Содержание
Разборка и сборка двигателя ЗМЗ УАЗ-3151, -31512, -31514, -31519
Подготавливаем автомобиль и снимаем двигатель, как указано в предыдущей статье
Промываем снаружи двигатель
Устанавливаем и закрепляем двигатель на стенде за шпильки крепления кронштейна правой опоры
Снимаем генератор, стартер, датчик-распределитель зажигания, привод масляного насоса и вискомуфту вентилятора вместе с крыльчаткой
С помощью ключа на 24 откручиваем болт-штуцер подвода масла к фильтру
Снимаем две алюминиевые шайбы
С помощью ключа на 13 откручиваем четыре гайки крепления корпуса масляного фильтра к блоку цилиндров
Снимаем корпус фильтра
Вынимаем масляный щуп
Ключом на 24 откручиваем нижний болт-штуцер
Снимаем алюминиевые шайбы
Откручиваем ключом на 17 штуцер крепления трубки масляного щупа и снимаем ее
Снимаем головку блока цилиндров, как описано в статье «Снятие и ремонт головки блока цилиндров двигателя УАЗ-3151, -31512, -31514, -31519»
Переворачиваем двигатель поддоном вверх
Снимаем поддон картера, как указано в статье «Снятие и установка элементов маслосистемы УАЗ-3151, -31512, -31514, -31519»
Снимаем масляный насос
Снимаем переднюю крышку блока цилиндров
Снимаем крышку коробки толкателей и вынимаем распределительный вал
На блоке цилиндров краской обозначены предельные отклонения размеров отверстий под толкатели
Извлекаем толкатели из блока цилиндров и нумеруем их или раскладываем по порядку
Толкатели по наружному диаметру, и отверстия в блоке цилиндров по внутреннему диаметру делятся на группы и подбираются друг к другу (см. табл. 1), поэтому при сборке двигателя толкатели устанавливаем на прежние места.
Снимаем насос охлаждающей жидкости
Снимаем с маховика узлы сцепления
Поворачиваем двигатель передней частью вниз
Разгибаем контровочные пластины гаек крепления маховика
Головкой на 17 откручиваем четыре гайки болтов крепления маховика, удерживая маховик большой отверткой от проворачивания
Снимаем контровочные пластины и снимаем маховик с коленчатого вала
Ключом на 14 откручиваем два болта и шесть гаек крепления картера сцепления
Снимаем картер сцепления
Шестигранником на 8 откручиваем две гайки и снимаем держатель сальника коленвала
Снятие шатунно-поршневой группы описано в статье «Снятие шатунно-поршневой группы двигателя УАЗ-3151, -31512, -31514, -31519»
Вынимаем гильзы из блока цилиндров
Если замена гильз не нужна, то вынимать их из блока не рекомендуется
Под гильзами установлены медные уплотнительные шайбы
После разборки промываем блок цилиндров и снятые детали в керосине или дизельном топливе
Сборка двигателя
Перед установкой коленчатого вала тщательно очищаем постели подшипников и вкладыши от стружки, масла и отложений (промываем все детали в керосине и обдуваем сжатым воздухом).
Тщательно продуваем все масляные каналы.
Вкладыши и упорные шайбы заменяем новыми.
Смазываем шейки и вкладыши моторным маслом.
Замки вкладышей должны войти в прорези блока и крышек.
Отрезаем от шнура две набивки сальника заднего коренного подшипника коленчатого вала длиной 120 мм и вкладываем их в держатель сальника и постель блока цилиндров.
Собираем и устанавливаем коленчатый вал в последовательности, обратной разборке.
На крышках коренных подшипников коленвала (кроме первого и пятого) выбиты их порядковые номера, начиная со стороны передней крышки блока цилиндров
На крышке первого подшипника с передней стороны установлен штифт
На задней крышке выполнен паз для удержания от проворачивания упорных шайб коленчатого вала
Поперечные проточки на кольцах должны быть обращены к щекам коленвала
Окончательно затягиваем гайки коренных подшипников динамометрическим ключом (моментом 10–11 кгс•м).
Временно устанавливаем на коленчатый вал маховик и закрепляем его двумя гайками.
Поворачиваем вал за маховик.
Вращение должно быть свободным и равномерным без заеданий при небольшом усилии, а осевой люфт — не ощущаться.
Перед установкой поршня в сборе (см. «Сборка шатунно-поршневой группы двигателя ЗМЗ УАЗ-3151, -31512, -31514, -31519»), вкладываем в шатун и его крышку вкладыши.
Смазываем моторным маслом поршневые кольца, вкладыши, поверхность цилиндров.
Перед установкой поршней в цилиндр разводим стыки поршневых колец под углом 120 градусов друг к другу
Надеваем на поршень приспособление и обжимаем кольца
Поршень вставляем в цилиндр так, чтобы надпись «Перед» была обращена к передней части блока, а отверстие для смазки зеркала цилиндра в нижней головке шатуна обращено в сторону противоположную распредвалу
Постукивая деревянной рукояткой молотка по днищу поршня, утапливаем его до упора, контролируя перемещение шатуна к шейке коленчатого вала.
Крышки шатунов устанавливаем аналогично крышкам коренных подшипников.
Поворачиваем коленчатый вал за маховик. Вращение должно быть без заеданий.
Распределительный вал устанавливаем так, чтобы метки на его шестерне и шестерне коленчатого вала совпали
Перед установкой поддона картера для надежности покрываем герметиком прокладку.
Дальнейшую сборку проводим в последовательности, обратной разборке двигателя.
Как собирают внедорожники УАЗ? Репортаж с завода
Читать статью в версии PDF
Внедорожник UAZ Patriot второй год подряд — лучший отечественный автомобиль по версии Рунета: 105 981 голос в поддержку. Критерий оценки классический — «цена-качество». Это, действительно, доступный джип, способный лихо ездить по бездорожью. Сомнения начинаются, когда речь заходит конкретно о качестве. Ульяновский автозавод взялся их развеять, пригласив журналистов лично поучаствовать в процессе приемки новеньких «Патриотов». Редакция Авто.Вестей.Ru убедилась, что шаг это был довольно смелый.
Цех сборки и сдачи автомобилей Ульяновского автозавода похож на гигантскую железную матрицу.
Каждая ее ячейка функциональна и незаменима. Выходит из строя одна — тормозятся остальные. Кругом все крутится, лязгает и перемещается — справа, слева, сверху. Шум такой, что на расстоянии пары метров собеседника уже не слышно. Почти у всех рабочих в ушах — беруши.
Процесс появления «Патриотов» происходит буквально на глазах. Техничность и основательность производства впечатляет. Производство «Патриотов» здесь запустили в 2005 году, а сам конвейер — аж в 1972-м. Самая кропотливая сборочная линия, которую и презентовали в действии, — это 168 метров, нашпигованных разнокалиберным металлом, конструкциями из бесконечных труб, стапелей, пружин, кабелей, сеток и датчиков. С одной стороны к ним подтягиваются мосты и колеса, откуда-то сверху — кузова и двигатели. За прошлый год отсюда сошли 11 500 автомобилей «Патриот», 15 — за час. Сразу вспоминается «Броня крепка, и танки наши быстры». Казалось бы, все отлажено до мелочей. Но тут выясняется, что на конвейере работают 98 человек, смена всего одна (с 7 утра до 15:30), а количество технологических операций, необходимое для производства одного автомобиля, — 10 900.
Данные со всех участков контроля качества автомобиля поступают в глобальную электронную базу данных. Основные показатели отображаются на электронном табло в центре цеха.
С целью уследить за столь многоступенчатым процессом 4 года назад на заводе внедрили модернизированную систему контроля качества продукции. Опыт переняли у японцев, у концерна Toyota. Ключевые моменты для пущей серьезности решили даже называть по-японски. К примеру, «дзиока» («встроенное качество») или «покайоке» («защита от ошибок»). Сотрудники, говорят, к подобной экзотике уже привыкли. Даже активно участвуют в разработке собственных «ноу-хау».
«Работники видят результаты своего труда и, как следствие, появляется желание что-то улучшить, — подтверждает начальник управления по развитию производственной системы ОАО «УАЗ» Михаил Хижов. — Доказательством тому служит развернувшаяся кампания подачи и внедрения кайдзен-предложений (рациональных предложений по улучшению качества производства, условий труда, техники безопасности).
При этом работники мотивированы материально. И что важно — являясь непосредственными участниками улучшения производственного процесса, качества продукции, люди более ответственно выполняют свою работу, ощущая себя полноправным создателем главной материальной ценности — автомобиля, отождествляя свою работу с целями предприятия».
Самая кропотливая сборочная линия, которую и презентовали в действии, — это 168 метров, нашпигованных разнокалиберным металлом, конструкциями из бесконечных труб, стапелей, пружин, кабелей, сеток и датчиков.
Основной принцип системы — незначительных дефектов не бывает. Свеженькие «уазики» ждет целая череда ловушек-индикаторов всевозможного брака — целых 13, на всех ключевых участках конвейера. На каждом посту контролируется целая система механизмов и настроек. На все операции разработаны свои карты нормативов. Любое несоответствие фиксируется в листах пошагового контроля и поступает в электронную базу данных. Но главное — при обнаружении дефекта контролер обязан остановить конвейер с помощью специальной «тревожной кнопки».
Крупные планы
Первые посты контроля заготовлены для будущих «Патриотов» на выходе с линий сварки (одна проверка) и окраски (две проверки) кузова. С этим все понятно: тест на элементарную точность и аккуратность. Следующие две ловушки изъянов — на этапе сборки кузова. Здесь под прицелом — стыковка и крепеж элементов.
Самое интересное начинается дальше. Очередная пара контрольных проверок («Сход с конвейера» и «Охотник») — уже непосредственно на линии сборки автомобиля. Проверяемых соединений тут — десятки: это крепление рулевого механизма и амортизатора, колес и подвески, рессор и опор, моменты затяжки хомутов шлангов радиатора охлаждения, топливных и масляных шлангов, системы гидроусилителя руля и питания. Детально проверить все неимоверно сложно, почти нереально. При этом стартовые проколы — самые коварные, на следующих этапах их можно просто не обнаружить. Из-за брака, вскрытого на этом рубеже, «УАЗ» даже решился на проведение сервисных кампаний. В декабре прошлого года порядка 1700 «Патриотов» были отозваны по причине возможного повреждения топливного шланга о кузов автомобиля, а в феврале 2011-го отозвали партию из 3000 машин всех модификаций из-за дефекта тормозного шланга.
Подобная практика для иностранных автозаводов — обычное дело, которое не только никак не порочит, а напротив — вовсю работает на репутацию. В Ульяновске теперь — так же.
От заводского шума рабочие спасаются берушами.
Еще несколько обязательных сверок на линии сборки автомобиля: идентификационный номер двигателя, крепеж бампера и карданного вала, уровень масла и главный тормозной цилиндр. Кстати, к вопросу о модернизации: уже несколько лет «Патриоты» оборудуют новой тормозной системой с главным цилиндром и вакуумным усилителем производства Германии. И это не единственный импортный узел в комплектации. У привычного бензинового двигателя Заволжского моторного завода (объем — 2,7 литра, 128 лошадиных сил) появилась достойная дизельная альтернатива итальянской компании Iveco (2,3 литра, 116 лошадиных сил). Кроме того, машины снабжены иностранными гидротолкателями и поршнями, сцеплением, сидениями и сальниками.
Для сбора информации про все эти незаменимые машинные механизмы используются электронные терминалы и система штрих-кодирования.
Вид снизу
С конвейера сборки «Патриоты» едут на так называемую линию испытаний. Самое капитальное из пяти обследований на этом этапе — на стендовых ямах, иными словами вид снизу. Автомобиль ставят на специальные опоры, слегка приподнимают и разглядывают в непосредственной близости компоненты подбрюшья.
На каждую из 10 900 технологических операций сборки — своя карта контроля.
Проверка точек крепления кузова к раме, проверка суппортов передних тормозов, проверка установки поперечной тяги, проверка монтажа трубопроводов гидравлических тормозов по раме, выборочная проверка моментов затяжки и зазоров кожуха — вот далеко неполный перечень задач контролера. Единственное, что смущает в этих операциях, — слово «выборочная». Дежурный контролер объяснил это просто: чтобы проверить степень затяжения сплошь всех болтов и гаек, понадобится ни один час, что значительно застопорит производственный процесс. К тому же такие операции доведены уже практически до автоматизма, а процент несоответствий стремится к нулю.
«Сейчас по «УАЗу» доля продукции, принятой с первого предъявления, составляет почти 90%, — рассказал руководитель департамента управления качеством ОАО «УАЗ» Сергей Смолькин. — 100-процентным этот показатель может быть лишь в случае полного отсутствия системы контроля качества, так как производство автомобиля — это сложный технологический процесс. У всех мировых компаний, особенно, если речь идет о десятках тысячах автомобилях, существуют незначительные несоответствия при производстве, которые и выявляются на приемке».
Вид изнутри
В продолжение проверки снизу тот же человек инспектирует автомобиль изнутри: двери, стеклоподъемники, стеклоомыватели и щетки, ремни безопасности, система вентиляции и кондиционирования. Да-да, вот уже четвертый год «Патриоты» оборудуют кондиционером, улучшенной системой отопления и вентиляции салона, а также обновленной системой охлаждения двигателя. А вот стеклоподъемники автоматизировали пока далеко не все: на трех представленных джипах три из четырех были механическими.
Режимы работы двигателя, трансмиссии и аварийной сигнализации тестируются здесь же. Отдельное внимание — педалям. Сцепление, газ, тормоз должны быть идеально послушны, без малейших переклинов.
Уазовский конвейер запустили еще в 1942 году. Тогда первые грузовики отправлялись с него прямиком на фронт.
Внутренности под капотом — учетные номера, проверка креплений и уровней заправки рабочими жидкостями — без этого, конечно, тоже не обходится. Пожалуй, на этом посту выполняются самые трудоемкие операции. Контролер обязан открыть и проверить практически все, что открывается в автомобиле. Дверь багажника — не исключение. Каких-то особенных девайсов в нем нет, зато, как прописано в характеристиках, при полной загрузке всех пяти сидений UAZ Patriot способен принять на себя еще 200 килограммов веса. И на первый взгляд видно, что в этот огромный отсек запросто поместится, скажем, поросенок или кавказская овчарка.
Дождевальная камера — словно питерские фонтаны-невидимки на пути «Патриота».
И, наконец, самое интересное испытание — на герметичность — дождевальная камера. Через этот своеобразный «душ Шарко» новому джипу надо не просто проехать, но и простоять под ним несколько минут. На заводе не скрывают: гарантии, что контролер выйдет сухим из-под этой воды, нет. Несовершенства встречаются и здесь. Зато это самый оживленный и эффектный из всех «аттракцион» — радость вызывает неподдельную, даже у суровых рабочих.
Сила — в движении
Этот уазовский слоган отражает суть предпоследнего препятствия на пути приемки «Патриота». Здесь происходит регулировка схождения колес и света фар, а также наиболее показательные испытания на обкаточных барабанах и проверка тормозных сил. Здесь же автомобиль со всей своей протестированной начинкой оживает и демонстрирует все, на что способен.
Контроль производят с включенным передним мостом и имитацией пробега на протяжении одного (или трех) километров по дорогам с разным покрытием. При этом машину разгоняют на всех передачах до 60 километров в час.
Что характерно — особенно шума тут не наблюдается — современные «Патриоты» обладают хорошей системой шумо- и виброизоляции. Внутри машины, правда, ощущения несколько иные.
Антикоррозийная обработка автомобиля проводится в изолированном помещении. Заходить в него разрешается только в специальной герметичной одежде.
В завершении замеряют уровень токсичности выхлопных газов. В прошлом году UAZ Patriot с бензиновым двигателем добился заметных показателей в этой области, получив сертификат соответствия экологическому стандарту «Евро-4».
Финальный аккорд контрольной эпопеи — на линии косметики. Двери и замки, сидения и обивка, плафоны, консоли и зеркала — напоследок все это рассматривается и отшлифовывается уже вручную. И только после этого с «Патриотов» снимают полиэтиленовую обертку и отправляют в последнюю камеру — на антикоррозионную обработку. Из нее три «Патриота», отданные на суд журналистам, выехали совершенно безупречными. По крайней мере, в тот день и час они выглядели именно так.
Виды на будущее
Первые результаты уазовских инноваций уже посчитаны и обнародованы: в 5,3 раза снизилась удельная рекламационная дефектность, более чем вдвое увеличился процент автомобилей, сданных с первого предъявления.
Руководство завода умышленно не называет точные цифры производственных проколов и не строит наполеоновские планы. Куда важнее здесь считают сам факт перемен — в подходах и отношении к работе, технологиях и корпоративной этике. Задача максимум — их закрепить. Лучшее доказательство того, что это сработает, — очередь покупателей на «Патриоты», которая в настоящее время растягивается на два месяца. Среди них, между прочим, был и такой статусный как итальянский премьер Сильвио Берлускони. Бренд UAZ Patriot давно знаком не только в России. Джип, к примеру, помимо масштабного автопробега Петербург — Владивосток, участвовал в международном ралли «Дакар».
После целый вереницы автоматизированных проверок, внешний лоск на новенькие «Патриоты» наводят уже вручную.
Действительно, примерно за те же деньги можно купить и китайский внедорожник. Скажем, Great Wall Hover. Он, быть может, будет наряднее и немного навороченнее, но едва ли сможет конкурировать с «Патриотом» по проходимости. У китайцев и задач таких, в общем, не было. Самые разбитые их дороги куда ровнее ухабов российской глубинки. «УАЗ» напротив создавал свой джип с ориентацией именно на российское бездорожье.
Внешняя незатейливость механизмов для России — опять же плюс. Нештатные ситуации с «Патриотом», как правило, не требуют скорейшей эвакуации, диагностики и запчастей из-за границы. Они требуют интуитивной логики, пары простейших инструментов и ловкости рук. При наличии у водителя этих составляющих все обычно чинится прямо на дороге. После таких тотальных инспекций завод может себе это позволить.
Впрочем, настоящие результаты перемен будут заметны только через несколько лет эксплуатации автомобилей, собранных и проконтролированных по новым стандартам качества.
И хотя сейчас все звучит весьма красиво, убедить общественность, что «УАЗ» действительно надежный и хорошо собранный внедорожник сможет только время. Однако, сам факт того, что такой тяжелый и неповоротливый осколок советского прошлого как Ульяновский автомобильный завод переживает значительные перемены и идет на революционные действия (те же отзывы дефектных машин), не может не радовать.
УАЗ — Детали двигателя | Скараб
УАЗ — Детали двигателя | Скараб
Upřesnění Категория:
ТОППо названиюИз самых дешевыхИз самых дорогихКаталожный номерСерийный номерOEM номерБизнес номер
По наименованию
Из самых дешевых
Из самых дорогих
9002
Серийный номер
OEM-номер
Рабочий номер
TableGallery
OEM:1365205200
Обычно в течение 7 дней с момента заказа
120,73 €
99,78 € вкл.
НДС
Обычно в течение 7 дней с момента заказа
Отправить запрос
~ €
~ € без учёта НДС
Обычно в течение 7 дней с момента заказа
Отправить запрос
~ €
~ € без учёта НДС
Сер. №:315136
Обычно в течение 7 дней с момента заказа
Отправить запрос
~ €
~ € без учёта НДС
Войти в мой аккаунт
Электронная почта / Логин:
Пароль:
Забыли пароль
Нет аккаунта? Подписаться.
Печенье Наставни
Technické
Tyto cookies jsou nezbytné kvůli správnemu fungování, řádnemu zobrazování na počitači nebo na mobilu, fungujicímu vyplňování and odesobři apodři for.
Аналитические
Аналитические куки-файлы, предназначенные для хранения информации, содержащейся в анализе, напр. делка навштеви.
Marketingové
Marketingové cookies nám umožňují ukladaní informací souvisejících s inzercí.
Персонализированные
Персонализированные куки-файлы, предназначенные для хранения информации, предоставляемой с персонализацией, напр. загруженное видео.
Bezpečnostní
Bezpečnostní cookies nám umožňují ukladaní informací souvisejících se zabezpečením, např. ověřování, охрана перед подводами и дальше простршедки на охрану управляющего.
Подробная информация о хранении cookie-файлов на нашем веб-сайте на месте.
Tato webová stránka používá cookies
K zajištění funkčnosti and analýze návštěvnosti našem webu používáme soubory cookies. Кликнутим на Тлачитко Поволить больше Сохладите с выпеченным печеньем.
Наставленное печенье можно настроить, нажав на кнопку Наставленное .
Подробнее »
Допуски основных деталей двигателя УАЗ-3151
Предельно допустимый износ основных сопряженных деталей двигателя
Изнашиваемые детали сопряжены в основном со сменными деталями, что позволяет производить ремонт блока цилиндров путем перешлифовки или замены гильз, замена изношенных втулок распредвалов на полуфабрикаты с последующей доработкой до требуемых размеров, замена вкладышей коренных подшипников коленчатого вала.
Восстановление работоспособности пары расточка блока цилиндров — толкатель в связи с их незначительным износом сводится к замене толкателей.
Ремонт и замена гильз цилиндров
Рис. 1. Съемник для выпрессовки гильзы из блока цилиндров: 1 — съемник; 2 — втулка; 3 — блок цилиндров
Максимально допустимым износом гильз цилиндров следует считать увеличение зазора между гильзой и юбкой поршня до 0,3 мм.
При наличии такого износа выпрессовать гильзу из блока цилиндров с помощью съемника 1 (рис. 1) и расточить ее до ближайшего ремонтного размера поршня с допуском обработки +0,06 мм.
Не зажимайте втулку в кулачковом патроне во время обработки, так как это деформирует втулку и исказит ее размеры.
Фиксирующая втулка в устройстве, представляющая собой втулку с ремнями безопасности диаметром 100 и 108 мм.
Вставьте втулку во втулку до упора в верхний буртик, который зажимается накладным кольцом в осевом направлении.
После обработки зеркало цилиндра гильзы должно иметь следующие отклонения:
1. Овальность и конусность не более 0,01 мм, а большее основание конуса должно располагаться в нижней части гильзы.
2. Ствол и корсет — не более 0,08 мм.
3. Биение зеркала цилиндра относительно посадочных лент диаметром 100 и 108 мм не более 0,01 мм.
Рис. 2. Измерение выступа втулки над плоскостью блока
После запрессовки гильзы в блок цилиндров проверьте выступание верхнего торца гильзы над верхней плоскостью блока (рис. 2).
Выступ должен составлять 0,005-0,055 мм. Если выступ недостаточен (менее 0,005 мм), возможно пробита прокладка ГБЦ; кроме того, в камеру сгорания неизбежно попадет охлаждающая жидкость из-за недостаточной герметизации верхнего пояса гильзы с блоком цилиндров.
При проверке выступания конца втулки над блоком необходимо снять с втулки резиновое уплотнительное кольцо.
Рис. 3. Хомут для втулок: 1 — гайка; 2 — шайба; 3 — втулка
Для предотвращения выпадения вкладышей из гнезд в блоке при ремонте зафиксируйте их шайбами 2 и втулками 3, наденьте на шпильки крепления ГБЦ, как показано на рис.
3.
Гильзы цилиндров расточены до третьего припуска поршня, после износа заменить на новые.
