Обнаружение трещин в деталях двигателей. Трещины в двигателе

Самостоятельная диагностика и устранение трещин в ГБЦ двигателя

Трещина в головке блока двигателя – это серьезная проблема, которая устраняется в лучшем случае дорогим ремонтом, ну а в худшем – капремонтом или заменой мотора. В основном трещины в головке появляются в результате перегрева, замерзания охлаждающей жидкости или же после стороннего механического воздействия.

Первые признаки появившейся трещины в головке:

— уменьшение уровня жидкость в расширительном бачке;

— масляные следы на поверхности охлаждающей жидкости в бачке;

— пузырьки в расширительном бачке;

— воздушные пробки;

— проблемы с температурой охлаждающей жидкости (критический нагрев или наоборот).

Поиск трещины в головке блока

Диагностировать такую неисправность весьма просто, все признаки лежат «на поверхности», но вот найти саму трещину крайне тяжело, а порой и вовсе невозможно. Иногда даже опытные мотористы могут провозиться с двигателем много часов, прежде чем найдут место появления трещины.

Далее мы постараемся перечислить места, где чаще всего появляются трещины в ГБЦ.

1. В зазорах между клапанами. Такую трещину видно невооруженным глазом, она четко проходит между седлами соседствующих клапанов.

2. Между свечой и клапаном. Аналогичная ситуация – трещина хорошо видна и искать ее не нужно.

3. От места расположения клапана к форкамере (на двигателях дизельного типа). Такая трещина также находится на виду.

4. Трещина под форкамерой. Заметить такой дефект очень трудно, а иногда и вообще невозможно.

5. Непосредственно под направляющими клапанов. Неприятный дефект – редкий и незаметный. Во-первых, такая трещина прикрывается направляющей клапана, а во-вторых, в канале всегда темно и подсветить там очень затруднительно.

С диагностикой закончили, далее предлагаем разобраться с методами устранения такого серьезного дефекта, как трещина в ГБЦ.

Четыре надежных способа заделки трещины в головке блока двигателя легкового авто

1. Электрическая или газовая сварка. Устранение трещины по такому способу аналогично устранению дефектов на чугунном блоке двигателя ВАЗ. Для начала по краям трещины сверлятся отверстия, далее саму трещину незначительно углубляют и расширяют. Делается это для улучшенного сцепления сварного шва с металлом головки блока. Также предварительно нужно саму головку блока прогреть до температуры (600 – 700С). Далее, используя медно-чугунный присадочный материал и флюс, наносится аккуратный шов на место дефекта. Отметим, что сварочный шов должен подниматься над поверхностью головки где-то на 1 – 1,5 миллиметра. После завершения сварочных работ головка блока должна медленно остыть в термическом шкафу. В некоторых случаях сварку проводят без предварительного подогрева, но тогда лучше пользоваться электросваркой на постоянном токе. Еще один вариант – установка заплатки на место трещины. Для проведения такого ремонта лучше использовать электросварку медными электродами обернутыми жестью. После выполнения таких работ сварочный шов нужно обязательно зачистить и покрыть эпоксидной пастой.

2. Использование эпоксидной смолы. Трещина и поверхность, находящаяся в непосредственной близости от нее, тщательно зачищается, желательно до блеска. Далее, опять-таки, сверлятся отверстия по краям трещины (диаметр 3 – 5мм.). В них нарезается резьба и закручиваются алюминиевые или медные заглушки (заподлицо). После этого саму трещину нужно обработать на глубину ¾ от толщины стенки и под углом 70 – 90 градусов. На поверхность трещины обязательно наносятся насечки, делается это для придания ей определенной шероховатости. После этого остается качественно обезжирить всю поверхность и нанести слой эпоксидной пасты. Саму пасту (смолу) нужно наносить шпателем где-то в три слоя. Толщина каждого наносимого слоя – 2 мм. Затвердевание наносимых слоев происходит в течение суток. Если поверхность головки подвергать интенсивной сушке или подогреву, то смола застынет уже через три – четыре часа. В завершении нанесенный слой эпоксидной смолы нужно отшлифовать болгаркой или обычным напильником.

3. Эпоксидная смола (паста) и стеклоткань. Подготовительные работы данного способа аналогичны предыдущему пункту. Да и принцип нанесения пасты также похож, но в данном случае после нанесения каждого слоя смолы устанавливается заплатка из стеклоткани, которая обязательно прокатывается роликом. Стоит учитывать, что от края заплатки до крайней точки трещины должно быть не менее 20 миллиметров. Всего можно накладывать от двух до восьми таких слоев. Завершающий слой обязательно покрывается смолой и подвергается зачистке болгаркой или стандартным плоским напильником.

4. Использование штифтов. На краях трещины сверлятся отверстия диаметром 4 – 5 миллиметров. Далее на протяжении всей трещины сверлятся еще отверстия, шаг между ними должен быть в пределах 7 – 8 миллиметров. Во всех отверстиях нарезается резьба. Далее в подготовленные отверстия вкручиваются медные стержни, верхушки которых обязательно подрезаются, но не полностью, а так, чтобы сверху остались кончики на высоте 1,5 – 2 мм. Следующий шаг – на протяжении трещины сверлятся новые отверстия так, чтобы они обязательно перекрывали уже имеющиеся отверстия. В итоге у вас должен получиться сплошная полоса из прутков. Последний шаг – расчеканить молотком медные верхушки стержней, таким образом вы образуете сплошной медный шов. Для пущей надежности готовый шов покрывают эпоксидной смолой.

После выполнения всех работ головку обязательно нужно опрессовать. Отметим, что все работы должны выполняться профессионалами или людьми, которые умеют обращаться с материалами и инструментами, а также понимают всю сложность и серьезность выполнения таких ремонтных работ.

auto-repair.rapidly.ru

Автомобиль моей мечты » Заделываем трещины в двигателе

В автомобиле, как в принципе и во всем остальном, часто повреждаются детали, которые просто необходимо отремонтировать, причем как можно быстре, так как без них машина просто не будет ездить.

Такие повреждения, как царапины на лакокрасочном покрытии или повреждения кузова, можно считать несерьезными,а вот если поломка касается двигателя – это уже очень даже серьезная проблема.

Повреждается двигатель из-за физического воздействия на него, а также из-заюзамерзания жидкости, находящейся в нем. Такие факторы приводят к трещинам на поверхности двигателя вашего автомобиля. Если трещинами покрываются важные участки двигателя, его можно выбрасывать и покупать новый. Но чаще всего повреждаются не очень важные места, так что сейчас вы научитесь заделывать их.

Существует несколько способов заделки трещин. Сейчас мы рассмотрим самые популярные, эффективные и нвдежные.

Итак, питсупим:

Первый способ. С помощью электросварки.

Если корпус двигателя чугунный, с помощью электрической сварки можно просто заварить трещины, перед этим отшлифовав их. Используются для этого медные электроды. Также с ее помощью можете приварить латку, чтобы избежать повторного повреждения.Для заварки трещин также исрользуется газовая сварка, но перед этим вам придется разогреть блок до температуры не меньше 600 градусов.

Второй способ. С помощью эпоксидной пасты.

Перед этим трещину обрабатывают, шлифуя ее до гладкости. С помощью ацетона полностью обезжирьте поверхность. Если ацетон отсутствует, сделать это можно с помощью бензина.После этого наносите на трещину эпоксидную пасту равномерными слоями. Общий слой пасты на поверхности не должен превышать 4-5 милиметров. Сама по себе паста затвердеет только в течении суток. Вы можете ускорить процесс, нагревая пасту до температуры 100 градусов. После обработки зачистите поверхность с помощью наждачной бумаги.

Эти два способа отлично помогут вам заделать трещины на поверхности двигателя. Если ни один из них не подходит вам, вы можете найти еще много способов.

Советую вам сразу реагировать на подобные повреждения, так как время может сделать поврежденный двигатель абсолютно бесполезным.

Надеюсь, вам была полезна эта статья. Если у вас остались вопросы, вы можете задать их в комментариях к данной статье.

Немного позже мы рассмотрим остальные способы заделки трещин.

Трещина в блоке цилиндров » Motortut.ru

Прежде чем описывать способы устранения неисправности, рассмотрим, как эту неисправность найти. Есть несколько способов обнаружить трещину блока цилиндров:

с помощью ультразвука,
с помощью магниточувствительного оборудования,
методом гидроконтроля,
метод пневматической опрессовки.

На автосервисах чаще всего трещины ищут с помощью воды или воздуха. В поврежденный элемент подается воздух, затем деталь опускается в ванну с водой и по пузырькам становится видно, где кроется проблема. Если закачивать в элемент воду, то в месте трещины она будет просачиваться.

Когда место раскола найдено, можно приступить к ремонту. Один из самых популярных методов — это сварка (как электрическая, так и «холодная»). Заварить можно практически все расколы, кроме трещин в области седла клапана, стенок цилиндра и мест прилегания блока и головки БЦ.

Чтобы не пришлось делать повторный ремонт, важно соблюдать все рекомендации. Чтобы восстановить блок из чугуна, нужно засверлить концы трещины, а затем зашлифовать ее по всей длине под углом 90 градусов. Для сварки блок цилиндров разогревается до 650°C, затем с помощью присадочного чугунно–медного прута и флюса наносится сплошной шов, а в конце для постепенного охлаждения детали используется специальный термошкаф.

Если используете электрическую сварку, то блок прогревать не надо. В конце работы шов нужно обезжирить с помощью ацетона, а затем покрыть эпоксидной пастой (при комнатной температуре застывает за 24 часа, при 100°C — примерно за 2 часа). Последний этап — шлифовка шва.

Помимо сварки, есть еще пару популярных методов ремонта БЦ: эпоксидная паста, заплатка из стеклоткани, технология SEAL-LOCK. Если используете эпоксидную пасту и стеклоткань, то металл предварительно нужно хорошенько обезжирить. Затем можно поочередно наносить слои пасты и стеклоткани, последним должен быть эпоксид.

SEAL-LOCK удобен тем, что для ремонта не нужен сварочный аппарат и не нужно демонтировать ДВС. Смысл технологии в том, что трещина заполняется специальной прослойкой из мягкого металла. Порядок действий здесь такой:

1) Сначала нужно засверлить края трещины, далее поперек раскола с определенным шагом делаются отверстия, в них вставляются стяжки-скобы, связывающие края трещины.

2) Между скобами высверливается отверстие. Далее идет нарезка конусной резьбы специальным метчиком. Полученное отверстие нужно обработать, чтобы удалить окисную пленку. Затем в него вкручивается конусообразная заглушка, материал которой активно контактирует с металлом БЦ.

3) Часть заглушки, которая возвышается над плоскостью, нужно немного подпилить, затем вкрутить ее специальным инструментом. Под большим усилием мягкая заглушка сломается там, где сделан подпил. Выступающие части шлифуются.

4) Далее сверлится следующее отверстие, причем так, чтобы получилось частичное перекрытие с предыдущим отверстием с заглушкой. И таким образом заглушками заполняется вся трещина. В конце производится шлифовка и спрессовка шва.

Нужно сказать, что шов, который получается по описанному выше методу, лучше сварного по ряду показателей. Ему не страшны перепады температур, он не получает значительного напряжения и не разрушается даже при высоких температурах.

motortut.ru

Обнаружение трещин в деталях двигателей

Обнаружение трещин в деталях двигателейКак показывает практика, при контроле деталей нельзя ограничиваться только измерениями размеров, деформаций и износов конкретных поверхностей. Иногда на деталях обнаруживаются и другие дефекты, в частности, забоины, трещины и т.п.Причиной появления трещин в деталях являются, в первую очередь, ненормальные условия их работы, а именно, сильный перегрев, быстрое охлаждение, ударные нагрузки и т.д. Трещины могут возникнуть также вследствие нарушения технологии ремонта. Например, подрез галтелей на шейках коленчатого вала при шлифовании приводит к образованию концентраторов напряжений и появлению трещин на краях шеек (см. раздел 9.4.). Перетяжка болтов головки блока на некоторых двигателях может стать причиной образования трещин на блоке цилиндров у резьбовых отверстий болтов. Эксплуатация двигателя в холодное время года на воде в системе охлаждения — также достаточно распространенная причина появления трещин в блоке и головке цилиндров после замерзания воды.Трещина, возникшая в той или иной детали, редко локализуется, т.е. остается неизменной длительное время. В большинстве случаев, испытывая циклические рабочие нагрузки и циклы нагрева-охлаждения, трещина развивается дальше до поломки детали. Последствия и скорость развития трещины зависят от типа детали, материала и сечения, по которому проходит трещина. Для ответственных деталей КШМ и поршневой группы, включая коленчатый вал, шатуны и поршневые пальцы, трещина, независимо от места ее образования, практически всегда приводит к разрушению детали и выходу двигателя из строя. Менее опасны с этой точки зрения трещины в поршнях, развивающиеся по перемычкам между канавками колец, однако трещина в бобышке поршня обычно также приводит к его разрушению, что не менее опасно, чем, например, обрыв шатуна.В корпусных деталях типа блока цилиндров и головки блока трещины, как правило, проходят в полость системы охлаж-дения, соединяя ее с каналами систем смазки, вентиляции картера, цилиндрами, либо с окружающей средой, вызывая течи и/или перемешивание рабочих жидкостей. Помимо этого, через трещины в стенке цилиндра или камеры сгорания в систему охлаждения при работе двигателя поступают отработавшие газы, которые вытесняют охлаждающую жидкость,резко снижая эффективность охлаждения двигателя.В блоках цилиндров наиболее вероятно появление трещин на плоскости стыка с головкой по болтам крепления и окнам полости охлаждения, а также в верхней части цилиндра в окружном направлении. Трещины в нижней части цилиндра обычно связаны с ударами разрушенного шатуна и, как правило, ра1000сполагаются вертикально (рис. 8.43).В головках блока трещины часто располагаются между седлами клапанов, между седлом клапана и форкамерой (у дизелей), сверху по постелям распределительного вала, а также по седлу выпускного клапана (рис. 8.44).

Рис 8.43. Типичные трещины в блоках цилиндров: а — по линии отверстий болтов головки; б—аналогично с выходом на гильзу ци-линдра; в — около приливов отверстий силовых болтов; г — в гильзе цилиндра

Установка на двигатель детали с трещиной приводит обычно к его неработоспособности (выходу из строя) фазу после первого запуска или через определенное время, т.е. к необходимости повторного ремонта. Кроме того, традиционные виды ре- монта рабочих поверхностей детали с трещиной (шлифование, хонингование и т.д.) иногда приносят убытки ремонтному предприятию, так как деталь с трещиной (например, коленчатый вал) заведомо неремонтопригодна и требует замены. Учитывая это, обнаружению трещин в деталях перед ремонтом должно быть уделено самое серьезное внимание.Практика показывает, что далеко не все трещины на деталях удается найти визуально. Очень часто выявить трещину мешает загрязнение детали нагаром или смолами, сложный рельеф поверхности, малый размер трещины и т.п. Поэтому для получения достоверной информации о наличии трещин в ответственных деталях двигателя необходимо использовать специальные методы дефектоскопии (табл. 8.5).Наиболее простым и дешевым является метод цветной дефектоскопии (или метод красок). Суть метода сводится к нанесению на деталь специального проникающего раствора красного цвета, а затем, после промывки детали, проявляющего раствора белого цвета. Проникающий раствор обладает очень высокой текучестью и заполняет трещину вследствие капиллярного эффекта. После нанесения проявляющего раствора контур трещин «проявляется» розовыми линиями на белом фоне.Метод красок достаточно универсален и позволяет находить трещины шириной 0,001 мм и более в деталях из любых материалов. Его недостатком является сложность выявления трещин на шероховатой поверхности.Метод магнитной дефектоскопии применяется только для деталей из чугуна и стали, обладающих магнитными свойствами. Деталь помещается в магнитное поле, где она намагничивается. Далее на деталь наносится контрольный агент — специальный ферромагнитный порошок или суспензия. Если на поверхности детали имеется трещина, то магнитное поле становится в этом месте неоднородным, и образуется зона скопления ферромагнитных частиц, указывающая на дефект в материале.Разновидностью метода является метод магнитно-люминесцентной дефектоскопии.

загрузка…

Если в контрольный агент добавить флуоресцирующую пасту, то дефекты в материале будет отчетливо видны в темноте. Это облегчает их поиск и делает результаты проверки более достоверными.Метод магнитной дефектоскопии дает хорошие результаты, в частности, для коленчатых валов и позволяет находить трещины, возникающие, например, при разрушении подшипников или нарушении ремонтных технологий (рис. 8.45)Ультразвуковая дефектоскопия основана на принципе отражения ультразвуковых импульсов частотой 2-5 МГц, передаваемых в деталь, от дефектов. Отраженные импульсы преобразуются, усиливаются и передаются на экран прибора -ультразвукового дефектоскопа. Существуют также приборы для рентгеноскопического контроля деталей. Несмотря на большие возможности определения скр1000ытых дефектов в любых материалах, эти методы не получили пока распространения в ремонтной практике из-за высокой цены оборудованияи его ограниченной применяемости для некоторых деталей.Для определения скрытых дефектов достаточно широко применяется в настоящее время метод гидравлического испытания — опрессовка детали жидкостью под давлением (см. раздел 9.6.1.). Метод применим, в основном, для деталей сложной формы, имеющих внутренние полости и каналы (например, головка или блок цилиндров). Суть метода сводится к герметичному закрытию всех отверстий, выходящих на наружную поверхность детали, и нагнетанию через одно из таких отверстий воды под давлением 0,6^0,8 МПа. Если в детали имеются трещины, через них проступит вода, а ее давление в испытываемой полости будет быстро падать. «Чувствительность» метода можно несколько повысить, если применять горячую воду.В практике ремонта иногда применяется пневматическое испытание — подача во внутренние каналы и полости детали сжатого воздуха (давление — до 0,15^-0,20 МПа) и погружение ее в воду. По пузырькам воздуха можно определить место расположения трещин или пор. Пневматическое испытание более точно указывает на расположение дефекта, но несколько менее чувствительно к микротрещинам, чем гидравлическое.Хорошо зарекомендовало себя испытание проникающей жидкостью. Метод основан на свойстве некоторых жидкостей, в частности, керосина, быстро проникать в поры и трещины. При наличии в детали сквозных дефектов керосин, залитый в ее внутреннюю полость, постепенно проявляется снаружи. Поверхность детали предварительно покрывается меловым раствором и высушивается. Недостатком метода является трудность обнаружения дефекта в деталях сложной конфигурации, а также длительное время испытаний (до нескольких часов), если дефект слишком мал.Помимо указанных методов, на некоторых деталях удается выявить трещины, если выполнить обработку их поверхности. Например, после пескоструйной обработки поверхность детали становится сухой, чистой, матового серого цвета. При этом масло или керосин, заполняющие дефекты, через некоторое время проступают на поверхности, проявляясь в виде «жирных» линий. Предварительная обработка рабочих поверхностей деталей шлифованием, хонингованием или другими способами также выявляет трещины. Это связано с повышенной упругостью материала у трещины, в результате чего после обработки трещина образует явную «ступень» на поверхности (рис. 8.46). Иногда даже незначительные дефекты удается обнаружить самыми простым увеличительным стеклом.Применимость описанных выше методов определяется возможностями конкретной мастерской и квалификацией ее персонала. Чем шире используются те или иные методы дефектоскопии при ремонте, тем выше оказывается надежность отремонтированных двигателей и меньше количество отказов, связанных с возникновением и/или развитием тех или иных дефектов в материале деталей.

Рис. 8.44. Типичная трещина термоусталости между седлами клапанов (указана стрелкой) в головке блока цилиндров дизеля

Рис. 8.45. Опасные трещины на шейке коленчатого вала, выявленные методом магнитной дефектоскопии

Рис 8.46. Типичный случай «проявления» трещины после обработки детали: А — обрабатываемая поверхность: а — фрагмент детали перед обработкой; б — отжим стенки детали инструментом; в — образование ступени после работки

advanceddriving.ru