях.

В салоне поставили кресла и прикрепили их через пол к раме кузова. Смонтировали консоль с рычагом ручного тормоза и ручкой переключения передач, педальный узел и рулевую колонку с рулем на удобном расстоянии от сидения. По сидениям же спроектировали и изготовили из стеклопластика подоконники, обшивки и ручки дверей, панели щитка приборов и корпуса консоли. После покраски кузова все детали интерьера обтянули кожей и алькантарой.

На самом деле это же хорошо когда у людей руки золотые)))

Источник bosscar.ru

smotra.ru

Автомобили, выполненные "своими руками" советскими автолюбителями

Самодельные автомобили.Почему бы и нет? Если у тебя есть техническое образование, варит котелок, а клешни растут не из ж..пы - так почему бы не построить свой собственный автомобиль? В СССР это было вполне возможно...

В 60-е годы известный журнал "Техника-молодежи" возглавил движение самодеятельного автомобилестроения в СССР. За 20 лет на страницах журнала, на экранах телевизоров, во время множества автомобильных пробегов по стране, глазам миллионов читателей и зрителей предстали десятки самодельных автомобилей.Огромное дело в популяризацию самодеятельного автомобилестроения в 80-е годы внесла передача "Это вы можете" (ЭВМ), которая пользовалась всенародным вниманием. На каждую передачу, длившуюся 45 минут, телевидение получало до полумиллиона писем (!!!).

"Панголина"

Как и первые изделия Форда и Бенца, легенда советского авторского автомобилестроения – «Панголина», была спроектирована и построена практически одним человеком. Александром Кулыгиным. В отличие от забавной «Этажерки» или «Муравья», «Панголина» Кулыгина являлась полноценным автомобилем, созданным опытным и талантливым конструктором.

Основным конструкционным материалом кузова был стелопластик. Работы по созданию кузова «Панголины» начались с формирования мастер-модели – фанерной основы для стекловолокна. Основные операции проводились в Москве. После отъезда Кулыгина в Ухту, мастер-модель была уничтожена.Процесс адаптации кузова под шасси ВАЗовской копейки происходил в городе Ухта. В качестве двигателя использовался оригинальный мотор от ВАЗ 2101 – вынужденная альтернатива запланированному оппозитному двигателю, который так и не появился в окончательном варианте «Панголины».

Знатоки утверждали, что вдохновителем Кулыгина являлся спорткар Lamborghini Countach. На это указывает и форма кузова и оригинальное исполнение механизма открытия-закрытия дверей – реализованного в виде подвижного колпака, захватывающего часть крыши. В качестве зеркала заднего вида использовалась перископическая призма.

Внедорожник "Нева"

«Нева» (~1988) – самодельный пикап повышенной проходимости, сконструированный в 80-х годах прошлого столетия жителями г.Стрельна (Санкт-Петербург) Николаем Яковлевым и Владимиром Капусто.Автомобиль, выпущенный создателями в двух экземплярах, собирался на узлах и агрегатах ГАЗ-69 и УАЗ-469 – трансмиссия, ходовая часть; ГАЗ-24 – элементы подвески; ВАЗ-2101/03/21 – двигатель, коробка передач, стекла. Рама, панели кузова были изготовлены конструкторами самостоятельно из металла.

Как утверждали создатели, машины показывали отличную проходимость, легко преодолевая преграды, которые были не под силу, к примеру, «Ниве».

«Джип» – самодельный автомобиль для путешествий

«Джип» (1981) – самодельный автомобиль для путешествий, сконструированный инженером-конструктором ЕрАЗа Станиславом Холшаносовым (Ереван, Армения). Заднеприводный вездеход создавался по принципу «просто и надежно», в конструкции применялась пространственная рама, обшитая наружними панелями из алюминия.В качестве силовой установки был применен двигатель от ВАЗ-2101, от «Жигулей» автомобилю досталась и коробка передач, задний мост, электрика и фары.

Передний мост конструктор изготовил самостоятельно, карданный вал был позаимствован у Волги ГАЗ-21 и доработан, рессоры зависимой подвески, приборы, стеклоочистители и бензобак достался вездеходу от УАЗ-469.Самодельная машина отлично показала себя в самых тяжелых условиях эксплуатации, всегда привлекала внимание публики, награждалась первыми премиями конкурсов и пробегов.

Универсальный автомобиль повышенной проходимости В.Безрукова

Автомобиль В.Безрукова (1984-87) – универсальный, заднеприводный автомобиль повышенной проходимости с передним расположением двигателя, сконструированный В.Безруковым (Електроугли, Московская область) на базе узлов и агрегатов ЛуАЗ-969 (задний мост, колеса), УАЗ-469 (карданный вал, элементы подвески), ЗАЗ-968М (двигатель, коробка передач, элетрооборудование), Москвич-412 (тормозная система) и других серийных автомобилей.Кузов, рама, оригинальный механизм открывания дверей и многое другое изготовлено автором самостоятельно.

«Лаура»

В полуразвалившейся постройке на окраине, тогда еще, Ленинграда работали Геннадий Хаинов и Дмитрий Парфёнов. В качестве основы использовался самодельный сварной каркас, изготовленный из обычных водопроводных труб.

Процесс постройки пары автомобилей (личный транспорт желали иметь оба конструктора) растянулся на несколько сезонов. В холодное время года шла работа над ходовой частью, а в теплое – клеился стеклотканевый корпус.Сердцем будущего автомобиля стал движок ВАЗ 2105. Усилиями Хаинова и Парфёнова ВАЗовский агрегат соединился с КП производства Запорожского автозавода, а вот в качестве ШРУС использовали узлы от «Нивы». Все работы проводились только своими руками.В результате, усилиями авторов этого проекта удалось создать две оригинальные машины, которые смогли достойно представить советский автопром на выставке ЭКСПО-85. Автомобили развивали скорость до 170 км/час.В салоне «Лауры» присутствовала уникальная электронная приборная панель, оснащенная бортовым миникомпьютером. В качестве последнего использовался обычный программируемый калькулятор.Тандем конструкторов распался в 1988 году. Судьба оригинальных машин различна: одну из «Лаур» разобрали на запчасти к проекту «Лаура 2», а вторая была продана в один из профильных музеев.

Юна – советский спорткар

Вдохновителями проекта «Юна» были братья Юрий и Станислав Алгебраистовы, чемпионы СССР по авиамодельному спорту.Именно они занимались подбором и установкой «железа». Братья Щербинины присоединились к проекту несколько позднее – на стадии работ по проектированию и созданию кузова.В отличие от большинства авторских автомобилей, в проекте «Юна» использовался не двигатель от газонокосилки, а полноценный агрегат от дефицитной «Волги» ГАЗ-24. Именно двигатель и трансмиссия ГАЗ-24 повлияли на окончательный дизайн и габариты кузова авто.Братья Щербинины предложили реализовать кузов в форме спортивного двухместного купе. Только на разработку макета кузова «Юны» ушел один год.После окончательного согласования параметров и расчетов (в этом деле Алгебраистовым и Щербинины помогли инженеры Московского завода малолитражных автомобилей) приступили к созданию рамы и мастер-модели, выполненной из обычной деревоплиты.Материалом кузова стала уже привычная для авиамоделистов Алгебраистовых стеклоткань. Из этого конструкционного материала были изготовлены даже анатомические кресла для водителя и пассажира.

Автомобиль "Катран"

Несомненно, самодельный автомобиль «Катран» Александра Федотова, можно считать одним из самых знаменитых представителей «Самавто». Свою популярность автомобиль завоевал, участвуя во многих автопробегах и смотрах-конкурсах самодельных конструкций.Занимаясь авиамоделизмом, а после водномоторным спортом, Александр Федотов приобрел неоценимый опыт, который с успехом применил при создании этого интересного автомобиля.Будучи макетчиком по специальности, Александр начал работу над «Катраном» с изготовления макета будущего автомобиля в масштабе 1:10.На нем он проработал множество вариантов дизайна, компоновочных и конструктивных решений. И только выверив все досконально, приступил к изготовлению автомобиля в натуральную величину.

Основанием «Катрану» служит несущее днище с элементами хребтовой рамы, изготовленное из 2-миллимитровой стали. Для изготовления рамы Александр придумал и сделал листогибочный станок.К основанию прикреплен трубчатый каркас, на который навешиваются стеклопластиковые панели. Также каркас служит элементом пассивной безопасности.Приводит в движение самоделку двигатель ВАЗ-2101, состыкованный через переходную плиту с «Запорожской» КПП. Самодельный автомобиль «Катран» выполнен по заднемоторной схеме. При такой компоновке на переднюю ось приходится 47%, на заднюю – 53%, что очень неплохо для заднемоторного аппарата.Автомобиль цепко держится за дорогу, чему способствует также низко расположенный центр тяжести.Применение коробки передач от «Запорожца» привело к тому, что «Катран» располагает независимой подвеской на всех колесах. Это благоприятно сказалось на комфорте пассажиров, и проходимости автомобиля.

Комфорту четырехместного кузова способствуют анатомические кресла, изготовленные автором самостоятельно. «Катран» сделан бездверным. Для входа-выхода служит откидывающийся вверх и вперед колпак.Подъем колпака осуществляется с помощью телескопических подъемников. Высокие пороги автомобиля затрудняют вход-выход. Чтобы облегчить эту процедуру, рулевая колонка отклоняется вправо. Для этого в рулевой привод был введен карданный шарнир.Линия разъема колпака с кузовом сделала затруднительным применение опускных боковых стекол. Поэтому боковые стекла выполнены сдвижными. Задачу вентиляции салона помогает решать заднее стекло, опускающееся посредством электропривода.Бензобаками автомобилю служат две 35-литровые емкости, изготовленные из баков стиральных машин. Топливные баки расположены в отсеке между двигателем и салоном. Размещение бензобака внутри базы считается самым безопасным решением в мировой практике автомобилестроения.Оригинально решены зеркала заднего вида. С помощью привода они могут прятаться в передних крыльях. Форма верхней части корпуса зеркала повторяет поверхности крыла, убранное зеркало располагается заподлицо с крылом.Многолетняя эксплуатация «Катрана» и солидный пробег доказали правильность технических решений, примененных в этом бесспорно экзотическом автомобиле.

ВЫВОД

Мы умеем делать машины.Как бы там по этому поводу не зубоскалили всякие негодяи. Это окончательный ответ. Спорить бесполезно.

zema.su


Смотрите также